2.1.1 Определение штатного количества рабочих
, (11)
где Ршт – штатное количество рабочих, чел.;
Т – годовая трудоемкость работ ТР автомобилей, чел.-ч;
Фэ – эффективный годовой фонд рабочего времени, ч;
, (12)
где Дкг – число календарных дней в году;
Дкг=366
Дв – число выходных дней в году;
Дв =105
Дп – число праздничных дней в году;
Дп =12
Дот – число дней отпуска;
Дот =24
Дуп – число дней невыхода на работу по болезни и для выполнения государственных обязанностей;
Дуп= 10
tсм – продолжительность рабочей смены, ч.
tсм =8
Дпп×1 – число предпраздничных дней с сокращенной продолжительностью смены на 1 ч.
Дпп = 6
Фэ = (366-105-12-24-10) * 8 - 6*1 = 1714
Ршт = 20247 / 1714 = 11, 8
принимаем Ршт = 12
2.1.2 Распределение трудоемкости работ и рабочих по постам зон ТО или специализированным переходящим звеньям
Выбрав метод организации ТО для проектируемой зоны, необходимо распределить трудоемкость работ и рабочих зоны по постам поточной линии или специализированным переходящим звеньям (при ТО на универсальных постах), с одновременной специализацией их по агрегатам, системам и видам работ.
Таблица 10 – Распределение годовой трудоемкости ТО по исполнителям зоны ТО-1 (или ТО-2)
| трудоемкость | число рабочих | |||
| % | чел. – ч | расчетное | принятое | |
| 1 Двигатель включая систему охлаждения, отопления и смазки | 22,7/10,1 | |||
| 2 Сцепление | 1,0/1,7 | |||
| 3 Коробка передач | 1,4/1,7 | |||
| 4 Карданная передача | 3,3/1,9 | |||
| 5 Задний мост | - /1,8 | |||
| 6 Передняя ось и рулевое управление | 6,4/6,3 | |||
| 7 Тормозная система | 10,1/28,7 | |||
| 8 Ходовая часть | 13,2/8,5 | |||
| 9 Кабина, платформа, оперение | 4,8/4,8 | |||
| 10 Система питания | 6,6/5,2 | |||
| 11 Аккумуляторная батарея | 8,5/2,8 | |||
| 12 Электрооборудование и система зажигания | 1,9/4,5 | |||
| 13 Приборы освещения и сигнализации | 3,7/4,3 | |||
| 14 Общий осмотр автомобиля | 5,4/1,7 | |||
| 15 Смазочные и очистительные работы | 10,7/16,0 | |||
| ВСЕГО | 100/100 | Тто |
Примечание: 1. В таблице 10 приведены проценты распределения трудоемкости ТО-1 (числитель) и ТО-2 (знаменатель) для а/м ГАЗ-53А.
Для других марок а/м используется «Положение о ТО и ремонте ПСАТ», часть вторая, нормативная.
2. Тто – годовая трудоемкость ТО-1, ТО-2, чел.-ч (см. п. 1.2.2 д).
Для определения трудоемкости в таблице 10 по агрегатам и системам а/м, необходимо от годовой трудоемкости ТО-1 или ТО-2 (см. п. 1.2.2) найти по указанному проценту в таблице 10 соответствующую трудоемкость по агрегатам и системам автомобиля, а затем по формуле 21 определить расчетное число рабочих и принятое, закрепляя агрегаты, системы а/м за рабочим или несколькими рабочими по принципу технологической родственности. Полученные данные заносятся в таблицу 10.
Произведя укрупненную разбивку трудоемкости ТО по рабочим, необходимо распределить рабочих по постам специальности и их квалификации.
В таблице 11 показано примерное, отвлеченное распределение рабочих по двум постам поточной линии. При назначении рабочим квалификационного разряда необходимо использовать данные таблицы Приложения Е.
В конце таблицы указывается средний разряд рабочего дня данного вида ТО.
