Ассортимент и ГОСТ на выпускаемую продукцию
| Вид стекла | Размер, мм | Назначение | Толщина, мм |
| ГАЗ 3111 | 267*244 822*470 | заднее дверное неподвижное переднее дверное | |
| ГАЗ 3302 | 682*474 630*370 | опускное дверное неподвижное дверное | |
| ВАЗ 2108-09 | 996*402 | Боковое | |
| УАЗ 3160 | 603*500 755*565 630*598 | Боковое переднее дверное заднее дверное |
Таблица 1 Ассортимент выпускаемой продукции
Выпускаемая продукция должна соответствовать
ГОСТ 5727-88 Стекло безопасное для наземного транспорта. Технические условия
ГОСТ 30698-2000 Стекло закаленное строительное. Технические условия
Характеристика исходных материалов, топлива и требования к ним.
Для производства закаленного стекла применяется листовое полированное стекло.
Листовое полированное стекло изготавливают по СТП 073-09-001-84 «Резка и полировка листового стекла. Технологический процесс.» Отобранное по показателям внешнего вида по СТП 073-02-003-79 «Заготовки полированного стекла для изготовления закаленных стекол»
Таблица 2 - Требования к листовому стеклу
| Показатели | Норма | ||
| V 1 | V 2 | ||
| 1. Локальные дефекты в стекле | |||
| Размером до 0,5 мм | Не нормируются | ||
| max 5 шт/10 м не | max 1,5 шт/10 м" | ||
| (0,5 - 1) мм (1 - 2) мм | Допускается | max 5 шт/м2 | |
| Не допускаются | |||
| свыше 2 мм | |||
| 2. Разрушающие включения | Не допускаются | ||
| 3. Дроссовые пятна | Не допускаются | ||
| 4. Хлопья олова | Не допускаются | ||
| 5. Царапины волосные, видимые с | Не допускаются | ||
| расстояния 0,6-0,8 м | |||
| 6. Царапины грубые, видимые с | Не допускаются | ||
| расстояния более 0,8 м | |||
| 7. Следы расщелочения | Не допускаются | ||
| 8. Стеклянная стружка | Не допускаются | ||
| 9. Масляные пятна | Не допускаются | ||
| 10. Оптические искажения 2,5 мм от 2,5 до 3,5 мм от 3,5 и выше | 50% 52% | 55% | |
Требования к готовой продукции
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на конкретные изделия, по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
Ветровые стекла наземного транспорта, техническое задание на которые утверждено после 01.07.77, должны изготовляться из трехслойного стекла на пленке толщиной 0,76 мм.
Допускается изготовлять ветровые стекла для тихоходного транспорта, развивающего скорость до 30 км/ч, из закаленного стекла.
Отклонение от плоскостности плоских изделий и отклонение гнутых изделий от заданной формы должны быть указаны в технических условиях или чертежах на конкретные изделия.
Открытые и скользящие торцы изделий должны быть шлифованными, закрытые неподвижные — притупленными.
По согласованию потребителя с изготовителем допускается другой вид обработки торцов.
На открытых торцах сколы не допускаются. Размеры и количество допускаемых сколов на скользящих и неподвижных закрытых торцах должны соответствовать требованиям технических условий на конкретные изделия
2.4 Выбор и описание технологической схемы производства
|
|
 |
|
 |
| |||||
 | |||||
| |||||
 | |||||
| |||||
 |
|
| |||||||
 | |||||||
| |||||||
 | |||||||
| |||||||
 |
|
 | |||
|
После мойки производится выборочный контроль стекла по размерам, качеству обработки и мойки, показателям внешнего вида.
Контроль заготовок стекла производится выборочно в соответствие с требованиями ТУ 21-0287073-01-90 и чертежей заказчика; осуществляется контроллерами производства «Автостекло».
Внешний вид проверяется осмотром в проходящем свете изделия, поставленного вертикально на расстоянии 0,6 м от глаза наблюдаются размеры и конфигурация проверяется по шаблону развертке, отклонения от размеров стекла внутри партии не должно превышать ± 0,5 мм.
Местные выступы стекла, завалы кромки не допускаются во избежание смещения нагреваемой сетки на стекле или повреждения печатающего экрана.
Заготовки стекла, соответствующие требования ГОСТ 11803-75 и принятые контроллерами производства «Автостекло». Устанавливаются на поддоны для многоярусного хранения и транспортируются в производство «Автостекло» автомашиной или погрузчиком.
