Таблица 7 - Технические характеристики
Длина | 2100 мм. | ||||||||
| Ширина | 1100 мм. | ||||||||
| Высота | 1700 мм. | ||||||||
| Вес | 450 кг. | ||||||||
| Тип | для головок блоков и блоков | ||||||||
| Диапазон температуры нагрева | 0-90 °C | ||||||||
| Длина рабочая макс. | 1340 мм. | ||||||||
| Мощность двигателя гидропривода | 0,37 кВт | ||||||||
| Мощность двигателя коретки | 0,25 кВт | ||||||||
| Нагревательные элементы | 2х4,5 кВт | ||||||||
| Объем бака | 645 л. | ||||||||
| Рабочая высота до | 360 мм. | ||||||||
| Рабочий ход инструмента | 600 мм. | ||||||||
| Скорость вращения | 4 об/мин | ||||||||
| Скорость подъема-опусаниякоретки | 60 мм/сек | ||||||||
| Ширина рабочая макс. | 480 мм. |
1.4.Характеристика способов ремонта головки блока цилиндров
Таблица 8 – Характеристика неисправностей головки блока цилиндров
| Неисправности | Причины | Способ устранения |
| Легкий стук в области головки блока цилиндров | Осадка или поломка пружины клапана Зависание или деформация клапана Повреждены (изношены) поверхности кулачков распределительного вала Недостаточная подача масла на детали клапанной группы Износ направляющей втулки клапана | Заменить пружину клапана Проверить, при необходимости заменить (отремонтировать) детали клапанной группы Заменить распределительный вал Проверить, прочистить каналы, при необходимости заменить детали клапанной группы Проверить, при необходимости заменить (отремонтировать) направляющую втулку клапана |
| Быстрое падение уровня жидкости в расширительном бачке | Повреждена прокладка головки цилиндров | Замените прокладку |
| Подтекание жидкости через микротрещины в блоке или в головке цилиндров | Проверить герметичность блока и головки цилиндров, при обнаружении трещин замените поврежденные детали | |
| Повышенный расход масла | Износ или повреждение масло- съемных колпачков | Замените маслосъемных колпачков |
| Повышенный износ стержней клапанов или направляющих втулок | Замените клапаны, отремонтируйте головку цилиндров | |
| Стук впускных и выпускных клапанов. Увеличенные зазоры в клапанном механизме вызывают характерный стук, обычно с равномерными интервалами; частота его меньше частоты любого другого стука в двигателе, так как клапаны приводятся в действие от распределительного вала, частота вращения которого в два раза меньше частоты вращения коленчатого вала | Увеличенные зазоры в клапанном механизме | Замените гидрокомпенсаторы |
| Поломка клапанной пружины | Замените пружину | |
| Чрезмерный зазор между клапаном и направляющей втулкой | Замените изношенные детали | |
| Износ кулачков распределительного вала | Замените распределительный вал |
2.РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1.Выбор рациональных способов устранения дефектов
Правильный выбор способов устранения дефектов должен обеспечить максимальный срок службы детали после ремонта при наименьшей собственности ремонта.
Выбор способа устранения дефектов производится на основе 3-х критериев: критерия применяемости, коэффициента долговечности и технико- экономического критерия.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Трещины на рубашке охлаждения можно устранить заделыванием клеевыми составами на основе эпоксидных смол и заваркой, способ заделывания клеевыми составами прост и обеспечивает герметичность при устранении трещин, однако механическая прочность шва после заделывания невысокая, поэтому принимаем сварку в среде аргона.
Коробление поверхности сопряжения с блока может быть устранено фрезерованием или шлифованием. Так как при шлифовании головок цилиндров из алюминиевых сплавов происходит быстрое «закаливание» шлифовального круга, то выбираем фрезерование припуск на обработку должен быть минимальным - только до выведения коробления при этом должна быть выдержана минимально допустимая глубина камеры сгорания
2.2.Подбор оборудования. Схема технологического процесса
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Схема 1- Схема технологического процесса
Таблица 9 - Технологический процесс восстановления головки блока цилиндров
| Технологический процесс восстановления головки блока цилиндров: | ||||||||
-по очередности проведения технологических операций; -геометрическим размером; -допускам; Технологический процесс ремонта головки блока цилиндров упрощенно можно разделить на следующие операции*: · прием деталей в ремонт; · первичная дефектовка и оформление заказа, наряда; · очистка, мойка, разборка и дефектовка ремонтируемых деталей; · проверка геометрических размеров, проверка на наличие трещин и т. д.; · восстановление клапанов - шлифовка рабочей фаски, торцовка клапана; · замена направляющих втулок; · ремонт трещин в головке блока цилиндров; · восстановление седел клапанов; · обработка плоскости головки блока цилиндров; · финишная чистка восстановленных деталей перед сборкой; · сборка. Порядок и необходимость выполнения операций может изменяться в зависимости от особенностей ремонтируемых деталей. |