Закреплять виды работ или агрегаты, системы автомобиля за постом (специализированным звеном) следует по принципу технологической родственности, учитывая возможности выбранного осмотрового и подъемного оборудования каждого поста. Не следует забывать и о том, чтобы исполнители, выполняя работы, не мешали друг другу.
Таблица 11 – Распределение рабочих по специальности, квалификации и рабочим местам постов зоны ТО-1 (ТО-2)
| Номер поста (звена) | Номер рабочего места | Число исполнителей | Специальность | Квалификация (разряд) | Обслуживаемые агрегаты, узлы системы |
| слесарь по ремонту а/м (бригадир) слесарь по ремонту а/м | Общий осмотр а/м. Рулевое управление. Оформление документации. Передний мост и рулевое управление. | ||||
| слесарь по ремонту а/м то же слесарь-авто-электрик | Кузов, кабина, оперение. Тормоза. Электрообору-дование. |
Например, неправильным будет закреплять за одним постом или специализированным звеном (при достаточной трудоемкости для загрузки каждого рабочего разных специальностей в течение рабочей смены) электротехнические работы и работы по системе питания или работы по механизмам двигателя. Эти работы следует распределять по другим постам или звеньям, где выполняются работы по агрегатам трансмиссии ходовой части, кузову и пр.
При выполнении ТО на универсальных постах необходимо формировать переходящие звенья по этой же методике, заменяя пост поточной линии – переходящим звеном.
Трудоемкость работ для каждого звена подбирается с таким расчетом, чтобы они начинали и заканчивали работы одновременно на всех постах. После выполнения объема работ специализированные звенья меняются местами, т.е. переходят со своим инструментом и приспосабливаются на другие посты по установленной схеме.
2.1.3 Распределение рабочих по выполняемым работам по специальности и квалификации на участках диагностики Д-1, Д-2.
Определив явочное количество рабочих необходимо определить их состав по специальности и квалификации. Определить возможную специализацию рабочих и закрепление их по рабочим местам проектируемого участка диагностики Д-1, Д-2
Пункт выполняется в виде таблицы.
Таблица 12 – Распределение рабочих по специальности, квалификации и по выполняемым работам
| Номер исполнителя | Специальность исполнителя | Квалификация (разряд) | Специализация (выполняемая работа) | Примечание |
Средний разряд рабочих –
При определении квалификации (разряда) рабочим необходимо использовать данные /7 таблица, стр. 198 – 199/
Примечание:- при выполнении дипломных работ по ТО-1 и ТО-2 пункт 2.1.3 не выполняется;
- при выполнении проектов по Д-1 и Д-2 пункт 2.1.2 не выполняется
2.1.5 Метод организации труда рабочих
Выбор организации труда рабочих (метод специализированных бригад, метод комплексных бригад и др.), описать сущность метода и его преимущества. Здесь же указать в какое подразделение технической службы (зоны ТО, ТР, производственные участки) входят рабочие объекта проектирования.
Привести схему управления объектом проектирования на примере /7 с. 75 рис. 11/
2.1.6 Режим труда и отдыха рабочих
- количество рабочих дней в году -249
- количество смен в сутки - 1
- начало смены -8
- конец смены – 17
- график работы – пятидневка
- начало обеденного перерыва – 12.00
- конец обеденного перерыва – 13.00
Таблица 7 – Структура рабочего времени
| Структура рабочего времени | Продолжительность, мин |
| Рабочее время Всего: | |
| В том числе: 1 Оперативное время 2 Обслуживание рабочего места 3 Подготовительно-заключительное Время 4 Регламентированные перерывы |
8:00 1 2 3 12:00 13:00 5 6 7 17:00
10! 5! 5! 60! 5! Рисунок 1- регламентированные перерывы
Распределение регламентированных перерывов
-десятиминутный перерыв в начале первого часа работы на подготовительные
работы и обслуживание рабочего места;
- пятиминутный перерыв в конце второго часа работы;
- пятиминутный перерыв в конце третьего часа работы;
- шестидесятиминутный перерыв на обед в конце четвертого часа работы;
- пятиминутный перерыв в конце шестого часа работы;
- десятиминутный перерыв в конце восьмого часа работы на заключительные работы и обслуживание рабочего места.
