ОБРАБОТКИ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ

Глава 3. ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ

 

 

В различных областях техники широко распро­странены процессы с применением высоковольтной ионизации: электроочистка газов, электростатическое эмалирование, электрокопчение, электросепарирование и др. Все эти процессы объ­единяются общностью применяемого метода, сущность которого заключается в том, что ионизированный газ, перемещаясь в элект­рическом поле, сообщает заряд тонкодисперсным частицам ве­щества (пыль, краска, коптильный дым и др.), при этом частицы так же совершают упорядоченное направленное движение от одного электрода к другому.

На основании этого явления был создан ряд технологических процессов.

Ионизации газов можно достигнуть двумя путями:

- несамостоятельной ионизацией, которая возникает в том слу­чае, когда пространство между электродами подвергают воздей­ствию внешнего источника (рентгеновские лучи, коротковолно­вая радиация, ультрафиолетовое излучение, высокие температуры и др.);

При отключении внешнего источника процесс иониза­ции прекращается и образовавшиеся ионы противоположного за­ряда рекомбинируют, т.е., соединяясь один с другим, образуют нейтральные молекулы газа. Этот вид ионизации в технологиче­ских процессах не получил распространения.

- самостоятельной ионизацией, возникающей в результате по­вышения напряжения в цепи до некоторой определенной вели­чины, при которой заряженные частицы, разгоняясь в электри­ческом поле и сталкиваясь с нейтральными молекулами газа, ионизируют их. В этом случае электрическая прочность газа нарушается, и в газе в результате ударной ионизации устанавли­вается самостоятельный разряд, существующий без внешних по­будителей. Напряженность в равномерном поле, при которой происходит пробой газа, определяет его электрическую проч­ность.

В случае неоднородного электрического поля явление разря­да весьма сложно. При повышении напряжения в месте макси­мальной напряженности поля возникает и развивается иониза­ция газа и устанавливается коронный разряд. В сильно нерав­номерных полях ионизация газа в какой-либо части его объема не сопровождается потерей электрической прочности всего про­межутка. Разряд в этом случае происходит при более высоком значении напряжения между электродами. Разрядные напряже­ния зависят от расстояния между электродами, формы электри­ческого поля, длительности воздействия напряжения, полярно­сти электродов, влажности, давления газа и др. Большое влия­ние на разрядное напряжение оказывает концентрация и состав взвесей, содержащихся в газах. Так, высокая концентрация электропроводящих включений резко снижает его электрическую прочность.

Для равномерного поля максимальную напряженность (Е, кВ/см) определяют по уравнению:

Е = U / d,

 

где U - напряжение, приложенное к электродам, кВ;

d - расстояние между электродами, см.

 

Для сравнения можно взять формулу для расчета максимальной напряженности в неравномерном электрическом поле, образованном цилиндром радиусом (r, см) и плоскостью:

 

Е = 0,9 × U / 2,3 × r × lg ((r + d) / r).

При прочих равных условиях максимальная напряженность электрического поля тем выше, чем меньше радиус кривизны электрода. Однако при малых расстояниях между электродами, характеризуемых отношением r/d, влияние радиуса кривизны уменьшается.

В неравномерных электрических полях максимальная напряженность возникает у электрода с меньшим радиусом кривизны, причем газ в этом участке теряет свою электрическую прочность - возникает коронный разряд. Область, непосредственно прилегающую к разряду, называют короной, а электрод - коронирующим. При небольших напряжениях коронный разряд представляет собой сумму электронно-лавинных импульсов ма­лой продолжительности - 10^-11 с. При более высоких напря­жениях корона состоит из каналов газоразрядной плазмы, об­рывающейся в участках пониженной напряженности поля.

Для практического использования, например при электро­очистке газов, применяют отрицательную корону, так как до­пускается использование более высокого напряжения. Мини­мальная разность потенциалов (U, кВ), при которой возникает корона, для концентрической системы электродов рассчитывается.

