Каждый пластик по-своему воспринимает действие инфракрасного излучения, что дает возможность распознавать широкий спектр полимеров, а также многослойные и композитные структуры. Сенсор считывает изменения излучение после того, как оно проходит через слой отходов упаковки. Однако если фрагменты из различных материалов оказываются спрессованы вместе, устройство не может давать адекватную информацию, что ведет к отсортировке сомнительного мусора. Также инфракрасные сенсоры могут сбиваться, если упаковка слишком сильно загрязнена. В результате устройство может «подумать», что упаковка окрашена или имеет матовую поверхность. Важным преимуществом метода инфракрасной идентификации является то, что он абсолютно безопасен для персонала и не требует применения защитных мер. [3]
Измельчение
После сортировки пластиковых отходов производят измельчение (дробление, грануляцию). На первом этапе речь идет о подготовке сырья к более глубокой очистке: получаемые при этом крупные хлопья ПЭТФ удобны для освобождения от таких посторонних включений, как этикетка, останки продукта, клея и проч. Однако после очистки хлопья предстоит измельчить еще раз – чтобы они были пригодны для переработки в экструдере.
Существует большое разнообразие оборудования для дробления, удаления дробленого материала и т п. Однако можно выделить несколько основных типов. Обычно каждая дробилка (гранулятор) имеет два набора режущих ножей. Один из них неподвижен, а второй насажен на вращающийся ротор. Роторные ножи направляются против неподвижных ножей, когда ПЭТФ-бутылки подаются в камеру резки. Когда фрагменты пластикового мусора достаточно измельчаются, они падают в отверстия просеивающего экрана, и попадают в систему удаления дробленого материала. Потоком воздуха от вентилятора измельченный материал направляется по трубе в циклон, откуда выгружается в ящики.
Лучшим типом дробилок считаются устройства с открытыми роторами, действующими по принципу ножниц. Но эти дробилки могут эффективно работать, если нагрузка сырьем не превышает 1,5 т в час. Если требуется большая мощность, эти системы не подходят, и нужно использовать решетчатые дробилки и системы «мокрого» измельчения. При покупке оборудования необходимо убедиться, что дробилка и система удаления материала соответствуют плановым объемам, а также выяснить у поставщика, на какой тип сырья рассчитано это оборудование (утрамбованный мусор или цельные бутылки). В случае если мусор уплотнен, аппарат будет иметь значительно большую производительность.
Очистка
Полученные после дробления ПЭТФ-хлопья содержат различного рода нежелательные примеси: остатки этикетки, клея и проч. Для соответствующей подготовки сырье его необходимо очистить. Для этого разработаны сепараторы, основанные на различных принципах действия. В воздушном сепараторе материал подается сверху против воздушного потока. В результате более тяжелые ПЭТФ-хлопья падают на экран сепаратора, а легкие фрагменты уносятся потоком воздуха и оседают в специальном пылесборнике. Виброэкран сепаратора также позволяет очищать хлопья от более тяжелых примесей, которые проваливаются в емкость под экраном, в то время как основное сырье постепенно покидает рабочую зону.
В жидкостном сепараторе используются различия в плотности и растворимости веществ. Хлопья ПЭТФ опускаются на наклонное дно, и шнек выгружает их на водоотделительный экран, сквозь который вместе с водой уходят как растворенные, так и нерастворимые загрязнения. Промывка осуществляется также во вращающемся перфорированном барабане. Для получения качественного конечного продукта сырье должно иметь определенные параметры влажности. Особенно это актуально для хлопьев, прошедших жидкую очистку. Их сушка производится в потоках горячего воздуха во вращающемся барабане. После очистки и сушки хлопья проходят вторую стадию измельчения, после которых они будут иметь оптимальные размеры.
Переработка в гранулят
В принципе, очищенные хлопья ПЭТФ сами по себе могут служить сырьем для получения конечной продукции. Однако если речь идет высоких требованиях качества, как, например, при переработке в бутылочную тару, без стадии переработки в гранулят. При экструзии происходит дегазация, устранение летучих компонентов (например, ацетатальдегид) и фильтрация микроскопических загрязнений расплава. Более того, полученный гранулят отличается более высокой технологичностью (высокая вязкость, гомогенность и проч.), что значительно облегчает дальнейшие операции. При пропускании через экструдер к пластиковой массе добавляют пигмент и другие вещества, чтобы улучшить его свойства: термо- и светостабилизаторы, антиоксиданты, пластификаторы. Продуктом переработки вторичного сырья в экструдере, как правило, является агломерат. Гранулят является универсальным сырьем и может использоваться в оборудовании широкого спектра. [3]