2.2 Организация производства
2.2.1 Метод организации и управления производством
В данном пункте необходимо:
- указать принятый метод организации и управления производством ТО и ТР а/м;
- дать обоснование выбранного метода с точки зрения положительных качеств и мощности предприятия;
- привести схему организационно-производственной структуры технической службы АТП, в зависимости от принятой организации труда рабочих (метод специализированных бригад, метод комплексных бригад, агрегатно-участковый метод), а также для крупных АТП (более 200 автомобилей) применяется метод организации и управления производством с централизованным управлением производством (ЦУП).
Сущность методов организации производства, их преимущества, структурные схемы организации производства изложены в литературе /12/.
2.2.2 Метод организации технологического процесса ТО
В этом пункте следует обосновать один из методов организации технологического процесса ТО и кратко раскрыть его сущность:
- выбрать метод организации ТО (специализированные посты или универсальные посты);
- описать сущность выбранного метода и его преимущества;
- изобразить схему технологического процесса ТО и диагностики (конкретно по теме проекта), используя (Приложение З) или /7, с. 69, рис. 7/ и описать последовательность работ, начиная с КТП и заканчивая стоянкой автомобилей.
Примерное описание схем технологических процессов изложено в литературе /11 стр. 243/, /18 стр. 76/, /12 стр. 56/.
Выбор метода организации технологического процесса должен определяться по сменной программе соответствующего вида ТО.
В зависимости от ее величины может быть принят метод универсальных постов или метод специализированных постов.
Метод специализированных постов на поточной линии целесообразно организовать, если сменная программа составляет не менее:
для ТО-1 – 12-15 обслуживаний
для ТО-2 – 5-6 обслуживаний однотипных а/м.
В противном случае должен быть принят метод универсальных постов.
2.2.3 Методы планирования работ по ТО
В данном пункте необходимо выбрать один из методов планирования ТО-1, ТО-2 и диагностики (по фактическому пробегу а/м, по календарному времени и макетный метод планирования) и описать его сущность с указанием всей документации, применяемой при планировании ТО. Самый распространенный метод планирования ТО на АТП – метод планирования ТО по фактическому пробегу.
Литература /11, с. 279/
2.2.4 Организация подготовки производства при ТО и ТР
В данном пункте необходимо:
- описать назначение службы подготовки производства (СПП), т.е. перечень выполняемых работ;
- состав КПП /12, стр. 62/;
- схема движения запасных частей в КПП, /7, с. 74 рис. 10/.
2.2.5 Контроль качества выполняемых работ
В пункте необходимо указать, на какое подразделение или должностное лицо возлагаются функции контроля качества и объема выполняемых работ. Описать, как осуществляется контроль качества выполняемых работ при ТО и ТР а/м (в зависимости от темы дипломной работы) с указанием принимаемых методов контроля (сплошной и выборочный; в зависимости от места в технологическом процессе: входной контроль, операционный контроль, приемочный контроль), а также используемая документация.
Литература /11, стр. 340/
2.2.5 Техника безопасности, производственная санитария и пожарная безопасность
Территория АТП должна удовлетворять требованиям санитарных и противопожарных норм. Помещения должны иметь полы с твердым покрытием, ровные, но не скользкие. Производственные помещения необходимо содержать в чистоте. Участки работ, на которых в соответствии с технологией выделяются вредные вещества, тепло и появляется шум, следует выделять в отдельные помещения.