В настоящее время принцип коронного разряда ши­роко используют дляэлектростатической очистки газов. Принципиаль­ная схема трубчатого электрофильтра, состоящего из корпуса (осадительный электрод) и подвешенного на изоля­торе коронирующего электрода, выполненного в виде тонкой проволоки с грузилом, приведена на рис. 3.1. Образованное таким электродом поле носит резко выраженный неравномерный характер, что приводит к возникновению короны на электроде 2. Запыленный газ поступает в нижнюю часть аппарата через патрубок 4. Попадая в зону короны, незначительная часть пыли оседает на ней, подавляющая же часть взвеси приобретает отрицатель­ный заряд и двигается в сторону осадительного (положительного) электрода. Осаждаясь на электроде 3, частички отдают ему свой заряд. Осевшая на стенках пыль собирается в нижней части аппарата и периодически удаляется, а очищенный газ выводится через патрубок. Трубчатые электрофильтры, как правило, делают многосекционными.

 

Рис. 3.1. Трубчатый электрофильтр:

1, 4 - патрубки; 2 - электрод; 3 - корпус

 

Для этого процесса особенно важной является проводимость самой пыли; так, при низкой ее проводимости на осадительном электроде может образовываться большой пористый слой пыли. Во-первых, его необходи­мо удалять, для чего требуются специальные средства (увлажнение, встряхивание и др.), а во-вторых, он может вызвать появление обратной короны с образованием положительных ионов, что в конечном итоге приведет к рекомбинации отрицательных и положительных ионов; при этом очистка прекратится.

Степень очистки на электрофильтрах очень высока - более 99 % при расходе энергии 0,1-0,8 кВт×ч на 1000 м⁸ газа.

Электрофоретическое осаждение компонентов коптильного дыма на различных пищевых продуктах представ­ляет собой процесс электрокопчения. Этот способ так же основан на явлении самостоятельной ионизации.

В результате осаждения дыма на поверхности продукта и проникновения его компонентов внутрь происходит окрашива­ние поверхности изделия в коричнево-золотистые тона, продукт приобретает специфический аромат и вкус копчения, а также до­стигаются бактериальный и антиокислительный эффекты.

Процесс электрокопчения при средней плотности дыма проте­кает очень быстро (2-5 мин). Однако при этом не происходит сушки продукта, в связи с чем весьма затруднительна его срав­нительная оценка с обычным тепловым копчением. Использова­ние инфракрасного излучения для подсушки продукта позволя­ет получать сравнимые результаты.

Существует ряд схем электрокопчения. Принципиально схе­мы электрокопчения очень просты (рис. 3.2). Для стабилизации самостоятельной ионизации используют резко неравномерное электрическое поле, например между проволокой и плоской пластиной. Именно этой цели отвечает первая схема (рис. 3.2, а). Тогда электростатическое поле создается заведомо неравномер­ным, практически не зависящим от размеров продукта.

 

 

Рис. 3.2. Принципиальные схемы электрокопчения:

а - продукт помещается в неравномерное электрическое поле; б - продукт выпол­няет роль пассивного электрода; в - предварительная ионизация коптильного агента; 1 - коронирующий электрод; 2 - пассивный электрод; 3 - продукт

 

Коронирующий (активный) электрод вместе с положительно заряжен­ной пластиной (пассивный электрод) создает неравномерное электрическое поле. Как результат максимальной напряженно­сти электрического поля у активного электрода возникает корона, в зоне которой происходит интенсивная ионизация компо­нентов коптильного дыма, подаваемого снизу. В качестве коронирующего выбирают отрицательный электрод, так как подвиж­ность отрицательных ионов больше, чем положительных. Обра­зованные в зоне короны ионы адсорбируются на частичках дыма, сообщая им заряд, под действием которого они приобретают направленное движение в электрическом поле. В результате после столкновения с продуктом заряженные частицы осажда­ются на его поверхности. При движении заряженных компонен­тов коптильного дыма в движение могут быть вовлечены нейт­ральные элементы, что особенно важно для паровой фазы. В связи с некоторой селективностью действия электростати­ческого поля на составные части дыма возможна некоторая раз­ница в аромате и вкусе изделий, копченных в электрокоптильных и обычных установках. Однако, варьируя напряженностью поля и используя специальные приемы обработки, можно получать продукты, практически не отличимые от обычных.

