1. Производственные погрешности причины возникновения, законы распределения.
Производственные погрешности – отклонение параметров от номинальных данных.
Производственные погрешности
Детерминированные, Случайные
систематические 1. Неоднородность сырья
1.Методические 2. Отклонение
2.Неточность обработки параметров
3.Деформация или износ оборудования комплектующих
4.Температура воздействия 3. Колебания технолог.
5.И т.п. режимов
4. Субъективный фактор
Для описания производственных погрешностей используются следующие законы распределения:
1. Гаусса
2. Равновероятный
3. Экспоненциальный
4. И т.п.
Методы анализа ТТ
1. Статистический.
1.этап: для объекта исследования выбирается объем экспериментальных данных, средства техн. контроля.
2.этап: наблюдение исследуемого параметра, обработка статистических данных и анализ результатов.
· Метод применяется при наличии готовых изделий и их достаточном количестве.
2. Аналитический.
Применяется, когда есть аналитическое выражение, связующее выходной параметр с параметрами элементов сборки.
· Метод применяется при разработке новых изделий при отсутствии экспериментальных образцов.
Аналитический метод анализа ТТ
Предполагаем знание аналитической связи между входами и выходом.
Выходной параметр П:
,
где q – влияющий параметр.
Исходные предпосылки:
– ∆П<<П, ∆q<<q
– Изменение линейки
– Членами второго порядка пренебрегаем ∆q>>∆qi2
Тогда:
;
для отказа от разных размерностей используем относительные величины:
, где
- относительная погрешность выходного параметра,
- относительная погрешность входного параметра qi,
- коэффициент влияния.
.
Т.к. производственные погрешности носят случайный характер, то можно выполнять алгебраическое суммирование средних значений и квадратическое суммирование среднеквадратических отклонений.
Тогда:
Допуск на вых.параметр: 
,
Его среднеквадратическое отклонение: 
,
Его математ. Ожидание: 
.
Это справедливо для нормального закона распределения допусков элементов.
Изделие может характеризоваться несколькими выходными параметрами m. Тогда его точность описывается системой уравнений:
Прямая задача
По заданным допускам элементов определить допуски на выходные параметры.
Обратная задача
По заданным допускам на выходные параметры найти допуски на элементы.
Метод последовательного приближения.
Методы определения коэффициентов влияния
1. Аналитический (прямое дифференцирование).
– Устанавливается аналитическая связь
.
– Определенный коэффициент влияния
.
Например: F=1кГц, R=1кОм, k=10-3;
, 
,
,
тогда 
, т.е. при 
, 
.
2. Экспериментальный метод.
– Собирается изделие с номин. параметрами элементов.
– Последовательно варьируются параметрами 
i-го элемента при неизменных остальных опред.приращений выходных параметров и определяется:
.
Методы обеспечения заданной точности
выходных параметров сборочных единиц
1. Метод полной взаимозаменяемости – требуемая точность достигается применением деталей с такими допусками, при которых их замена сохраняет требуемые выходные параметры. Допускается 0,27% отклонений выходного параметра (Для примера, если допуск 
, то допуск на R - 
).
Достоинства метода:
ü Простота сборки и монтажа.
ü Упрощение ТП, т.к. отсутствует регулировка и наладка.
ü Упрощается ремонт.
ü Широкая кооперация предприятий.
Недостатки метода:
o 
Экономическое ограничение.
2. Метод неполной взаимозаменяемости.
Более широкие допуски на комплектующие. Тогда часть изделий бракуются, но цена брака не превышает затрат на дорогие точные элементы.
3. Метод групповой взаимозаменяемости. Требуемая точность достигается включением нескольких элементов с узким допуском (сильновлияющие).
4. Метод подгонки – подбор одного или нескольких элементов с постоянными параметрами. Достигается высокая точность выходного параметра, но дополнительная работа по изменению и подгонке.
5. Метод регулировки – изменение параметров спец.регул. элементов. Может регулировать выходной параметр при сборке и эксплуатации.