Пожарная безопасность АТП должна отвечать требованиям
ГОСТ 12.1.004-85, строительным нормам и правилам, типовым правилам пожарной безопасности для предприятий. Территорию СТОА необходимо содержать в чистоте, очищать от отходов. Отходы следует собирать в специальных местах. Различные горюче-смазочные материалы (ГСМ) необходимо немедленно убирать. Во избежание пожара вблизи хранения ГСМ не разрешается курить и пользоваться открытым огнем. Внутри здания предусматриваются несгораемые стены, перегородки и покрытия с пределом огнестойкости не менее 0,75 часа. Стены и перегородки всех помещений оштукатуривают цементным раствором. Панели стен на высоту 1,8 м облицовывают глазурованной плиткой. Стены выше панели и потолки загрунтовывают и окрашивают краской. Цветовую отделку выбирают с учетом особенностей климата, технологического назначения помещения, условий работы, характера освещения.
Площадь помещения на одного рабочего должна быть не менее 4,5 м2
Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении, местное регулирование и выключение, удобство в эксплуатации, а также доступность для ремонта.
Вентиляция должна быть искусственной, приточно-вытяжной. Независимо от устройства вентиляции должна быть предусмотрена возможность естественного проветривания и местные вентиляционные отсосы.
Общее и местное искусственное освещение в помещении производственного участка должно обеспечивать необходимую освещенность ремонтируемых узлов и деталей на рабочем месте, не оказывая слепящего воздействия на рабочего.
Организация рабочих мест должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.2.032, ГОСТ 122.033, стандартам безопасности на конкретные виды работ.
Рабочие места осмотра, приемки, разборки и сборки оборудования и машин должны быть оборудованы подъемно-транспортными устройствами и расположены так, чтобы исключался случайный наезд на работающих.
Рабочие места в зависимости от вида работ оборудуются верстаками, стеллажами, столами, шкафами, тумбочками, при потребности - сиденьями и другими устройствами для удобного и безопасного выполнения работ, хранения инструмента, приспособлений и деталей.
Верстаки, стеллажи, столы, шкафы, тумбочки и другое оборудование должны быть прочными и надежно закрепленными на полу, удобной для работы высоты.
Осмотровые канавы должны иметь направляющие для колес машин, а также лестницы с двух сторон. Полы и стены осмотровых канав облицовываются керамической плиткой или другим огнестойким материалом. В нишах осмотровых канав монтируется стационарное освещение напряжением 12 В. Ниши осмотровых канав использовать для хранения горюче-смазочных материалов запрещается.
Пневматический ударный инструмент (пневматические молотки, зубила) должен быть отрегулирован и снабжен приспособлением, не допускающим вылета бойка.
Клапаны пневматического инструмента должны быть плотно пригнаны и не пропускать воздух в закрытом положении.
Клапаны должны легко открываться и быстро закрываться при прекращении нажима на управляемую рукоятку.
Крепление шлангов к инструменту и трубопроводу должно быть выполнено способом, не допускающим срыва шланга давлением воздуха.
Пневматический инструмент должен иметь паспорт и ежемесячно испытываться и проверяться квалифицированным персоналом /
ЛИТЕРАТУРА
1. Положение о ТО и ремонте ПСАТ, часть 1. М. Транспорт, 1986.
2. Положение о ТО и ремонте ПСАТ, часть 2, нормативная. М. Транспорт.
3. Общесоюзные нормы технологического проектирования для автомобильного транспорта (ОНТП-01-86). М. ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1986.
4. Руководство по организации и технологии технического обслуживания грузовых автомобилей с применением диагностики для предприятий различной мощности (МУ-200-РСФСР-12-0139-81). М. ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1981.
5. Руководство по организации и технологии выполнения ТО или ТР автомобилей (ГАЗ-24, ГАЗ-53, ЗИЛ-130, КамАЗ-5320, ЛАЗ-4202 и др.) по постовым, цеховым и регламентным работам.
6. В.П. Карташов, Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. Пособие для дипломного проектирования. – М., Транспорт, 1981.
7. Б.Н. Суханов. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. – М., Транспорт, 1985.
8. Руководство по организации и управлению технической службой в производственных объединениях грузового и пассажирского автотранспорта, (РД-200-РСФСР-12-0013-77).
9. Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии НИИАТ (Ленинградский филиал), КазНИИПИАТ, Госавтотранс НИИ проект. – М., Транспорт, 1977.
