Сортамент, производимый на ТЭСА-1420.......................................................................




1.6 Технология производства сварных труб в линии ТЭСА-1420.....................................

1.7 Контроль качества при производстве сварных труб и возможные дефекты...................

1.8 Рабочий инструмент пресса и его настройка........................................................

2 Расчетная часть……………………………………………………………………………..

2.1 Геометрические параметры очага формовки на прессе, сборка и выбор расчетных схем...................................................................................................................................................

2.2 Энергосиловые параметры......................................................................................................

2.3 Параметры работы гидропривода.........................................................................................

2.4 Расчет гидроцилиндров на прочность................................................................................

3 Экономика и организация производства……………………………………………………..

3.1Расчет производительности пресса шаговой формовки...........................................

3.2 Определение экономического эффекта от изменения режима формовки...........................

3.3Расчет затрат на электроэнергию и износ оборудования на участке формовки................

4 Вопросы по технике безопасности труда в цехе и экологии производства……………….

4.1 Перечень опасных и вредных производственных факторов участка…………………….

4.2 Санитарные нормы и требования в цехе…………………………………………………...

4.3 Меры защиты от повышенного уровня шума……………………………………………..

4.4 Выбросы в атмосферу и сточные воды…………………………………………………….

Примерный перечень основных вопросов, которые должны быть рассмотрены и проанализированы в литературном обзоре..............................................................

5.1 Схемы формоизменения участка листа.......................

6 Графическая часть.................

6.1 Общий вид пресса шаговой формовки…………………………….………………………

6.2 Гидросхема привода пресса.......................................................................................

6.3 Разрезы гидроцилиндров привода пресса................................................................

6.4 Рабочий инструмент пресса шаговой формовки....................................

Вывод.............................

Список используемой литературы..........................................

 

Введение

Все более суровые условия эксплуатации и необходимость сокращения затрат на последующих этапах обработки продукции обусловливают повышение требований к характеристикам труб большого диаметра.

Кроме того, существует насущная необходимость в использовании более высококачественных сортов стали, ввиду увеличения сложности процессов добычи и транспортировки природного газа.

Наиболее важными характеристиками труб большого диаметра являются:

-прочность;

-ударная вязкость;

-свариваемость в условиях стройплощадки;

-стойкость к высокосернистым веществам;

-геометрическая форма и соблюдение допусков.

Характеристики материала обеспечиваются благодаря процессу, сочетающему свойства микросплавной малоуглеродистой стали со сложной термомеханической процедурой прокатки. Геометрическая форма и допуски являются результатом технологического процесса обработки.

Прямошовные трубы, свариваемые дуговой сваркой под флюсом, изготавливаются в диапазоне диаметров от 16 до 64 дюймов, т.е. главным образом, в тех случаях, когда производство аналогичных бесшовных стальных труб оказывается нерентабельным. При этом толщина стенки трубы (в зависимости от применяемой технологии) может достигать 65 мм, а соотношение толщины стенки к диаметру составляет от 0,06 до 0,08.

Прямошовные трубы большого диаметра, свариваемые дуговой сваркой под флюсом, широко используются сегодня в самых различных областях, в частности:

-трубы из углеродистой стали для сетевого транспорта газа, нефти и воды;

-трубы из нержавеющей стали для химической промышленности;

-несущие трубы для морских сооружений;

-трубы для котлов и другая продукция для специальных сфер применения.

На сегодняшний день существует лишь небольшое число промышленных методов изготовления труб большого диаметра из листовой или полосовой стали.

Эти методы отличаются друг от друга, главным образом, технологией формовки. Дальнейший процесс обработки трубы всегда идентичен.

В основе технологии производства труб большого диаметра лежит процесс формовки, во многом определяющий как номенклатуру производимой продукции, выбор марки стали, размеры, так и производительность линии.

1 Общая часть

1.1 Краткая характеристика АО ВМЗ и ТЭСЦ-4

 

Выксунский Металлургический Завод - один из старейших центров металлургической промышленности России, основан в 1757 году. В середине XVIII века на одном из притоков Оки братья Иван и Андрей Баташёвы начали развивать железорудную промышленность. Для производства металла было все необходимое: железная руда, доломит, глина, песок, лес, вода - в то время - основной источник механической энергии. Началось поочередное строительство чугуноплавильных и железоделательных заводов.

