Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
В ежедневное обслуживание входят следующие работы:
– подготовка холодильной установки перед выездом автомобиля-рефрижератора на линию;
– контроль за холодильной установкой в пути; уход за холодильной установкой по возвращении автомобиля-рефрижератора в автохозяйство.
Перед выездом автомобиля-рефрижератора из автохозяйства водитель и механик обязаны:
– проверить состояние и натяжение ремней привода компрессора, генератора и вентиляторов;
– проверить исправность вентиляторов;
– проверить уровень масла в картере компрессора, при необходимости устранить причину убыли его, а затем добавить масла;
– проверить уровень масла в картере карбюраторного двигателя и при необходимости долить масло;
– проверить уровень топлива в баке и при необходимости долить топливо; – проверить отсутствие подтекания топлива, масла и утечки фреона; – проверить загрязненность воздушного фильтра и при необходимости сменить масло;
– проверить крепление и плотность контакта наконечников проводов, идущих к аккумуляторной батарее и проверить ее крепление;
– проверить правильность настройки реле давления РД6; пустить холодильную установку, проверить ее работу и исправность всех ее аппаратов, оборудования, приборов автоматики и сигнализации. Произвести необходимую регулировку.
В пути водитель должен:
– постоянно наблюдать за работой холодильной установки по сигнальным лампочкам на щитке холодильной установки, смонтированном в кабине водителя;
– регулировать режим работы холодильной установки в процессе транспортирования в зависимости от рода перевозимого груза, изменений наружной температуры и других факторов, требующих увеличения или уменьшения производительности холодильной установки и поддержания в кузове автомобиля определенной для данного груза температуры;
– выполнять в дорожных условиях работы по устранению мелких неисправностей холодильной установки, когда груз находится под угрозой порчи и не представляется возможным воспользоваться услугами специализированной мастерской. На длительных стоянках водитель должен: проверять температурный режим работы холодильной установки и, если это необходимо, регулировать приборы автоматики с целью достижения потребного режима работы;
– замечать недостатки в работе компрессора и двигателя: характерные шумы и стуки, повышенный нагрев блока цилиндров и головки цилиндров;
– замечать недостатки в работе карбюраторного двигателя: резкое падение мощности, перебои в зажигании, перебои в работе отдельных цилиндров, характерные стуки и т. д. Следить за давлением масла.
При возвращении в автохозяйство водитель и механик обязаны:
– устранить все неисправности, выявленные в результате на блюдения за работой автомобиля-рефрижератора в пути и осмотра его на длительных стоянках;
– произвести оттаивание воздухоохладителя; очистить холодильную установку от пыли и грязи.
Первое техническое обслуживание (ТО-1)
При первом техническом обслуживании, кроме работ, предусмотренных ежедневным обслуживанием, необходимо выполнять следующие операции:
– очистить установку, особенно поверхности теплообмена конденсатора и воздухоохладителя;
– выявить и устранить неплотности в аппаратах, оборудовании и трубопроводах;
– проверить настройку реле давления;
– проверить крепление шкивов двигателя, компрессора, генератора и вентиляторов;
– отрегулировать центробежную муфту;
– проверить затяжку гаек шпилек головки цилиндров двигателя. В дальнейшем эту операцию следует производить по мере надобности;
– проверить и отрегулировать зазор между толкателями и стержнями клапанов двигателя. Произвести наружный осмотр деталей распределительного механизма;
– удалить отстой из корпуса масляного фильтра и заменить его фильтрующий элемент;
– заменить масло в картере двигателя; подтянуть болты крепления карбюратора;
– убедиться в правильной регулировке управления карбюратором и его приводами;
– выпустить отстой из топливного фильтра-отстойника;
Второе техническое обслуживание (ТО-2)
При втором техническом обслуживании, кроме работ, предусмотренных ЕО и ТО-1, необходимо выполнять следующие операции:
– тщательно осмотреть холодильную установку;
– проверить затяжку всех гаек и болтов;
– пустить установку. При этом проверить работу всех ее узлов, аппаратов, приборов автоматики и электрооборудования;
– тщательно проверить герметичность системы и устранить утечку фреона и масла (за исключением случаев, когда устранение утечки связано с необходимостью отправки установки в специализированную мастерскую);
– удалить масло, скопившееся в конденсаторе и воздухоохладителе;
– проверить наличие воздуха в системе и удалить его в случае обнаружения; – заполнить систему фреоном и компрессор смазочным маслом;