10. Руководство по диагностике Минавтотранс РСФСР. - М., Транспорт, 1982.
11. Г.В. Крамаренко, Техническое обслуживание автомобилей. – М., Транспорт, 1982.
12.В.С. Клейнер и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Организация и управление. – М., Транспорт, 1986.
13. Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП., НИИАТ Минавтотранса РСФСР, 1983.
14. Специализированное технологическое оборудование. Номенклатурный каталог. ЦБНТИ, 1983.
15. Т.Н. Ровкина, Методическое пособие по оформлению курсовых и дипломных проектов. ЧАТТ; 2005.
16. Ю.М. Кузнецов, Охрана труда на автотранспортных предприятиях. – М., Транспорт, 1990.
17. Сборник ЕСКД.
18. В.В. Беднарский, Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. – Ростов на Дону, Феникс, 2005.
19. И.С. Туревский, Техническое обслуживание автомобилей. Часть 2. Организация хранения, техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. – М., Форум – Инфра – М, 2005.
20. Г.Ф. Фастовцев, Организация технического обслуживания и ремонт легковых автомобилей. – М., Транспорт, 1989.
21. В.П. Куликов и др., Инженерная графика. – М., Форум – Инфра – М, 2007.
22. Г.В. Крамаренко, Техническая эксплуатация автомобилей. – М., Транспорт 1983.
Ремонт головки блока
Общая норма времени 57,0 чел-мин Исполнитель: слесарь по ремонту автомобилей 4 разряда.
| № п/п | Наименование и содержание работ | Количество место или точек воздействия | Приборы, инструмент, приспособления. Модель, тип | Норма времени (чел-мин) | Технические требования и указания |
| Установить головку блока цилиндров в сборе на приспособление для разборки и закрепить. | |||||
| 1. | Разогнуть усики стопорной шайбы крепления стойки коромысел. | Верстак слесарный, приспособление для разборки- сборки головки. Молоток слесарный стальной, зубило слесарное. Пневмогайковерт, головка сменная S = 17 мм. | Головка блока цилиндров в сборе снята с двигателя. | ||
| 2. | Отвернуть гайки крепления стоек оси коромысел. | 0,5 | |||
| 3. | Снять стойку коромысел, стопорную шайбу и фиксатор коромысел. | ||||
| 4. | Снять коромысла клапанов со стойки коромысел. | Стопорная шайба подлежит замене | |||
| 5. | Отвернуть и снять гайки с регулировочных винтов и вывернуть регулировочные болты из коромысел. | ||||
| 6. | Снять головку блока цилиндров с приспособления для разборки | Ключ гаечный кольцевой S = 17 мм, отвертка 10 мм. | |||
| 7. | Установить головку блока цилиндров на приспособление для снятия-установки клапанов. | Верстак слесарный, приспособление для разборки/сборки головки. Верстак слесарный, приспособление для снятия-установки клапанов. | |||
| 8. | Вращением рукоятки приспособления отжать тарелки клапанов, пружины со втулками и снять сухари клапанов, втулки тарелок пружин клапанов, тарелки пружин клапанов, наружные и внутренние пружины и шайбы пружин клапанов. | ||||
| 9. | Снять уплотнительные манжеты впускного и выпускного клапанов в сборе с кольцом с направляющих втулок впускного и выпускного клапанов. | Отвертка 10 мм. | |||
| 10. | Вынуть впускные и выпускные клапаны. | Отвертка 10 мм. | Манжеты подлежат замене на новые. | ||
| Отвернуть ввертыши крепления впускного коллектора и крепления водяной трубы. Работу выполнять при необходимости замены ввертышей. | 1,5 | ||||
| 12. | Отвернуть шпильки крепления стоек коромысел и шпильку крепления скобы форсунки. Работу выполнять при необходимости замены шпилек. | Ключ для выворачивания ввертышей. | |||