На Выксунских заводах выплавляли чугун, ковали железо, тянули проволоку, изготавливали вилы и лопаты. Большого расцвета достигло чугунное литье. На многих отечественных и международных ярмарках и выставках в Нижнем Новгороде, Казани, Милане, Париже, Лейпциге, Турине изделия выксунских заводов получали награды, в т.ч. в 1911 году «Гран При» Парижской выставки. Свое второе рождение завод получает в 70-80е годы 20 века, когда реконструируются станы печной сварки водогазопроводных труб в электросварные. Строится крупнейший в Европе комплекс по производству железнодорожных колес, новые трубоэлектросварочные цехи для выпуска нефтегазопроводных труб среднего и большого диаметра, а также обсадных. Развивается номенклатура товаров народного потребления, осваивается уникальное производство пористого проката. Эпоха рыночных преобразований не стала для ВМЗ периодом упадка. Заводу удалось сохранить свое уникальное историческое лицо, во многом благодаря вхождению в 1999 году в состав Объединенной металлургической компании. Лидер по выпуску труб, главный поставщик железнодорожных колес для ОАО «Российские железные дороги», ВМЗ продолжает развивать и совершенствовать производство. На предприятии вводится в эксплуатацию уникальное современное оборудование, осваиваются новые технологии. С ноября 2000 г. в ОАО «ВМЗ» работает участок нанесения антикоррозионного покрытия, освоено производство труб с наружной двух- и трехслойной антикоррозийной изоляцией. В 2004 г. на ВМЗ запущены в эксплуатацию установка «печь-ковш-вакууматор» для внепечной обработки колесной стали и установка дробеметного упрочнения железнодорожных колес. Тогда же в трубоэлектросварочном цехе № 3 (ТЭСЦ-3) введена в эксплуатацию установка локальной термообработки сварного шва.

В апреле 2005 г. в ТЭСЦ-4 (ныне — трубоэлектросварочный комплекс труб большого диаметра) открылась первая в России линия по производству прямошовных одношовных труб для магистральных газонефтепроводов диаметром до 1420 мм с толщиной стенки до 48 мм. Началось производство труб с наружным антикоррозионным и внутренним гладкостным покрытиями. Позже, в 2008 г., был освоен метод винтовой прокатки и запущено производство бесшовных труб.

Летом 2010 года Объединенная металлургическая компания завершила модернизацию производства обсадных труб в ТЭСЦ №5 Выксунского металлургического завода. Благодаря реконструкции ВМЗ увеличил мощность производства обсадных труб и расширил номенклатуру продукции, начав выпускать сложные виды изделий – высокопрочные и высокогерметичные трубы для обустройства нефтяных и газовых месторождений. В том числе, предприятие освоило выпуск высокопрочных обсадных труб с газоплотной резьбой ВМЗ-1 класса «Премиум».

В 2011 году ВМЗ приступил к реализации проекта реконструкции трубоэлектросварочного цеха №2 (ТЭСЦ-2) комплекса труб малого и среднего диаметра. Три новых высокотехнологичных, автоматизированных стана будут выпускать водогазопроводные и профильные трубы малого диаметра с улучшенными потребительскими свойствами. Модернизация производства позволит увеличить объем производства до 300 тыс. тонн продукции в год. Одним из главных проектов 2011 года для ОМК является ввод в эксплуатацию нового листопрокатного комплекса «Стан-5000», рассчитанного на выпуск широкого листа из высокопрочных марок стали.