При работе по второй схеме (рис. 3.2, б)продукт используют в качестве пассивного электрода, причем коронирующие элект­роды расположены по обе стороны продукта. В этом случае электростатическое поле не будет стабильно неоднородным, как в первом, что может привести к возникновению обратной коро­ны и образованию темных ободков излишних коптящих веществ на острых углах продукта.

Некоторое распространение получила схема предваритель­ной ионизации дыма (рис. 3.2, в). Дым, проходя через иониза­ционную решетку (например, из тонких проволочек), ионизиру­ется и затем осаждается на продукты. Недостатком этого способа следует считать излишнюю обработку дымом частей про­дукта, наиболее близко расположенных к ионизационной ре­шетке.

Процесс электрокопчения сложен, особенно его физико-хи­мическая сущность. Он зависит от большого числа факторов: напряжения, расстояния между электродами, скорости движе­ния дыма, концентрации дыма, состава дыма и пр.

Физические основы электрокопчения сводятся к тому, что первоначальные компоненты коптильного дыма под действием электростатических сил осаждаются на поверхности продукта, а затем в соответствии с законом диффузии проникают в про­дукт. Исследования, показавшие немедленное проникновение частицы дыма под действием электростатического поля на незна­чительную глубину, практически не меняют существа дела. Под­вод тепла к продукту (обычно для подсушки) ускоряет диффузию коптильных компонентов в продукт.

Аппарат для электро­копчения должен включать в себя сле­дующие элементы: высоковольтное вы­прямительное устройство с системой за­щиты и регулирования, собственно ка­меру для электрокопчения с транспорт­ными средствами, дымообразователь с аппаратурой очистки дыма и дымопро­водами. Кроме того, можно использовать приборы для контроля и регулирования плотности дыма, контроля и регулиро­вания температуры и влажности, авто­матические разрядники и др. В ряде случаев аппараты оборудуют устройства­ми для подсушки и пропекания проду­ктов.

Аппараты для электрокопчения в зависимости от транспортной схемы можно условно разделить на две группы: вертикального и горизонтального типов.

В корпусе аппарата вертикального типа (рис. 3.3) помещены на консольных звездочках две бесконечные цепи со свободно висящими крючками, образующими вертикальный секционный конвейер. Продукт, помещенный на колбасные палки, с помощью наклонного спуска захватывается крючьями конвейерной цепи. В зоне предварительной подсушки продукт нагревает­ся инфракрасными лучами. В качестве источника инфракрасного излучения можно использовать лампы, керамические панели, беспламенные горелки и пр.

Подсушенный продукт поступает в зону электрокопчения, которая оборудована коронирующими и пассивными электродами, причем пассивные электроды выполняют также роль перегородок, что способствует более полному использованию дыма. Каждая секция, оборудованная пассивными электродами, имеет индивидуальный выход отработавшего дыма в общий вентиляционный канал. Через этот же канал отсасываются пары из зон подсушки. Дым подается в каждую секцию через гребенку, соединенную с дымогенератором. Коронирующие электроды крепятся к боковым стенкам камеры с помощью высоковольтных изоляторов, помещенных в предохранительные камеры. После копчения продукт проходит в зону окончательной подсушки, в конце которой при помощи наклонных направляющих произво­дится разгрузка. Установка работает при напряжении 40-60 кВ, потребляемая мощность около 2 кВт.