– проверить и зачистить контакты электроаппаратуры и приборов автоматики. Проверить состояние изоляции и плотность контактов соединения проводов; – проверить сопротивление изоляции между корпусом реле давления, корпусом реле температуры и токопроводящими деталями;
– проверить работу реле давления и реле температуры. Если повреждения их не могут быть устранены на месте, заменить реле исправными;
– промыть бензином топливный бак, топливопровод и наконечник топливопровода, присоединяемого к карбюратору;
– проверить исправность пробки топливного бака;
– снять и очистить от грязи фильтр-отстойник топлива;
– отрегулировать ограничитель числа оборотов;
– снять глушитель двигателя, выбить осевшую на внутренних стенках сажу и промыть его в керосине;
– проверить состояние щеток и коллектора генератора. Продуть генератор сжатым воздухом и протереть его коллектор чистой тряпкой, слегка смоченной в бензине;
– вывернуть свечи зажигания и проверить их состояние. Тщательно очистить свечи, после чего отрегулировать зазор между электродами и поставить свечи на место;
– заменить смазку шариковых подшипников магнето;
– снять автомат опережения зажигания, разобрать и тщательно промыть все детали в бензине, заложить новую смазку, после чего собрать и установить на магнето;
– проверить при помощи приборов правильность работы реле-регулятора; – проверить отсутствие трещин и течи электролита в моноблоке аккумуляторной батареи. Проверить уровень электролита и при необходимости долить дистиллированную воду; – снять наконечники проводов с полюсных штырей аккумуляторной батареи, зачистить контактные поверхности, поставить провода на место, затянуть зажимы и смазать их техническим вазелином; – проверить работу электродвигателя и состояние пусковой аппаратуры. Заменить перегоревшие катушки пускателя и плавкие предохранители.
Холодильная установка при хорошем качестве изготовления, а также надлежащем техническом обслуживании может проработать длительное время без разборки, смены крупных деталей и перезаряда фреоном и маслом.
Мелкие неисправности оборудования, приборов автоматики и неполадки в их работе должен выявлять и устранять механик. Текущий ремонт холодильной установки включает: устранение неплотностей и утечки фреона и масла, смену прокладок и набивки сальников вентилей, дозаряд системы фреоном и маслом, установку осушителя, замену приводных ремней, ревизию электродвигателя, зачистку электроконтактов, замену перегоревших катушек магнитного пускателя, плавких предохранителей, мелкий ремонт дверных запоров, петель и дверного уплотнения грузового помещения и др.
Если в процессе технического обслуживания холодильной установки выявляется необходимость выполнения работ, входящих в состав среднего или капитального ремонта оборудования, то такие работы необходимо выполнять в специальных мастерских. В этих случаях холодильную установку демонтируют.
При подготовке холодильной установки к длительному бездействию весь фреон из системы перекачивают в ресивер, оставив только газообразный фреон с давлением 1 кГ/см2 в воздухоохладителе. Для этого закрывают вентиль на выходе жидкого фреона из ресивера, включают холодильную установку и выжидают пока компрессор выключится датчиком низкого давления реле РД6. Если давление всасывания после выключения компрессора поднимается выше 1 кГ/см2, эту операцию повторяют 2—3 раза. Затем закрывают все вентили фреоновой системы и запорные вентили компрессора. Рукоятки всех переключателей на щите управления ставят в положение «выключено». Установку протирают сухой тряпкой и все поверхности, не защищенные соответствующими покрытиями, смазывают антикоррозийной смазкой. Консервация карбюраторного двигателя производится в соответствии с заводской инструкцией по эксплуатации двигателя.
Холодильную установку ремонтируют в мастерской при следующих неисправностях: снижение холодопроизводительности вследствие износа цилиндров компрессора, износ деталей кри-вошипно-шатунного механизма, появление стука в компрессоре, утечка фреона в конденсаторе или воздухоохладителе и другие дефекты.
В ремонтную мастерскую отправляют для выполнения ремонта также неисправное электрооборудование: магнитный пускатель, электродвигатель, генератор, реле-регулятор и др.
В перечень работ, выполняемых в условиях мастерских, помимо работ, входящих в состав текущего ремонта, входят работы по разборке и ремонту отдельных узлов оборудования и всей холодильной установки в целом, притирка и замена сильфонного сальника компрессора, замена отдельных или всех деталей кривошипно-шатунного механизма, расточка или замена блока цилиндров, притирка или замена клапанов, пайка мест течи или замена конденсатора и воздухоохладителя, ремонт или замена ресивера, запорной арматуры, приборов автоматики, замена крепежных деталей, заполнение системы фреоном и маслом.