Проектная мощность стана - 1,2 млн. тонн листа (проката) в год, что соответствует потребности ВМЗ в сырье для выпуска труб большого диаметра. Кроме того, с пуском Стана компания сможет отгружать лист предприятиям металлургии, машиностроения и других отраслей промышленности. На сегодняшний день завод является одним из лидеров по выпуску сварных труб, основным поставщиком железнодорожных колес для ОАО «Российские железные дороги». Лучшим доказательством качества продукции ВМЗ служат победы предприятия в крупных тендерах, в том числе международных. Речь идет о таких проектах, как Балтийская трубопроводная система (БТС), «Сахалин-1», «Сахалин-2», Северо-Европейский газопровод (СЕГ) и нефтепровод «Восточная Сибирь-Тихий Океан» (ВСТО). В 2007 году ОМК стала единственной российской компанией, выигравшей тендер на поставку труб ВМЗ для подводного участка газопровода Nord Stream, который проходит по дну Балтийского моря. А в 2011 году завершилось выполнение контракта на поставку труб для второй очереди Nord Stream. Кроме того, ВМЗ в последние годы участвовал в поставках труб большого диаметра для строительства магистральных газопроводов «Средняя Азия – Китай», «Джубга-Лазаревское-Сочи», «Байдарацкая губа» и «Бованенково-Ухта». В перспективе ОМК готовится к участию в тендерах на поставку труб для проектов «Южный поток» и «Штокман», поставкам колес для скоростных и высокоскоростных железнодорожных составов.

ВМЗ - обладатель ордена Ленина, государственных статусов «Лидер российской экономики» и «Элита российского бизнеса», международных призов «Золотой Меркурий», «Золотое клише», «Золотая пальмовая ветвь», штандарта губернатора Нижегородской области за активную инвестиционную деятельность. Предприятие неоднократно признавалось победителем отраслевого конкурса «Предприятие горно-металлургического комплекса высокой социальной эффективности» за активную работу в области развития персонала.

Сегодня Выксунский металлургический завод смотрит в будущее с уверенным спокойствием патриарха российской металлургии. Опыт успешной работы в течение двух с половиной столетий дает ему на это право.

 

Рисунок 1.1 - Выксунский металлургический завод

 

В состав Выксунского металлургического завода (ныне - Выксунская производственная площадка) входят комплексы: КПК СПП, ТЭСК МСД, ТЭСК ТБД, листопрокатный комплекс (ЛПК) и ЛПК МКС Стан-5000.

 

Трубоэлектросварочный цех № 4 (ТЭСК ТБД) специализируется на производстве электросварных прямошовных труб диаметром 530-1420 мм с толщиной стенки до 48 мм. и длиной 10,5-12,1 мм Трубы изготавливаются из различных марок сталей групп прочности КЗ8, К42, К52, К56, К60, К65, К70, К80, Х60, Х70 для газопроводов, нефтепроводов, нефтепродуктопроводов 1, 2, 3, 4 и В категорий, рассчитанные на рабочее давление до 100 атм., включая трубы стойкие к сероводородному растрескиванию.

В таблице представлен сортамент труб, выпускаемый ТЭСК ТБД.

 

Таблица 1 – Сортамент труб, выпускаемый ТЭСК ТБД

Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм
  8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 24
  8; 10; 12; 14; 16; 18; 20
  8; 9; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 24; 30
  9; 10; 13; 16; 18; 20; 24; 30
  11; 12; 14; 16; 18; 20; 24; 26; 32
  19; 20; 22; 24; 26; 32; 34; 36; 38; 40
  16; 19; 22; 26; 32; 36; 38; 40

 

 

1.2 Основное и вспомогательное оборудование ТЭСА-1420, технические характеристики и компоновка

. Трубы изготавливают на двух независимых линиях с различными способами производства – UOE (ТЭСА 1020В) и JCO (ТЭСА 1420), - как с одним, так и с двумя продольными швами.

·Линия ТЭСА-1020 производит трубы диаметром 508 - 1067 мм с толщиной стенки от 7 до 32 мм класса прочности до К60 (Х70). Проектная мощность - 1012 тыс. тонн труб в год.

·Линия ТЭСА-1420 производит трубы диаметром 508 - 1420 мм с толщиной стенки от 7 до 48 мм класса прочности до К65 (Х80), с рабочим давлением до 24,7 МПа (250 атм). Проектная мощность при производстве труб диаметром 1420 мм - 950 тыс. тонн труб в год.

·Линии по нанесению наружного антикоррозионного покрытия труб диаметром 219-1220 мм (УАПТ №1), 508-1420 мм (УАПТ №2,№3,№4) и 219-530 мм (УАПТ №5) - суммарная проектная мощность составляет 2 млн. тонн труб в год.

