Металлорежущие станки, предназначенные для обработки заготовок абразивными инструментами, составляют группу – шлифовальные станки. Шлифовальные станки обеспечивают шестой и седьмой квалитеты ИСО. При обычном шлифовании достигают параметра шероховатости поверхности Ra=1,25 
0,32 мкм при точном шлифовании – Ra=0,38 0,08 мкм, а при отдельных операциях – Ra=0,08 0,02 мкм.
По классификатору ЭНИМС предусмотрено разделение всех металлорежущих станков на 9 групп. Группы делят на типы, а типы по размерам станков или обрабатываемых заготовок.
Шлифовальные станки относятся к группе станков с абразивным инструментом и обозначена цифрой 3 (первая цифра в обозначении модели). Вторая цифра указывает тип станка: 1 – круглошлифовальные станки (3161); 2 – внутришлифовальные станки (3228); 3 – обдирочношлифовальные станки (332); 4 – специализированные шлифовальные станки, например, шлицешлифовальные (3451); 5 – не предусмотрено; 6 – заточные (364); 7 – плоскошлифовальные с прямоугольным (371) или круглым (3756) столом; 8 – притирочные и полировальные станки (3816); 9 – разные станки, работающие с применением абразивного инструмента (395). Когда необходимо указать, что рассматриваемая конструкция станка усовершенствована, то есть принадлежит к новому поколению станков, то в условное обозначение вводят букву А (3А64).
Кроме станков, изготовляемых серийно, станкостроительные заводы выпускают много специальных станков; обозначают их, как правило, условными заводскими номерами.
Например, внутришлифовальный автомат ЛЗ-242 изготовлен на Ленинградском станкостроительном заводе им. Ильича (ЛЗ) под номером 242. Указанный шифр станка не дает конкретных сведений о нем, следовательно, необходима дополнительная информация.
Металлорежущие станки, в том числе станки шлифовальной группы, делят на универсальные, специализированные и специальные.
Отечественная станкостроительная промышленность изготовливает металлорежущие станки пяти классов точности: Н – нормальной, П – повышенной, В – высокой, А– особо высокой, С – особо точной.
Набольшее применение в промышленности нашли шлифовальные станки повышенной и нормальной точности. Соотношение между показателями точности при переходе от одного класса к другому для большинства станков принято по геометрическому ряду со знаменателем 1,6. Например, допускается осевое биение шпиндельной бабки круглошлифовальных станков 4.0, 2.5, 1.6, 1.0 мкм для классов точности соответственно П, В, А, С. Высокую точность станков обеспечивают изготовлением основных деталей с высокой степенью точности, а также резким уменьшением тепловых деформаций станка путем выноса из станка части гидропривода, системы смазывания и охлаждения, резкого сокращения его вибраций путем динамической балансировки электродвигателя, планшайб, шкивов, а также конструктивным изменением отдельных элементов станка.
Шлифовальные круги
Абразивные материалы
Абразивный материал – это естественный или искусственный материал, преимущественно высокой твердости. К естественным абразивным материалам относятся: алмаз, кварц, корунд, наждак, кремень, гранит. К искусственным – нормальный электрокорунд, хромистый электрокорунд, титанистый электрокорунд, монокорунд, зеленый и черный карбид кремния, карбид бора, синтетические алмазы, кубический нитрат бора и др.
Основными свойствами абразивных материалов является твердость, абразивная способность, прочность и износостойкость.
Алмаз естественный (А) представляет собой разновидность углеродов, обладает наивысшей твердостью из всех известных естественных и искусственных абразивных материалов, но хрупок. Естественные алмазы содержат наибольшее количество (от 0.02% до 4.8%) примесей окислов алюминия, железа, кальция, кремния, марганца, титана и др. Алмазы, непригодные для изготовления украшений, называют техническими и используют для шлифования металлов. Массу алмаза измеряют в граммах и каратах; 1 кар = 0.2 г.
Алмаз синтетический (АС). Для получения синтетических алмазов используют углеродсодержащие вещества с применением катализаторов. В качестве углеродсодержащего вещества наиболее часто применяют графит, реже – сажу или древесный уголь, а в качестве катализатора – металл (хром, никель, железо, кобальт и др.). Под действием высокой температуры и давления происходит образование синтетического алмаза.
В зависимости от размеров зерен, методов их получения и контроля порошки из синтетических алмазов делят на шлифпорошки и микропорошки.
Существует пять марок шлифпорошков из синтетических алмазов, которые различаются в основном механическими свойствами (прочностью, хрупкостью), а также формой и параметрами шероховатости:
Электрокорунды состоят из окиси алюминия Al2O3 и его примесей. Содержания окиси алюминия 93-96% в нормальном электрокорунде и монокорунде. Разновидности электрокорундов различаются содержанием окиси алюминия. Нормальный электрокорунд 1А выплавляют из бокситов; его разновидности 12А, 13А, 14А и 16А. При содержании, например, 92% окиси алюминия нормальный электрокорунд обозначают 13А, 93% - 14А и так далее. Белый электрокорунд 2А выплавляют из глинозема; его разновидности – 22А, 23А, 24А, 25А.
Монокорунд 4А выплавляют из боксита сернистым железом и восстановителем с последующим выделением монокристалла корунд.
Карбид кремния представляет собой химическое соединение кремния и углерода, получаемое из кокса и кварцевого песка в электрических печах при нагреве их до температуры 2100-22000 С, и содержит около 97-99% SiC. Карбид кремния является ценным шлифующим материалом. Он имеет зерна темно-синей и зеленой окраски с красивым цветом побежалости и металлическим блеском.
Карбид бора (КБ) представляет собой химическое соединение B4C, он
обладает высокими абразивной способностью, износостойкостью и химической стойкостью.
Кубический нитрид бора (КНБ) – сверхтвердый материал, впервые получен в 1957г. и содержит 43.6% бора, 56.4% азота. Несмотря на несколько меньшую твердость, кубический нитрид бора обладает почти теми же абразивными свойствами, что и алмаз, но превосходит по износостойкости все известные абразивные материалы, применяемые в технике. Кубический нитрид бора выгодно отличается от алмаза своей высокой теплостойкостью. Он не теряет своих режущих свойств даже при температуре 12000 С; шлифовальные круги из него отличаются высокой стойкостью. Их применение повышает точность и качество детали, резко сокращает время на правку.