| 13. | Снять головку блока цилиндров с приспособления для снятия-установки клапанов. | Приспособление для отворачивания шпилек. | Перед сборкой смазать маслом И12А ГОСТ20799-88 клапан смазочной системы и уплотнительное кольцо. | ||
| 14. | Промыть снятые детали и головку блока цилиндров, очистить от нагара клапана, седла клапанов, направляющие втулки клапанов, головку блока цилиндров и обдуть их сжатым воздухом | Приспособления для снятия-установки клапанов. | |||
| 15. | Продефектовать детали головки блока цилиндров, проверить герметичность головки и при необходимости устранить нарушение герметичности. | Установка для мойки деталей мод. 196 М или «Тайфун», щетка металлическая, ерши металлические, бумага наждачная №280... 320, пистолет для обдува деталей сжатым воздухом мод. С-417 Осмотр, лупа ЛИ-4-10, медный молоток, Нутромер индикаторный НИ 50-100, калибр конусный, Нутромер индикаторный НИ 10-18-1, стенд для опрессовки головки блока цилиндров. | См. примечание. | ||
| Примечание Испытать на герметичность сухим воздухом: -охлаждающую полость под давлением 0,20... 0,29 МПА (2... 3 кгс/см2), утечка воздуха не более 66,8∙10"9 м3/с (4 см3/мин); -маслоподводящий канал под давлением 0,39... 0,59 МПА (4... 6 кгс/см2), утечка воздуха не более 33,4∙10"9 м3/с (2 см3/мин); -впускной канал под давлением 0,19... 0,29 МПА (2... 3 кгс/см2, утечка воздуха не более 66,8∙10 9 м3/с (4 см3/мин). | |||||
| 16. | Установить головку блока цилиндров на приспособление для сборки. | 0,5 | |||
| 17. | Завернуть крепление скобы форсунки до упора. Работу выполнять при необходимости замены шпильки. | Верстак слесарный, приспособление | 0,5 | ||
| 18. | Завернуть шпильки крепление стойки коромысла до | Шпильковерт, ванная с | Перед завертыванием шпильки головку блока цилиндров нагреть до температуры 60... 65 °С | ||
| 19. | Завернуть ввертыши крепления впускного коллектора и крепления водяной трубы. Работу выполнять при необходимости замены ввертышей | Шпильковерт ванная с подогревом. | Перед завертыванием шпилек головку блока цилиндров нагреть до температуры 60... 65 °С. | ||
| 20. | Снять головку блока цилиндров с приспособления для сборки и установить ее на стенд для притирки клапанов. Головку блока цилиндров установить в положение седел клапанов «вверх | Патрон для заворачивания ввертышей, пневмогайковерт мод. ИП-3113 ванная с подогревом. | Перед завертыванием ввертышей головку блока цилиндров нагреть до температуры 60... 65 | ||
| 21. | Нанести на рабочую поверхность седел клапанов притирочную пасту | Приспособление, стенд для притирки клапанов. Кисть, емкость для притирочной пасты, деревянная лопатка | |||
| 22. | Установить выпускной и впускной клапаны в головку цилиндров | 0,5 | Состав пасты: Электрокорунд зернистый - 81%, парафин ГОСТ 16360-71-13%. Состав развести в моторном масле М10Г2К ГОСТ 8581-78 до сметанообразного состояния. | ||
| 23. | Притереть клапана к седлам. Притирку продолжать до тех пор, пока на фасках клапанов и седел не появится непрерывный матовый поясок шириной не менее 1,5 мм. | ||||
| 24. | Установить клапаны и головки блока цилиндров в тару для отправки на моечную машину. Гнезда кассеты для клапанов должны быть пронумерованы порядковыми номерами расположения клапанов, в головках цилиндров, гнезда тары для головок цилиндров должны быть пронумерованы порядковыми номерами расположения головок цилиндров. Нумерация гнезд тары и кассеты должны соответствовать друг другу. | Штангенциркуль ШЦ-1, стенд для притирки клапанов. | Разрывы в пояске и риски на поверхности не допускаются. | ||