·Линия по нанесению внутреннего гладкостного и антикоррозионного покрытия труб диаметром 508-1420 мм (УВПТ) - проектная мощность составляет 800 тыс. тонн труб в год.

Состав линии:

- Рольганг 1

- Ванна промывки и обезжиривания

- Машина дробеструйной очистки (дробемет)

- Индукционная печь

- Камера эпоксидной грунтовки

- Цепной конвейер 1

- Рольганг 2

- Правильная машина

- Система соэкструзии с 2 головками

- Система охлаждения

- Система линии штамповки

- Система автоматической зачистки концов

- Обвязывающая система 6-7.2

Максимальная производительность - 4200 км трубы в год

Покрытие концов труб происходит посредством обшивки или нанесения ленты (покрытия полиэтиленом с низкой, средней и высокой плотностью с 2-мя слоями - адгезива и полиэтилена или с 3-мя слоями - праймера, адгезива и полиэтилена). Данная обработка позволяет избежать склеивание покрытия и благоприятствует операции разделения труб.

 

 

Таблица 2 - Технические характеристики пресса подгибки кромок

Наименование параметров Данные
Размер заготовки (листов)  
Длина, мм 10500-12300
Длина с технологическими планками, мм, не более  
Ширина, мм 1450-4500
Толщина, мм 7-48
Неплоскостность, не более  
Материал заготовки - предел текучести, Н/мм2   380-770
Усилие прессования, МН  
Усилие зажима, МН 4,4
Рабочее давление, бар, не более  
Ход гибочной балки, мм  
Ход зажимной балки, мм  
Длина подгибки, мм  
Общая высота, мм  
Высота над уровнем пола, мм  
Ускоренный ход вперед, мм/сек  
Скорость гибки при 24 МН, мм/сек  

 

Таблица 2 - Технические характеристики сборочно-сварочного стана

Наименование параметров Данные
   
Диапазон диаметров трубы с технологическим швом, мм 508 – 1422,4
Диапазон перемещения роликов в роликовом блоке, мм 468 - 1608
Количество роликов, шт 72 + 3 ролика шва
Длина роликовых балок, мм  
Расстояние сварочной головки до оси сборочно-сварочного стана, мм  
Сборочно-сварочная клеть
Нижний регулируемый роликовый блок
максимальная статическая нагрузка, кН  
скорость регулирования, мм/сек  
регулировка шпинделя, мм  
Шпиндель Тг 160x16
Ролик позиционирования шлица
диаметр цилиндра:, мм  
ход цилиндра, мм  
максимальное давление, бар  
максимальное усилие цилиндра, кН  
Шпиндельное подъемное устройство
Шпиндель Tr160×20
максимальный ход, мм  
скорость подъема, мм/мин 102,5
Нижние роликовые балки
диаметр цилиндра, мм  
ход цилиндра, мм  
максимальное давление цилиндра, бар  
максимальное усилие цилиндра, кН  

 

Продолжение таблицы 2

   
максимальное усилие прижима балки, кН  
диаметр цилиндра, мм  
ход цилиндра, мм  
максимальное давление цилиндра, бар  
Входной рольганг
роликовых блоков, шт  
мощность привода, кВт 5×7,5
число оборотов привода, мин -1 22,5
Подающий рольганг
приводных роликов, шт  
переключаемые муфты, шт  
мощность привода, кВт 5×7,5
число оборотов привода, мин -1 22,5
момент переключения муфт, Нм  
Поворотные ролики
мощность привода, кВт 5,5
число оборотов привода, мин -1 13,6
момент переключения муфт, Нм  
Сварочное устройство
лазерное направление шва (ход), мм ± 50
ход сварочной головки, мм  
перестановка сварочной головки по длине, мм  
количество массовых щеток, шт  
пневматическое управление, бар 4,5
максимальный ход, мм  
методы сварки:  

 

 