Терморегулирующий вентиль может иметь следующие неисправности: потерю герметичности, износ седла иглы и др.
Потеря герметичности регулирующим сильфоном приводит к утечке фреона из испарительной системы, а потеря герметичности силовым элементом — к невозможности регулирования вентилем подачи жидкости в воздухоохладитель.
Негерметичность сильфона определяют путем создания в вентиле и сильфоне избыточного давления фреона или при помощи галоидной лампы.
Исправность силового сильфона и наличие в нем фреона проверяют нажимая пальцами на его донышко.
Если силовой элемент исправен, то сжать силовой сильфон невозможно.
Регулирующую часть вентиля ремонтируют в случаях нарушения герметичности сильфона и неплотного запирания проходного сечения запорной иглой. Для обнаружения этих дефектов вентиля проверяют на герметичность его сильфон и все соединения, а также плотность закрывания проходного сечения иглой.
Неплотность запирания проходного сечения вентиля может появиться из-за износа седла или конической части иглы. В этих случаях изношенное седло вывертывают и шлифуют, а иглу заменяют новой.
Если имеется течь в сильфоне регулирующей части вентиля, то последний разбирают, распаивают и сильфон заменяют новым.
Прессостат и маноконтроллер выходят из строя чаще всего из-за повреждения сильфонов, обгорания электродов, поломки контактной пластинки. При ремонте прессостата и маноконтрол-лера реле давления РД6 его разбирают на отдельные узлы и детали, проверяют их, негодные детали (сильфоны, контакты, пружины, винты и пр.) заменяют новыми. Особенно тщательно при ремонте проверяют герметичность, а также состояние сильфонов прессостата и маноконтроллера.
Ремонт и работа по смене прокладок, поршневых колец, поршней, шатунов и подшипников компрессора не имеет никаких специфических особенностей, отличающих ее от такой же работы в поршневых машинах и двигателях.
Необходимо лишь отметить, что работа может производиться только в мастерских, имеющих специальное оборудование (осушительный шкаф, вакуум-насос и т. п.), так как после того как компрессор будет разобран для ремонта, он должен быть тщательно промыт и осушен. Детали компрессора моют в растворе четыреххлористого углерода или в чистом авиационном бензине.
Всасывающие и нагнетательные клапаны компрессора требуют регулярного контроля, так как пластинки клапанов подвержены частым поломкам, а обломки пластинок, попав внутрь цилиндра, могут вызвать его износ. Из-за недостаточно плотного прилегания пластинки клапана к его седлу снижается производительность компрессора, ухудшается температурный режим его работы.
Осмотр клапанов сопровождается разборкой, очисткой и проверкой их на герметичность. Для этого закрывают всасывающий и нагнетательный вентили компрессора. Вывертывают болты, снимают головку цилиндров и клапанную доску. Признаком хорошей плотности клапана служит наличие на посадочных поверхностях клапана и его седла следа приработки в виде ровной, достаточно широкой и непрерывной блестящей полосы. При неудовлетворительной приработке клапана, обнаруживаемой по прерывистости следа, а также по наличию рисок, вмятин, выбоин и других дефектов на рабочей поверхности клапана и его седла, клапаны ремонтируют.
Дефектные пластинки клапанов не притирают. Их обычно заменяют новыми.
Клапаны подлежат замене на новые в случаях, если обнаружены трещины, деформации (выявленные при проверке на плите) и значительный износ.
Дефекты клапанов являются следствием использования для клапанов и пружин клапанов несоответствующих материалов и проведения неправильной термической обработки.
После притирки клапанов и устранения видимых дефектов плотность прилегания клапанов к седлам проверяют при помощи керосина. Керосин не должен проникать на поверхность между клапаном и седлом. После этого все детали моют в керосине или содовом растворе, а затем в теплой воде и после этого просушивают. При установке головки цилиндров заменяют прокладку и равномерно затягивают болты. Открывают вентили компрессора и проверяют герметичность соединений.
Замена сильфонного сальника требует продолжительной остановки холодильной установки.
Сильфонный сальник изнашивается во время работы компрессора, когда коленчатый вал делает неизбежные, хотя и очень незначительные, осевые перемещения. При этом силь-фонная трубка сальника, находящаяся всегда в сжатом состоянии, будет испытывать большое количество знакопеременных нагрузок.