Притупление кромок производится алмазным кругом на импортом оборудование. Обработка стекла должна производится при непрерывной подачи воды. Не допускается грубая обработка кромки и сколы, которые могут повредить сетку печатающего экрана.
Мойка стекла, обработанного на горизонтальной линии ЛЗС-1, производится непосредственно в линии. В случае неисправности ЛЗС-1 мойка производится в моечно-сушильной машине производственно-технической водой при помощи волосяных или капроновых щеток. Стекло составляется на поддоны и транспортируются в отдел печатания или на хранение.
Стекло контролируются по показателям внешнего вида в соответствие с требованиями ТУ 21-0287073-01-90. Непосредственно перед печатанием стекло должно быть протерто бязевой или батистовой салфеткой, смоченной водным раствором этилового спирта.
Стекло должно быть ориентированно вверх стороной, контактирующей с оловом. Определение стороны стекла производится с помощью ультрафиолетовой лампы. Контактирующая с оловом сторона должна отображать голубой цвет (голубую дымку). При правильной ориентации поверхности все электропроводящие линии после закалки будут иметь темно коричневую окраску.
Подготовка силикатно-серебренно й пасты заключается в доведении ее до вязкости, при которой в электропроводящих линиях достигается ток необходимой величины.
Требуемой вязкость пасты получают путем добавления печатного масла. Для снижение вязкости печатное масло, для увеличение вяз кости добавляется паста. При получение необходимой вязкости при данной температуре пасты необходимо сделать пробный отпечаток, закалить стекло и проверить величину силу тока.
Нанесение электронагревательных элементов на плоское стекло производится на печатной машине методом шелкотрафаретной печати. Для каждого вида стекла используется свой печатной экран, который устанавливается на печатную машину. Система трафаретной печати, расположенная непосредственно над печатным участком ленты, состоит из печатающей головки, шарнирно закрепленной на одной стороне ленты, к головке крепятся заливочная и печатающая штанги, к штангам крепятся заливочная и печатающая ракели.
При верхнем положении печатающего головки заливочная ракель покрывает сетку силикатно-серебряную пастой. При поднятии печатающего головки стекло передается на разгрузочный участок и цикл повторяется снова. Стекло с нанесенными электронагревательными элементами поступает на разгрузочный рольганг с нижним подсветом, где проверяется качество каждого отпечатка и его расположение на стекле в соответствии с требованиями чертежа заказчика. Стекло снимается с рольганга, укладывается на пирамиду и транспортируется на закалку.
С помощью разгрузочного устройства стекло устанавливается на пирамиды для хранения или передачи на закалку. Стекло на пирамиды должны устанавливаться плотно друг к другу.
Пирамиды со стеклом транспортируются электропогрузчиком на горизонтальную печь закалки или промежуточное хранение. Каждая пирамида сопровождается паспортом, содержащим размер, количество стекла, номер смены и дату изготовления.
На горизонтальной установке изготавливаются все стекла для бокового остекления, обрабатываемые на линиях подготовки стекла.
Стекла могут пропускаться через печь в один, два или четыре ряда в зависимости от размера стекла.
Стекло вручную снимается с пирамиды, установленной на подвижной тележки и укладывается на опрокидывающее загрузочное устройство, которое поворачивает стекло в горизонтальное положение.
Оптимальное расположение стекла определяется упорами и согласуется с расположением стекла в прессе.
В горизонтальном положении стекло передается в позицию маркировки. Маркировка на стекло наносится маркером методом шелкотрафаретной печати. Для маркировки применяется мастика, которая после нагрева в печи спекается со стеклом и делается нестираемой.
После маркировки стекла направляются в электрическую печь для нагрева. Стекло передвигается в печи по рольгангу из керамических валов. Скорость рольганга в зависимости от выбранного режима может быть от 4 до 9 м/мин. Скорость валов на выходе 36-42 м/мин. Температура нагревателей в печи задается по зонам в зависимости от качества закаленного стекла. Корректировка режима нагрева производится закальщиками. Контроль температуры стекла производится пирометром на выходе из печи. Температура стекла должна быть 600 ± 30ºС.