Продолжение таблицы 2

   
число звеньев тяговой цепи с суппортом  
Привод:  
максимальное тяговое усилие цепи, кН  
мощность приводной двигатель, кВт  
число оборотов привода, мин -1 97-1150-3100
передаточное число планетарной передачи 312,4
максимальный момент нагрузки планетарной передачи, кНм  
Фильтр обратного потока
тонкость фильтрации (номинальная), мкм  
Манометрический выключатель  
контроль работы, бар > 230
Баллонный аккумулятор  
вместимость аккумулятора, дм3  
максимальное рабочее давление, бар  
минимальное рабочее давление, бар.  
предварительное давление азота, бар  
предохранительный клапан (запломбированный), бар  
Клапанный стенд
Баллонный аккумулятор  
вместимость аккумулятора, дм3  
максимальное рабочее давление, бар  
минимальное рабочее давление, бар  
предварительное давление азота, бар  
полезный объем аккумулятора, дм3 6,3
клапан ограничения давления, бар  
Манометрический выключатель, бар 90 бар
Гидроагрегат
насос напорного масла (с регулятором давления)  
Производительность, дм3/мин 100.
Максимальное рабочее давление, бар 280 бар
мощность электродвигателя, кВт  

 

Продолжение таблицы 2

   
напряжение электродвигателя 380 В / 50 Гц.
Масляный бак  
вместимость бака, дм3  

 

Таблица 3 - Технические характеристики гидромеханического экспандера

Наименование параметров Данные
Диаметр труб, мм 508-1422
Толщина стенок, мм 7-48
Длина труб с планками, мм 9000-12200
Масса трубы, кг, не более  
Усилие расширения главного цилиндра, МН 15,0
Скорость движения главного цилиндра, мм\с - ускоренный ход вперед - рабочая скорость - обратная скорость  
Давление гидросистемы, бар  
Ход цилиндра экспандера, мм, не более  
Степень расширения без чрезмерного расширения, %, не более 1,5

 

 

Техническая структура производства, состав и мощность основных производственных цехов.

Листоукладчик обеспечивает перекладывание по одному листу с приемного рольганга на приемный стол передаточного рольганга.

Кромкофрезерная установка для обработки продольных кромок листов под сварку.

Пресс подгибки кромок производит подгибку продольных кромок листов одновременно с двух сторон последовательно участками по всей длине.

Пресс шаговой формовки предназначен для формовки основной части профиля трубных заготовок, способом многопереходной гибки участков, от подогнутых кромок к середине профиля одновременно по всей длине заготовки и обеспечивает получение трубных заготовок О-образного профиля.

Гидросбив окалины — участок для очистки от окалины внутренней и наружной поверхности струями воды давлением до 20МПа.

Сушильная печь проходного типа осуществляет сушку труб путем подачи в рабочую камеру теплоносителя, получаемого за счет сжигания природного газа в отдельно стоящих топках.

Сборочно-сварочный стан выполнен проходного типа и предназначен для сборки трубных заготовок и сварки одной сварочной головкой технологическим швом в среде защитного газа продольных кромок по всей длине при перемещении заготовок через стан.

Внутренний сварочный стан выполняет сварку внутреннего шва трех- и четырехдуговой сваркой под флюсом.

Наружный сварочный стан выполняет сварку наружного шва трех-, четырех- и пятидуговой сваркой под флюсом.

Устройство плазменной резки концов труб производит отрезку дефектных концевых участков трубных заготовок.

Устройство для механической калибровки по всей длине труб — раздача туб участками на всей длине гидромеханическим экспандером с целью обеспечения требуемой точности по наружному диаметру, величине овальности концов и прямолинейности трубы.

Установка для снятия внутреннего и наружного швов — работа станка основана на принципе съема стружки вращающейся наклонной фрезой усиления сварного шва внутри трубы и цилиндрической фасонной фрезой с наружной поверхности трубы, с одновременной подачей фрез при неподвижно установленной трубе за один проход.

Установка для обработки торцов труб — трубоподрезные станки предназначены для механической обработки торцов труб без образования фасок, при неподвижной трубе и вращающихся резцах одновременно с двух концов трубы.

Пресс для гидроиспытаний производит испытание труб на гидростатическом испытательном прессе, обеспечивающем создание заданного уровня давления воды внутри трубы, и поддержания давления не менее 20 секунд, а также обстукивания трубы в процессе испытания.