Аппарат, приведенный на рис. 3.3, представляет собой короб квадратного сечения (1´1 м), разделенный на три зоны. Цепной конвейер наклонен на 55-60°, что позволяет расположить продукт более компактно (в 2,5 раза), а также упростить систему загрузки, производя ее непосредственно с конвейерных столов. Разгружают конвейер на холостой ветви.

Использование дыма в этой установке более эффективное, чем в установке вертикального типа. Кроме того, в горизонтальной ус­тановке легче герметизировать вход и выход продукции, напри­мер, воздушной завесой. В этом аппарате используется дымогене­ратор с вибрационной подачей опи­лок. В качестве источника вибра­ций взят электродинамический дат­чик. Амплитуда колебаний, созда­ваемая датчиком, а следовательно, и скорость подачи опилок в камеру сгорания, зависит от величины на­пряжения, что позволяет поддер­живать постоянный режим дымообразования. С этой целью в успо­коительной камере установлен фо­тоэлектрический датчик плотности дыма, сигналы которого, преобра­зованные в преобразователе, умень­шают или увеличивают напряжение, подаваемое на электродинамический датчик. Высокое напряжение от источника высоковольтным кабелем подается на коронирующий электрод. При производительности установки 1 т/час длина конвейера достигает 10 м (по зоне электрокопчения).

 

 

Рис. 3.3. Аппарат для электрокопчения вертикального типа

с простран­ственным конвейером:

/ - зона подсушки; // - зона копчения; /// - зона окончательной подсушки;

1 - короб; 2 - цепной конвейер; 3 - звездочки; 4 - конвейерные столы;

5 - преобра­зователь; 6 - дымогенератор; 7 - электродинамический датчик;

8 - фотоэлектриче­ский датчик; 9 - успокоительная камера; 10 - коронирующий электрод

 

 

Типичный аппарат горизонтального типа для копчения беко­на приведен на рис. 3.4, а. Установка разделена на три зоны. Загрузка и выгрузка производятся с торца. В зоне предварительной подсушки и нагрева до 51 °С образующиеся водяные пары отсасываются вентилятором. Затем продукт попадает в зону электрокопчения. Генератор питает установки током высокого напряжения (до 60 кВ). Снабжение дымом производится от дымогенератора. Установка оборудована вариатором скоростей.

В камере электрокопчения прямоугольного сечения на изо­ляторах подвешены коронирующие электроды (рис. 3.4, б). Дым подается в низ камеры через короб, а отсасывается через верхний канал. Коронирующие электроды представляют собой угольную раму с натянутой нихромовой проволокой диамет­ром 0,6-0,8 мм. Задняя часть электрода закрыта металли­ческим листом, представляющим собой экран. Высоковольт­ный ввод находится в стороне от опорных изоляторов и соединяется с электродом кабелем.

 

 

а)

 

4

 

б)

 

Рис. 3.4. Горизонтальный аппарат для электрокопчения бекона:

/ - зона подсушки; // - зона копчения; /// - зона окончательной подсушки;

а) общая схема: 1 - вентилятор; 2 - генератор; 3 - вариатор скоростей; 4 - дымогенератор;

б) разрез зоны электрокопчения: 1 - лоток; 2 - электроды; 3 - изоляторы; 4 - канал; 5 - короб

 

 

Поскольку в зону электрокопчения продукт попадает уже разогретый, для сбора жира в нижней части камеры поставлен лоток. Установлены следующие периоды нахождения продукта (бекон массой 4,5 кг) в зонах: предварительной подсушки 20 мин, электрокопчения 3-4 мин, окончательной подсушки 3-4 мин.

На рис. 3.5 представлен аппарат для панировки рыбы в электрическом поле коронного разряда. Мука, осажденная на поверхности рыбы силами электрического поля, дает хорошую панировку, что позволяет повысить качество консервов и значительно снизить расход муки.