Стекло нагретое до температуры размягчения, поступает на операцию прессования. Участок прессования состоит из пресса со сменными матрицами, транспортирующих валов, покрытых оболочками кремнеземистой нити. Оболочки из кремнеземистой нити периодически смачиваются силиконовой эмульсией, которая предотвращает появление отпечатков валов на стекле.
Время прессования 1 - 0,15 - 0,35 С
2 – 0,30 - 0,90 С
Начало цикла 1,00 – 1,40 С
На прессе можно прессовать один или два ряда стекол. При выходе из пресса устанавливается маленькая обдувочная решетка, которая способствует фиксированию формы стекла, без снижения качества последующей закалки. Из пресса стекло поступает в секцию закалки.
Секция закалки состоит из двух зон, каждая из которых имеет две воздуходувки, расположенные сверху и снизу. Воздух через форсунки подается на стекло. Подача воздуха регулируется с помощью шиберов на вентиляторах.
Давление воздуха
для стекла толщиной 3,2 + 2 верх 1900 – 2600 кгс/м2
- 1 низ 1700-2300 кгс/м2
Для стекла толщиной 5,0 ± 0,2 верх 800-1200 кгс/м2
низ 600 – 800 кгс/м2
Закаленное стекло по рольгангу передается в секцию охлаждения. Температура стекла на выходе из секции охлаждения должна быть не более 40-70 ºС.
Готовое закаленное электрообогреваемое стекло проверяют на соответствие требованиям ГОСТ 21-0287073-01-90 по внешней виду, форме, размерам, механической прочности и характеру разрушений, составляют на поддоны с перекладкой гофрокартона и транспортируются в отдел пайку.
Механическую прочность на удар прочность шаром массой 227 ± 2г. высоты 2,5 м. и характер разрушения стекла керном массой 75г. проверяются не реже одного раза в смене.
Контроль внешнего вида электронагревательных элементов и электрических параметров стекла производится визуальным осмотром, затем проверяются величина силы потребляемого тока и наличие обрывов в электронагревательных элементах с помощью пробника-испытателя шкафа типа “TEST” по схеме измерения электрических параметров. При обнаружении обрыва линии размером не более 1,0-1,5 мм., производят ремонт электронагрева тельных элементов. Стекла, соответствующие требованиями чертежа по величине силы потребляемого тока передаются на пайку.
Сборка трубки со штекером.
Перед пайкой на штекер одеваются изоляционная трубка.
Нанесение флюса.
Флюс накладывается на контактную поверхность штекера в необходимом количестве с помощью поролона. При использовании жидкого флюса, штекер опускается в емкость с флюсом.
Зачистка шинопровода производится металлическим волокном или другим абразивным материалом умеренным давлениям до блеска.
Пайка штекеров производится паяльником, работающим при напряжении 36B.
Припой используется марки ПСр-2. Припой наносится на покрытую флюсом контактную поверхность штекера. Штекер с нанесенным припоем, накладывается на шинопровод в месте, указанном в чертеже на стекло и удерживается деревянным стержнем, паяльником прогреваются участок спая.
При пайке не допускается перегрев места спая.
Очистка спая от флюса производится протиркой бязевой салфеткой.
Прочность крепления штекер к шинопроводу определяются величиной нагрузки не мене 4.5+0,5 кгс.,замеряемой динамометром и приложенной в перпендикулярном направлении к штекеру в течение 5 сек. Динамометр зацепляются за петлю из крепкой нити, укрепленной на штекере.
Стекло выдерживается при постоянном включении в сеть при напряжение 14+-0,3 v. В течении 100 часов без повреждения или следов перегрева электронагревательных элементов в соответствиии с п.1.8 ТУ21-23-117-82.
Упаковка стекол производится в спецтару, оборудованную для транспортировки электрообгреваемых стекол. Стекла устанавливают в резиновую гребенку с прокладками из профильной резины или гофрокартона.
В каждую единицу тары вкладывается лист в котором указывают:
Наименование или товарный знак предприятия изготовителя;
номер или фамилию упаковщика.
Стекло снимается с конвейера вручную и укладывается на контрольный шаблон для проверки формы и размеров. Стекло соответствующее требованиям чертежа по размерам и прилеганию, переставляется вручную на вертикальный конвейер и передается для визуального контроля по показателям внешнего вида, обработки кромок.
В качестве полировочного вещества используется суспензия полирита. Сколы обрабатываются на ребровом станке, алмазным кругом тип АРК.