 

1.3 Конструкция и работа пресса шаговой формовки

Устройство пресса шаговой формовки труб

Рама

Рама машины состоит из сварных элементов (верхняя, нижняя, боковая части), которые соединены между собой стяжками. Натяжение стяжек осуществляется с помощью гидравлических натяжных устройств. Две стяжки стягиваются одновременно. На боковых элементах расположены направляющие для верхней балки. На нижней части сбоку расположены четыре стойки. На стороне пульта управления стойки закреплены в виде жестких опор. На выходной стороне предусмотрена система скольжения.

Нижняя балка

Нижняя балка предназначена для крепления нижних гибочных бойков. Гибочные бойки сбоку зажимаются на нижних балках с помощью гидроцилиндров.

Между нижними балками и нижней частью рамы расположено 4 цилиндра выравнивания для того, чтобы нижняя балка оставалась в прямом положении во время. Рядом с цилиндрами расположены датчики пути, учитывающие прогибание нижней балки в направлении фундамента и обеспечивающие подачу давления на соответствующие цилиндры.

В середине между гибочными бойками размещены гидравлически поднимающиеся ролики выходного рольганга и поднимающиеся транспортные поддерживающие элементы.

Верхняя балка

Верхняя балка предназначена для крепления гибочного ножа. Нож крепится под верхней балкой винтами с Т-образной головкой. Для восприятия боковых усилий, возникающих при гибке на ноже, сверху на верхней балке установлено 3 опоры, передающие усилия раме. Между верхней балкой и верхней частью рамы расположены цилиндры прессования.

В продольном направлении поперечная балка имеет плавающую направляющую между боковыми элементами рамы машины. Горизонтальное положение верхней балки устанавливается с помощью регулируемых гидроцилиндров.

Сбоку на верхней балке размещен измерительный мост в сторону фундамента. Каждому гидроцилиндру соотнесен измерительный стержень. Для точного и беспрепятственного измерения позиции мост установлен в безвибрационном исполнении прямо на фундаменте.

Входной рольганг

По входному рольгангу полоса подается в позицию перед формовочным прессом. При этом полоса центрируется по оси машины. Путем опускания рольганга полоса укладывается на откидной стол.

Стол толкания

Столы толкания являются составной частью системы транспортировки полос перед и за прессом. Они предназначены для поперечной транспортировки и позиционирования полос под гибочным ножом.

Толкающие тележки размещены на направляющих с возможностью легкого перемещения на роликах. Перемещение тележек осуществляется на каждой стороне совместным приводом, движения которого передаются на тяговые цепи отдельных путей перемещения посредством карданных валов.

Откидной стол

Откидные столы также являются составной частью системы транспортировки полос перед и за прессом. Они поддерживают полосы в предусмотренном угле подачи. Откидные столы состоят из решеток.

Продольная транспортировка труб

При изготовлении относительно тонких полос с формовочным ножом система продольной транспортировки труб выталкивает готово отогнутую шлицевую трубу через поднятые призматические ролики из машины, затем она захватывается выходным рольгангом и транспортируется дальше.

Транспортная система состоит из толкающей тележки, которая тянется 2 канатами по нижней балке.

Скорость транспортировки рольганга немного выше скорости перемещения тележки.

Для транспортировки нож необходимо поднять на такую высоту, чтобы толкающая тележка с ее прижимным роликом могла пройти под инструментом.

Принцип работы пресса

Заготовка с подогнутыми продольными кромками подается транспортным рольгангом к прессу на загрузочный подъемный приводной рольганг и центрируется по длине относительно рабочего инструмента.

При помощи подъемно-поворотного стола, расположенного между
роликами загрузочного рольганга, заготовка приподнимается над ним и стол
наклоняется.

По холостым роликам этого стола заготовка горизонтальным
манипулятором перемещается в поперечном направлении до упора её продольной кромки в другой манипулятор.

При помощи горизонтальных манипуляторов заготовка устанавливается в первую позицию гибки.

Формовочный нож с пуансоном опускается вниз до запрограммированной позиции и выполняет первую операцию гибки. При этом регистрируется, выдается на пульт оператора и в систему управления усилие формовки, а также величина рабочего хода.