| 25. | Промыть головки цилиндров и клапаны после притирки. Применять моющий раствор КМ-1 с пеногасителем ЭАП-40. Концентрация КМ-1 - 5 г/л, ЗАП-40 - 0,2... 0,3%. Состав моющего раствора: карбонат натрия - 22,5%, тринатрийфосфат - 18,9%, триполифосфат натрия - 50,6%, сульфанол - 2,3%, синтанол ДТ-7 - 5,7%. Температура моющего раствора 70... 80 °С. | Тара для головок, кассета для клапанов. | |||
| 26. | Установить головку блока цилиндров на стенд для сборки головки с клапанами. | Машина моечная «Тайфун», секундомер. | 0,5 | ||
| 27. | Смазать стержни впускного и выпускного клапанов,рабочие поверхности направляющих втулок клапанов чистым моторным маслом М10Г2К ГОСТ 8581-78 | Верстак слесарный, стенд. | |||
| 28. | Установить впускной и выпускной клапаны в головку блока цилиндров согласно нумерации после притирки | Емкость, кисть. | 0,5 | ||
| 29. | Установить уплотнительные манжеты в сборе с кольцом на направляющие втулки впускного и выпускного клапана. | 0,5 | |||
| 30. | Установить шайбы пружин клапанов. | 0,5 | |||
| 31. | Установить тарелки и втулки тарелок пружин клапанов. | 0,5 | |||
| 32. | Установить головку блока цилиндров на приспособление для установки клапанов и сжать пружины с тарелками и втулками. | 0,5 | |||
| 33. | Установить сухари клапанов и отпустить пружины, чтобы сухари вошли во втулки. | Приспособление. | 1,5 | ||
| 34. | Снять головку блока цилиндров с приспособления. | • | |||
| 35. | Проверить герметичность притирки клапанов и при необходимости устранить неисправность. | Приспособление. | 0,5 | См. примечание | |
| 36. | Проверить герметичность притирки клапанов и при необходимости устранить неисправность. | Секундомер, молоток резиновый, карандаш, стенд для проверки герметичности. | При проверке на стенде: Проверку герметичности посадки клапана на седло производить сухим воздухом при давлении 0,15 МПА (1,5 кгс/см2) Допустимая величина расхода не более 5-10'6 м3/с (300 см3/мин) См. примечание | ||
| Примечание: Проверка герметичности клапанов. Порядок выполнения работы следующий: -установить головку блока цилиндров поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залить в них дизельное топливо ДЛ ГОСТ4749-73. Притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 сек. При подтекании топлива постучать резиновым молотком по торцу клапана; -если подтекание не устраняется, клапаны притереть повторно. При необходимости качество притирки проверить на карандаш, для чего поперек фаски клапана на равном расстоянии нанести им 6... 8 черточек; -осторожно вставить клапан в гнездо и, сильно нажав, повернуть на % оборота, при этом все черточки должны стереться; в противном случае повторить притирку; -при правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большого основания конуса седла | |||||
| 37. | Завернуть в коромысла регулировочные болты | Приспособление | |||
| 38. | Навернуть гайки регулировочных винтов на винты, не затягивая гайки | Отвертка 10 мм. | |||
| 39. | Установить коромысла на стойку коромысел. | Ключ гаечный S = 17 мм, отвертка 10 мм. | |||
| 40. | Установить фиксатор коромысел на головку блока цилиндров. | 0,5 | |||
| 41. | Установить стойку коромысел в сборе с коромыслами клапанов на головку блока цилиндров. | 0,5 | |||
| 42. | Установить стопорную шайбу крепление стойки коромысла. | 0,5 | |||
| 43. | Завернуть гайки крепления стойки коромысла. | Головка сменная S = 17 мм, рукоятка динамометрическая мод. 131 М. | Момент затяжки гаек 41 … 53 Н∙м (4,2 … 5,4 кгс∙м) | ||
| 44. | Завернуть усики стопорной шайбы стоек коромысел. | Молоток, зубило | |||
| 45. | Снять головку блока цилиндров с приспособления. | Приспособление | 0,5 |