Распыление и подача муки в камеры панировки осуществля­ется воздухом, нагнетаемым вентилятором через полиэтиленовые воздуховоды, присоединенные к боковым стенкам камеры так, что мука попадает в пространство между электродами и струн­ным транспортером. Панировка рыбы в электрическом поле коронного разряда позволяет получить на ее поверхности плотный, тонкий и равномерный слой муки. Рыба перемещается с помощью струйного транспортера. Коронирующие электроды изготовлены из нихромовой проволоки диаметром 0,2 мм. Про­изводительность машины на порционированной рыбе 15-17ц/час, на кильке 5-6 ц/час. Расход электроэнергии около 2 кВт×ч. Расход муки при таком способе панировки уменьшается на 30-50 % в зависимости от влажности рыбы. Потери муки, оседающей на оборудовании, не превышают 0,2-0,5 %.

 

 

Рис. 3.5. Аппарат для панировки рыбы в электрическом поле коронного разряда:

1 - струнный транспортер; 2 - очистительное устройство; 3 - камера панировки; 4 - бункер для муки;

5 - ленточный дозатор; 6 - устройство для распределения рыбы; 7 - станина; 8 - воздухопровод

 

 

Глава 4. ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫЕ МЕТОДЫОБРАБОТКИ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ

ПРОМЫШЛЕННОЙ ЧАСТОТЫ

 

Многообразие термических процессов переработки сырья, большинство из которых в силу малой теплопроводности продукта чрезвычайно продолжительны, затрудняет автоматизацию и механизацию производственных процессов. В настоящее время следует считать доказанным практическую возможность интенсификации различных технологических процессов с использованием электроконтактных методов (ЭК). Применение этих методов резко ускоряет течение процессов, повышает производительность труда, снижает потребность в производственных площадях.

В пищевой промышленности прогрессивным является использование процессов, осуществляемых путем непосредственного контакта электрического тока с продуктом.

Электроконтактным (ЭК) методам свойственно:

§ простота аппаратурного оформления;

§ высокий КПД;

§ быстротечность;

§ достаточно высокая равномерность температурного поля;

§ доступность контроля и регулирование энергетических параметров.

Для ЭК методов может применяться как ток постоянной, так и ток переменной частоты, кроме того, может применяться ток различной частоты.

В последнее время получил развитие один из ЭК процессов - электростимуляция парного мяса с целью улучшения его качественных показателей. Этот процесс используют для предотвращения «холодового» сжатия мышц при интенсивной холодильной обработке и для увеличения нежности мяса. В его основе лежит процесс сокращения мышечных волокон под действием электрического тока.

После убоя животных в тканях развивается комплекс изменений, которые в итоге влияют на качество готового продукта. Изменения протекают достаточно медленно (в течение нескольких суток: говядина 14-20 суток), и это, естественно, при промышленной переработке в больших масштабах требует существенных площадей и соответственно значительных затрат энергии на поддержание температурно-влажностного режима. При использовании электростимуляции данный процесс сокращается до 5-6 суток.

Под созреванием мяса понимают комплекс ферментативных процессов, протекающих после прекращения жизни животного, в результате чего происходит размягчение мышечной ткани и накопление в мясе веществ, улучшающих его вкус и аромат.

В результате некоторого промежутка времени воздействия электрического тока на парное мясо оно подвергается размягчению. Электростимуляцию можно применять на стадии обескровливания либо на стадии передачи туш, полутуш на холодильник. Применение электростимуляции на стадии обескровливания позволяет не только сократить длительность процессов созревания мяса, но и повысить само качество мяса за счет лучшего проведения процесса обескровливания.

Для проведения электростимуляции разработаны различные генераторы. Требования к ним достаточно сложны: наличие регулирования частоты следования импульсов, а также формирование их формы, обеспечение полной электробезопасности процесса.

Морфологические исследования подтвердили глубокие изменения, происходящие в мышечной структуре при электростимуляции. Получение колбасных изделий из электростимулированного мяса показывает неуклонный рост выхода готового продукта при высоком качестве, т.е. электростимуляция позволяет стабилизировать выход колбасных изделий.