После этого пуансон поднимается и возвращается в промежуточное
положение, а заготовка приподнимается вертикальным манипулятором над опорными колодками.

При помощи горизонтальных манипуляторов по наклонной поверхности подъемно-поворотного стола заготовка перемещается в поперечном направлении на величину шага подачи в пределах 150-400 мм. При этом вертикальный манипулятор опускается в исходное положение.

Отформованный участок профиля поддерживается в требуемом наклонном положении с другой стороны вторым подъемно-поворотным столом и устанавливается манипуляторами для выполнения второй операции формовки.

Затем выполняется гибка второго участка профиля заготовки. Этот
процесс установки и формовки повторяется до тех пор, пока не будет изогнута первая половина профиля заготовки.

После окончания формовки одной половины профиля заготовки
подъемно-поворотные столы опускаются в исходные положения.

Заготовка перемещается в поперечном направлении при помощи
горизонтальных манипуляторов и устанавливается в рабочей зоне для формовки участка профиля, примыкающего к другой подогнутой кромке.

После этого процесс шаговой формовки второй половины профиля
заготовки выполняется аналогично первому. Последний шаг гибки должен осуществляться точно по середине продольной оси заготовки.

После окончания последнего шага формовки трубной заготовки
гибочный пуансон поднимается, подъемно-поворотные столы опускаются, а горизонтальные манипуляторы возвращаются в исходные положения.

Трубная заготовка приподнимается над опорными колодками подъемным рольгангом и выталкивается вдоль формовочного ножа в продольном направлении при помощи выталкивателя на выходной рольганг.

 

Таблица 1 – Техническая характеристика пресса

Наименование параметров Данные
   
Диаметр трубы, мм 508-1422
Длина трубы, м 9,1-12,3
Длина гибки, м 9,1-13,0
Усилие прессования при рабочей длине 13 м, МН (МН/м), не более 65,0 (5,0)
Рабочее давление, МПа, не более 31,5
Ход гибочной балки, мм  
Точность синхронизации гибочного ножа в конце хода гибки, мм ±0,5
Рабочая высота, мм +700
Высота выхода труб, мм +820
   

 

Рисунок 5 – Общий вид пресса

 

 

1.4 Описание привода пресса

Пресс приводит в действие верхнная балка траверсы, на которой расположены 6 цилиндров, 2 поршневых и 4 дифференциальных.

Преобразование электрической энергии в гидравлическую энергию потока рабочей жидкости осуществляется насосной станцией на масле.

Шесть насосов агрегатов 0.1…0.6 с помощью трубопроводов соединены с маслобаком. Бак снабжен приборами для контроля и сигнализации уровня, температуры масла, воздушным фильтром.

Маслобак с помощью трубопроводов соединен со станцией фильтрации и подогрева масла 0.9.

Станция фильтрации служит для предварительной фильтрации масла в баке. Масло перекачивается при помощи насоса и фильтруется через двойной переключающийся фильтр. Фильтр снабжен визуальным и электрическим устройством индикации засорения.

Для компенсации потерь рабочей жидкости вследствие утечек в гидроприводе, для сглаживания пульсаций подачи насосов, для обеспечения работы в аварийных ситуациях применен гидроаккумулятор 0.7.

Рабочее давление в гидроцилиндрах 1.0…6.0 настраивается с помощью предохранительных клапанов непрямого действия с пропорциональным управлением 1.01…6.01.

Рабочее давление в гидросистеме регулируется с помощью предохранительного клапана непрямого действия с пропорциональным управлением 0.8.

Гидрораспределители с электрическим пропорциональным управлением 1.1…6.1 изменяют не только направление, но и расход проходящей через него поток рабочей жидкости, т.е. осуществляет регулирование скорости исполнительных механизмов.

Перемещение верхней балки с инструментом обеспечивают 2 поршневых гидроцилиндра 5.0, 6.0.

Необходимое усилие формовки обеспечивают 4 плунжерных гидроцилиндра 1.0…4.0. плунжерные гидроцилиндры создают до 85% общего усилия формовки, а остальное усилие создают поршневые гидроцилиндры.