По этой причине в стенках сильфонной трубки образуются волосяные трещины, сальник теряет герметичность и становится непригодным для дальнейшего использования.
Кроме того, сальник может оказаться непригодным из-за износа пяты сильфона.
Во время работы компрессора торцовая поверхность стального кольца и кольцевой выступ пяты в результате трения о кольцо, закрепленное на коленчатом валу, изнашиваются. Ремонт этих деталей заключается в выравнивании поверхностей путем притирки. Притирку производят на притирочном станке или при отсутствии станка на притирочной плите, покрытой тонким слоем наждачного порошка, смоченного машинным маслом. В процессе притирки абразивный материал снимает с поверхности тонкий слой металла и устраняет риски и неровности. Для окончательной доводки поверхностей пяты применяют пасту ГОИ (Государственного оптического института). Доводку ведут на второй притирочной плите до более полного выравнивания и получения зеркальной поверхности стального кольца и бронзовой пяты.
При износе сильфонной трубки или уплотняющего кольцевого выступа пяты сальник подлежит ремонту в специализированной мастерской. При ремонте запорных вентилей проверяют состояние корпуса, отсутствие срывов резьбы на штуцерах и наличие трещин в корпусе или рисок в седле вентиля. При наличии срыва резьбы более двух ниток или трещин в корпусе — вентиль бракуют. У вентилей обычно ремонтируют клапан, седло, шпиндель и уплотнения. Конусообразные клапаны восстанавливают шлифовкой их поверхности и притирают по седлу при помощи абразивных материалов.
Плотность закрывания вентиля в сборе проверяют в двух крайних положениях шпинделя воздухом под давлением 16 кг/см2.
Набивку сальника делают из уплотнительных колец, вырубленных просечкой из листовой специальной маслофреоностой-кой резины (севанита).
Поступающие в ремонт конденсаторы, воздухоохладители, ресиверы и теплообменники подвергают очистке от загрязнений. Сначала загрязнения удаляют с наружных, а затем с внутренних поверхностей. Наружные поверхности промывают горячим щелочным раствором. После этого аппараты моют чистой теплой водой и обдувают сжатым воздухом.
Особое внимание уделяется проверке герметичности этих аппаратов. Если имеется до 10 мест утечки фреона в конденсаторе или воздухоохладителе, ресивере и других аппаратах, то утечку устраняют при помощи пайки или сварки. При наличии большего количества мест утечки аппараты бракуют.
Внутренние полости аппаратов промывают в агрегате стенда для ремонта конденсаторов и воздухоохладителей в течение 20—30 мин раствором, нагнетаемым при помощи насоса внутрь ремонтируемого аппарата. Обычно применяется раствор следующего состава: двухромокислый аммоний 50 г и серная кислота 20 г на 1 л воды. После этого промывают внутренние поверхности проточной горячей водой, а затем продувают сжатым воздухом.
Предварительно аппараты испытывают на герметичность воздухом с давлением (16 кг/см2 для конденсатора и ресивера и 10 кг/см2 для воздухоохладителя) под слоем воды в ванне стенда для ремонта конденсаторов и воздухоохладителей. После испытания на герметичность сжатым воздухом ремонтируемый конденсатор, ресивер, воздухоохладитель и другие аппараты помещают в сушильный шкаф, где их просушивают при температуре 100—110 °С, одновременно отсасывая воздух до давления 0,007 кг/см2 из внутренних полостей аппаратов вакуум-насосом.
После сушки и испытания под воздействием вакуума аппараты заполняют небольшим количеством фреона и испытывают под давлением фреона 9—10 кг/см2 в ванне с водой, нагретой до температуры 40—45 °С. После испытания аппараты просушивают сжатым воздухом, отсасывают некоторое количество фреона, оставляя в аппаратах фреон под небольшим избыточным давлением (0,2—0,3 кг/см2). На штуцеры аппаратов устанавливают заглушки.
Ремонт фильтра-осушителя заключается в разборке, замене или восстановлении деталей, перезаряде силикагеля, устранении неплотностей.
Отработанный осушительный патрон разбирают, высыпают силикагель, детали промывают. Насыщенный силикагель сушат на противне при температуре 200° С. При сильном замасливании зерен силикагеля перед просушиванием его промывают в растворе четыреххлористого углерода.
Перед зарядкой фильтра-осушителя силикагелем последний прокаливают для полного удаления влаги. Чтобы избежать увлажнения силикагеля, фильтр-осушитель заряжают при температуре около 100 °С.