Способность парной мышечной ткани к тетаническим сокращениям под действием электрического тока может быть использована для интенсификации процесса посола. В последние годы получил распространение процесс механической обработки мяса - массирование. Использование сократительного действия электрического тока позволяет создать новый высокоэффективный процесс - электромассирование, который сочетают с механической обработкой в массажерах.

Как показали микроструктурные исследования, в образцах с электромассированием наблюдаются более глубокие изменения: мышечные волокна более выраженно набухают, отдельные волокна имеют зигзагообразную складчатость, многочисленные узлы сокращений, продольная исчерченность слабо различима. Заметны изменения в соединительнотканых прослойках. Готовый продукт после термической обработки имеет монолитную структуру и высокие качественные показатели.

1. К процессам ЭК-обработки пищевых продуктов можно отнести электроплазмолиз, который предназначен для интенсификации прессового способа извлечения сока из растительного сырья. Сокоотдача растительного сырья зависит от первоначальной степени проницаемости протоплазменной оболочки и от ее способности противостоять внешним воздействиям в процессе предварительной обработки и прессования. Поэтому любые внешние воздействия, направленные на повреждение клеточных структур, должны приводить в итоге к повышению сокоотдачи.

Содержание сока в плодах и овощах достигает 90-95 %, однако при их переработке в условиях производства выход сока часто составляет лишь 50-60 %.

Электроплазмолиз не вызывает разрушение клеточных стенок и поэтому исключает переход пектиновых веществ в сок, а также способствует разрыву плазменных оболочек на более крупные частицы, которые легко задерживаются клеточными стенками при извлечении сока, что положительно сказывается на выходе сока.

Эффективность электроплазмолиза зависит от ряда факторов:

§ градиента напряжения;

§ длительности обработки;

§ температуры;

§ электрофизических свойств сырья.

Аппараты, в которых осуществляется электплазмолиз, принято называть электроплазмолизаторами. Их достаточно много, и они делятся на следующие типы:

§ валковые (рис. 4.1);

§ камерные (одноярусные (рис. 4.2) и многоярусные);

§ транспортные;

§ шнековые;

§ линейные;

§

импульсные и др.

 

 

Рис. 4.1. Валковый электроплазмолизатор:

1 - бункер для сырья; 2 - подвижный венец; 3 - неподвижный венец (валок); 4 - приемная емкость

 

В бункер загружается лизга. Барабаны изолированы, только к поверхности подается электрический ток. Сырье подается на барабаны, сжимается и одновременно подвергается электрической обработке, в результате чего резко возрастает проницаемость клеточных оболочек и отделяется сок. Частота электрического тока 50 Гц.

Рис. 4.2. Камерный электроплазмолизатор:

1 - камера, выполненная из диэлектрического материала; 2 - подвижный электрод;

3 - неподвижный электрод; 4 - сетчатое дно

В камерном плазмолизаторе вынимают верхний подвижный электрод и загружают лизгу. На пластину подается ток, и она опускается вниз выдавливая сок из продукта.

2. Процесс электрофлотации позволяет разделить жидкие неоднородные системы.

Сущность процесса состоит в разложении постоянным электрическим током воды на водород и кислород и выделении их в виде очень мелких пузырьков, осаждающихся на поверхности твердой фазы и увлекающих ее вверх. Для флотации используют в основном пузырьки водорода, выделяющиеся на катоде, так как он обладает большей подъемной силой и количество их в 2 раза больше. Кроме того, пузырьки водорода пронизывают весь объем флотируемой жидкости, вытесняют кислород, тем самым снижая уровень окислительно-восстановительного потенциала, т.е. в электрофлотаторе наряду с разделением фаз происходит эффективная деаэракция продукта.

Электрофлотация широко используется в промышленности:

§ в мясной - для очистки сточных вод, позволяет извлекать до 90-95 % жира;

§ для очистки виноградного сока и др.