Насосы засасывают рабочую жидкость из гидробака и подают в напорную линию. На напорных магистралях всех насосов установлены предохранительные клапаны для защиты насосов от перегрузок и включения насосов на холостой ход. Напорные магистрали всех насосов подают масло высокого давления в общий трубопровод. Далее рабочая жидкость поступает к гидрораспределителям 1.1…4.1 и 5.1, 6.1. При переключении гидрораспределителей 1.1…4.1 из нейтрального положения «0» в положение «а», а гидрораспределителей 5.1, 6.1 в положение «b» масло поступает в плунжернык гидроцилиндры 1.0…4.0 и поршневые полости дифференциальных цилиндров 5.0, 6.0. Одновременно происходит слив рабочей жидкости из штоковых полостей дифференциальных цилиндров5.0, 6.0 через гидрораспределители 1.1…4.1 в бак. При этом происходит опускание балки вниз.

При переключении гидрораспределителей 1.1…4.1 в нейтральное положение «0» и гидрораспределителей 5.1,6.1 в положение «а» рабочая жидкость от распределителей 5.1, 6.1 поступает в штоковые полости дифференциальных цилиндров 5.0, 6.0. Одновременно происходит слив рабочей жидкости из плунжерных цилиндров 1.0…4.0 и поршневых полостей дифференциальных цилиндров 5.0, 6.0 в бак. Происходит поднятие балки вверх.

 

 

  Рисунок 6 – Принципиальная гидросхема пресса шаговой формовки

1.5 Сортамент производимой продукции, требования к заготовке, требования к трубам

Сортамент производимой продукции

На ТЭСА 1420 производятся сварные прямошовные трубы диметром 508-1420 мм (толщина стенки 7-50 мм, длина трубы составляет 10-12,2 м, с одним продольным швом, сварные двухшовные трубы, изготавливаемые из полуцилиндрических трубных заготовок, диаметром от 1020 до 1420 мм (сталь класса прочности К-42 – К70), а также трубы наружным диаметром 508 -1422 в соответствии с требованиями Американского нефтяного института API Spec 5L категории прочности В, Х42 – Х80, для сооружения магистральных газопроводов и нефтепроводов, трубопроводов пара и горячей воды, а также, труб сварных электросварных общего назначения из углеродистых и низколегированных.

 

Таблица 1- Сортамент труб линии 1420

Класс прочности Диаметр труб, мм Категория труб Толщина стенки труб (мм) при рабочем давлении (МПа)
5,4 6,3 7,4 8,3 9,8 11,8
                 
К52   III-IV - - 11,8 13,8 16,3 19,5
I-II 10,4 12,1 14,1 16,5 19,5 23,2
В(КС) 13,0 15,0 17,5 20,4 24,1 28,7
  III-IV - 12,7 14,8 17,3 20,5 25,5
I-II 13,0 15,2 17,7 20,6 24,4 30,3
В(КС) 16,2 18,8 21,9 25,6 30,2 37,4
  III-IV - 15,4 18,0 21,0 24,9 30,8
I-II 15,2 18,4 21,5 25,0 29,6 36,7
В(КС) 18,9 22,9 26,7 31,0 36,6 -
К55   III-IV - - 11,1 13,1 15,5 18,4
I-II 9,8 11,4 13,3 15,6 18,4 22,0
В(КС) 12,2 14,2 16,5 19,4 22,8 27,2
  III-IV - 12,0 14,0 16,4 19,4 24,1
I-II 12,4 14,3 16,7 19,5 23,1 28,7
В(КС) 15,4 17,8 20,8 24,2 28,6 35,4
  III-IV - 14,6 17,1 19,9 23,6 29,2
I-II 14,4 17,5 20,4 23,7 28,1 34,8

Продолжение таблицы 1

                 
    В(КС) 17,9 21,7 25,3 29,4 34,7 -
К60   III-IV - - - 12,0 14,2 17,0
I-II - - 12,2 14,4 17,0 20,2
В(КС) 11,2 13,0 15,2 17,8 21,0 25,0
  III-IV - - 12,9 15,0 17,8 22,2
I-II - 13,2 15,4 18,0


Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2017-07-03 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: