Расчёт кол-ва технолог.оборуд. и размещен.его на произв.зонах и участках.

Опрокидыватели и домкраты

Механические домкраты применяют при различных монтажных работах, при которых нужно обеспечить точность установки поднимаемых грузов на заданном уровне, подразделяются на винтовые и реечные. Винтовые домкраты обладают свойством самоторможения, надёжны в работе и допускают подъём тяжёлых грузов с затратой небольшого усилия, грузоп-ю от 1…20 тонн, низким КПД и малыми скоростями подъёма (15…35 мм/мин). По принципу действия винтовые домкраты разделяются на группы: гайка неподвижна, а винт вращается и одновременно движется поступательно; гайка вращается, а винт движется поступательно; вращается винт, а гайка совершает поступательно движение.

Реечный домкрат состоит из корпуса, рейки, реечной шестерни, приводимой в движение рукояткой через шестерни. В зависимости от грузоподъёмности рейка перемещается одной, двумя или тремя зубчатыми парами. Реечные домкраты обычно применяют для вывешивания колёс ЛА. «+» значительное быстродействие при небольшой грузоподъёмности, высоким КПД. «-» имеют невысокую надёжность и требуют постоянного обслуживания (смазки).

Гидр. домкраты имеют высокий КПД (h = 0,75…0,8), компактную конструкцию, обеспечивают плавный подъем и точность установки груза на заданном уровне и обладают самоторможением, используют при выполнении тяжелых и сложных монтажных работ, грузоп-ю 3-200т. «+» плавность подъёма и безопасность в эксплуатации, так как спуск груза невозможен без поворота запорного винта. «-» ограниченная высота и малая скорость подъема. Принцип действия: давление масла создаётся при движении плунжера. При ходе плунжера вправо масло засасывается из резервуара в цилиндр ч\з шаровой клапан, отверстие для пуска масла под подъёмный плунжер закрыто шаровым клапаном. При ходе плунжера влево один шаровой клапан закрывается, открывается другой и масло поступает под плунжер. Для спуска груза открывается краник и масло из под плунжера перепускают в резервуар.

Опрокидыватели для бокового наклона авто при ТО и Р со стороны днища, макс. грузоп-ю 2 т, макс. угол наклона 90⁰. Опрокидыватели используются при проведении сварочных, кузовных и окрасочных работ, а также при противокоррозионной обработке днищ ЛА. Требования: подъём авто должен производиться только мех. устр-вом, усилие не должно превышать 150 Н; должна обеспечиваться надёжная фиксация. Перед опрокидыванием снимают АКБ и герметизируют отверстия в торм. цилиндре. Опрокидывают в сторону, противоположную расположению горловины топливного бака и масло-заливочной горловины двигателя

Расчёт кол-ва технолог.оборуд. и размещен.его на произв.зонах и участках.

При расчете количества оборудования по его пропускной способности число единиц оборудования определяется по формуле:

где N_О.ОБС – суточное количество объектов обслуживания, ед.;

φ – коэффициент, учитывающий поступление объектов на обслу­живание;

N_ОБ – производительность единицы оборудования, ч^-1;

Т_ОБ – количество часов работы единицы оборудования в сутки, ч;

η_ОБ – коэффициент, учитывающий степень использования обору­до­ва­ния по вре­ме­ни.

Ко­эф­фи­ци­ент ис­поль­зо­ва­ния обо­ру­до­ва­ния по вре­ме­ни η_ОБ оце­ни­ва­ет­ся от­но­ше­ни­ем вре­ме­ни ра­бо­ты обо­ру­до­ва­ния к вре­ме­ни про­дол­жи­тель­но­сти сме­ны

где Т_РАБ.ОБ – фак­ти­че­ское вре­мя ра­бо­ты обо­ру­до­ва­ния в те­че­ние сме­ны, ч; Т_СМ – про­дол­жи­тель­ность сме­ны для ра­бо­чих дан­но­го ви­да ра­бот, ч.

При рас­че­те ко­ли­че­ст­ва тех­но­ло­ги­че­ско­го обо­ру­до­ва­ния, ис­хо­дя из го­до­во­го объ­е­ма ра­бот, чис­ло еди­ниц обо­ру­до­ва­ния ка­ж­до­го но­менк­ла­тур­но­го на­име­но­ва­ния оп­ре­де­ля­ет­ся за­ви­си­мо­стью:

где Т_ОБ – го­до­вой объ­ем ра­бот дан­но­го ви­да ра­бот, чел.·ч;

Ф_ОБ – го­до­вой фонд вре­ме­ни ра­бо­ты обо­ру­до­ва­ния, ч;

Р_ОБ – ко­ли­че­ст­во ра­бо­чих, од­но­вре­мен­но ра­бо­таю­щих на дан­ном обо­ру­до­ва­нии, чел.;

Д_РАБ.Г – чис­ло ра­бо­чих дней в го­ду, дн.;

С – чис­ло ра­бо­чих смен, ед.;

Т_СМ – про­дол­жи­тель­ность сме­ны для ра­бо­чих дан­но­го ви­да ра­бот, ч;

В общем случае расстановка технологического оборудования внутри производственной зоны или участка должна производиться с учетом следующих требований:

-безопасности;

-санитарно-гигиенических;

-строительных (согласование с элементами здания и коммуникациями);

-технологического процесса предприятия;

-технологического процесса данного производственного подразделения (зоны или участка);

-удобства обслуживания и монтажа.

При условии соблюдения прочих требований возможны две принципиальные схемы расстановки производственного оборудования в помещении участка ТР исходя из маршрута движения объекта ремонта:

1. Центрально-периферийная;

2. Прямоточно-круговая.

При центрально-периферийной схеме расстановки технологического оборудования имеется область или отдельное помещение участка – «центр», где начинается и заканчивается движение объекта ремонта (рис. 7.4.). В «центре» располагается технологическое оборудование для моечно-очистных 1, контрольно-диагностических и испытательно-обкаточных 2, и также разборочно-сборочных работ 3 для всего объекта ремонта. На «периферии», которая располагается вокруг «центра», размещается моечно-очистное 4, контрольно-диагностическое и измерительное 5, разборочно-сборочное 6 и специализированное ремонтное 7 оборудование для узлов и деталей – составляющих объекта ремонта.

Центрально-периферийная схема применяется при размещении оборудования в агрегатном, электротехническом участках и участке ремонта двигателей. Пример планировочного решения агрегатного участка, выполненного по данной схеме, представлен на рис. 7.5.

Прямоточно-круговая схема расстановки предполагает прямоточное движение объекта ремонта обходом его по рабочим местам с технологическим оборудованием в соответствии с технологическим процессом