Аппараты, которые применяются для электрофлотации, принято называть электрофлотаторами.

По конструкции электрофлотаторы делятся на 3 типа:

1. Аппарат с горизонтальным расположением дна и катодом и вертикально установленным анодом (рис. 4.3).

2. Однокамерные аппараты с наклонным расположением дна и электродов.

3. Многосекционные аппараты разных конструкций.

 

 

 

Рис. 4.3. Электрофлотатор с горизонтальным расположением дна

и катодом и вертикально установленным анодом:

1 - вертикальный сосуд; 2 - катод; 3 - анод; 4 - трубы для подачи сточной воды;

5 - патрубок для слива чистой воды; 6 - пузырьки водорода;

7 - пузырьки кислорода; 8 - пена; 9 - подставка

 

 

В сосуд заливают сточную воду, подается электрический ток на катод и анод, в результате быстрого разложения воды на водород и кислород к грязным частицам налипают пузырьки водорода, они поднимаются наверх и образуют пену. Далее пена снимается, и очищенная вода сливается. Анодом является графит. В процессе эксплуатации он подвергается износу, и его необходимо заменять на новый.

Многосекционные аппараты и различные модификации этого типа с наклонно расположенным днищем и электродами. Каждая секция такого аппарата является само­стоятельной камерой для электрофлотации при последователь­ном перемещении продукта через них. Электрофлотационные аппараты обладают рядом специфиче­ских достоинств: простотой конструкции аппарата в изготовле­нии и обслуживании и малым расходом электроэнергии; возмож­ностью ведения процесса разделения в непрерывном режиме и пла­нового регулирования скорости процессов в широких пределах; отсутствием вращающихся частей, интенсивного перемешивания и перетирания твердых частиц; возможностью флотации инерт­ным газом и одновременной деаэрации обрабатываемой жидко­сти. В то же самое время имеются и недостатки: потеря некото­рой части продукта с пенной «шапкой»; недолговечность диаф­рагмы; затруднительность использования аппаратуры при раз­делении систем с крупными взвесями. Несмотря на недостатки, метод электрофлотации перспективен и может быть с успехом использован в целом ряде технологических процессов.

 

 

Рис. 4.4. Электрофлотационная установка с растворимыми анодами:

1-5 - секции; 6 - пенный продукт; 7 - трубопровод; 8 и 10 - сетки;

9 и 11 - пластины; 12 - катод; 13 - анод

 

 

Электрофлотационная установка с растворимыми анодами состоит из пяти секций (рис. 4.4). В нижней части секции 2 укреплены алюминиевые или железные электроды в виде двух наборов вертикально расположенных пластин. На дне секций 3 и 4 расположены графитовые пластины и проволочные сетки, выполняющие соответственно роли анодов и катодов. Обрабатываемая жидкость поступает в приемную секцию и последовательно переходит из секции в секцию, совершая зигза­гообразный путь. Очищенная жидкость из секции 4 по специаль­ному трубопроводу 7 переливается в секцию 5, из которой са­мотеком переходит в сборную емкость. Производительность установки регулируют изменением скорости поступления жидко­сти на входе в приемную секцию.

Следующим перспективным направлением использования непосредственного подвода электроэнергии к обрабатываемому продукту является применение в пищевой промышленности процессов с использованием ЭК-нагрева (при тепловой обработке, размораживании).

ЭК-нагрев обладает специфической особенностью. Быстрое возрастание температуры по всему объему изделия позволяет создать новый промежуточный процесс - электростимуляцию - кратковременный процесс (15-60 секунд) нагрева продукта (колбасного фарша) в диэлектрической форме до температуры 50-70 °С. Полученные изделия обладают упругой консистенцией и хорошо сохраняют форму при дальнейшей обработке.

Сущность ЭК-нагрева состоит в том, что электрический ток, проходя через продукт, обладающий сопротивлением, вызывает его нагрев. Мясо и другие продукты ввиду своей электрической природы способны проводить электрический ток, одновременно они являются частично и диэлектриками, способными оказать сопротивление движению частиц. Поэтому в результате прохождения электрического тока через продукты такого вида, в них в результате диэлектрических потерь часть электрической энергии превращается в тепло. Этот способ называют ЭК-нагревом. Серьезную проблему представляет выбор частоты тока. Электрохимические исследования показали, что приемлемой может быть признана частота 8-10 Гц.

На рис. 4.5 показана установка для производства безоболочных сосисок. При работе агрегата фарш из бункера питателем подается на устройство для формования и коагуляции (рис. 4.5, а), которое работает следующим образом. Тефлоновая гильза (рис. 4.5, б), помещенная в кожухе, с помощью гидравлической системы отво­дится на цевку, которая соединена с питающим устройством. В левой части тефлоновой трубки находится неподвижный во­гнутый электрод, в который при крайнем правом положении (позиция //) упирается стержень клапана, перекрывающий отвер­стие в электроде-насадке. При достижении механизмом крайнего правого положения в стержне клапан выводится из отверстия в насадке, при этом фарш начинает заполнять форму. Одновре­менно с этим тефлоновая гильза перемещается влево до рабочего положения (позиция ///). После заполнения фаршем в форме соз­дается остаточное давление, обеспечивающее хороший контакт продукта с электродами.

Скоагулированные при температуре 54-55 °С сосиски попадают с кон­вейера формующего устройства в первую секцию печи (рис. 4.5, а). Здесь они обрабатываются смесью горячего возду­ха и дымовых газов. Наиболее высокая температура достигается во второй секции печи. Затем сосиски промываются водой и осу­шаются сжатым воздухом. При необходимости их можно под­красить. Затем, пройдя последовательно секцию охлаждения и накопления, сосиски упаковываются. Поскольку термические процессы, связанные с использо­ванием электронагрева, проходят быстро, то для образования устойчивого розового цвета сосисок рекомендуется добавлять в фарш аскорбинат натрия.

	а)

б)

Рис. 4.5. Агрегат для непрерывного процесса производства со­сисок:

а) общий вид: 1 - бункер для фарша с насосом; 2 - устройство для фор­мования и коагуляции сосисок; 3 - конвейер формующего устройства; 4 - конвейер термоагрегата; 5 - первая секция; 6 - воздухопровод; 7 - вторая секция; 8 - устройство для подачи сжатого воздуха; 9 - зона промывки водой; 10 - устройство для промывки конвейера; 11 - распылители крас­ки; 12 - секция охлаждения; 13 - конвейер секции охлаждения; 14 - на­копитель; 15 - упаковочное оборудование; б) схема формования и коагуляции сосисок: / - исходное положение устройства;

// - заполнение формы фаршем; /// - начало процесса термо­обработки; 1 - тефлоновая гильза; 2 - металлический кожух; 3 - цевка; 4 - неподвижный вогнутый электрод; 5 - питающее устройство; 6 - при­вод; 7 - стержень клапана; 8 - электрод-насадка

 

На рис. 4.6 приведена принципиальная схема установки для размораживания брикетов рыбы током промышленной частоты. Питание установки осуществляется не­посредственно от сети. Установлено, что при хорошем качестве рыбы процесс удается ускорить в 10-15 раз.

 

Брикет рыбы

 

 

Рис. 4.6. Принципиальная схема размораживания брикетов рыбы

током промышленной частоты (электросхема)

 

 

При электроконтактном нагреве мясопродуктов отмечено улучшение биологической ценности готового продукта (усвояемость белков). Гистологические исследования показали лучшее бактерицидное действие ЭК-нагрева по сравнению с другими методами нагрева (ИК). То есть в целом качество готовой продукции, полученной электроконтактным методом, отвечает современным требованиям.