2.3. Маршрутная карта
Таблица 10 –Инструмент необходимый для каждой операции
| № | Вид операции | Инструмент, оборудование, измерительные приборы, материалы |
| Приемка детали в ремонт, первичная дефектовка: | Поверочная линейка ШД1000 (кл.1), рулетка 3м, штангенциркуль ШЦ-1-150 | |
| Мойка, очистка: | Моечное оборудование MAGIDO ECO, установка для мойки деталей АРАС, дрель, металлическая щетка – насадка, моющее средство ДЕТАЛАН А10М; CarbonDegreaser | |
| Разборка/сборка ГБЦ: | Стенд для разборки/сборки ГБЦ CАRMEC PWS900 | |
| Дефектовка: | ||
| 1. Клапаны | 1. Микрометр гладкий МК, прибор для проверки биения тарелки клапана, увеличительное стекло | |
| 2. Пружины | 2. Прибор для проверки упругости пружин Goodson VST | |
| 3. ГБЦ | 3. Стенд для проверки на герметичность PTR 1600L, нутромер индикаторный НИ, поверочная линейка ШД100, штангенциркуль ЩЦ-1-150, прибор для проверки биения седла, увеличительное стекло | |
| Восстановление ГБЦ: | ||
| 1. Замена направляющих втулок | 1. Пневмопистолет, комплект оправок, жидкий азот | |
| 2. Обработка или замена седел | 2. Оборудование для восстановление и обработки седел MIRA VGX21, стенд для разборки/сборки ГБЦ CАRMEC PWS900, телескопические нутромеры Mitutoyo, заготовки седла клапана | |
| 3. Восстановление клапанов, коромысел | 3. Kwik-Way | |
| 4. Обработка привалочной плоскости | 4. Cтанок для обработки привалочных плоскостей SG 330 | |
| 5. Заделка трещин ГБЦ | 5. Комплект оснастки SEAL LOCK |
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Для оснащения участка по ремонту головки блока цилиндров требуется следующее оборудование:
Рисунок 13 - Моечное оборудование
Таблица 11 – Технические характеристики моечного оборудования
| Параметр | Единицы измерения | L-35 | |||||||||
| мм | ||||||||||
| Максимальная загрузка | кг | ||||||||||
| Объем бака | л | ||||||||||
| Максимальная высота детали для мойки | мм | ||||||||||
| Температура моющей жидкости | °C | 20 - 60 | |||||||||
| Напряжение электропитания | В, ф | 230, 1 | |||||||||
| Мощность электронагревателей | кВт | ||||||||||
| Потребляемая мощность | кВт | 2.55 | |||||||||
| Производительность насосов | л/мин | ||||||||||
| Давление моющей жидкости на выходе из сопел | бар | 2.2 | |||||||||
| Мощность насосов | кВт | 0.55 | |||||||||
| Время моечного цикла | мин | 0 - 60 | |||||||||
| Размеры | мм | 750х680х1360 | |||||||||
| Сухой вес | кг |
Рисунок 14 - Стенд для разборки-сборки головки блока цилиндров
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Спецификации:
Размеры стола — 870×400 мм
Рабочая длина стола — 850 мм
Рабочее давление — 6–10 бар
Габариты — 960×680×1680 мм
Вес — 131 кг
Вес брутто — 160 кг
Рисунок 15 - Стенд для проверки на герметичность головки блока цилиндров
Таблица 12 - Технические характеристики стенд для проверки на герметичность головки блока цилиндров
| Позиция | Значение |
| Диапазон температуры нагрева | 0 — 90° C |
| Максимальные габариты опрессовываемой детали | 1350×395×410 мм |
| Мощность двигателя поворотного стола | 0.18 кВт |
| Нагревательные элементы | 2×4.5 кВт |
| Объем бака | 632 л |
| Давление воздуха | 0–10 бар |
| Габариты станка | 1920×1100×1800 мм |
| Вес нетто | 615 кг |
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Рисунок 16 - Станок для шлифовки ГБЦ
Таблица 13 - Техническая характеристика станка для шлифовки ГБЦ
| Зона обработки, мм: | |
| наибольшая длина шлифования | |
| наибольшая ширина шлифования | |
| диаметр шлифовального круга | |
| наибольшая ширина фрезерования | |
| размеры рабочей поверхности стола | 900х250 |
| наибольшее перемещение стола | |
| расстояние от шпинделя до направляющх колонны | |
| частота вращения резцовой головки, мин.-1 | 180-360 |
Рисунок 17- Станок для восстановления клапанов
Таблица 14 - Технические характеристики станка для восстановления клапанов
| Диаметр штоков клапана со стандартным зажимным патроном | 4мм-14мм |
| Диапазон длин штоков клапана со стандартным зажимным патроном | 54 мм-260 мм |
| Диапазон общих длин клапанов | 89мм-317м |
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Расчет технической нормы времени производится для каждой из операций по восстановлению головки блока цилиндров.
Штучное время на выполнение технологической операции определяем по формуле:
Тш = Топ + Тд + Тпз (1)
где Топ - оперативное время, мин;Тд - дополнительное время, мин;Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;
Топ = То + Тв (2)
где То - основное время (машинное время), мин;Тв - вспомогательное время, мин;
Тв = Ту + Тп + Тз (3)
где Ту - время на установку и снятие детали, мин;Тп - время связанное с переходом, мин;Тз - время связанное с проведением замеров, мин;
Тд = Тнорм + Тл (4)
где Тнорм - время обслуживания рабочего места, мин;Тл - время на личные надобности, мин.
Операция 005 - слесарная.
Разделать трещину под углом 90-1200 на глубину 3-5 толщины стенки.мин.
Ту - вспомогательное время на установку детали на стенд-кантователь, 1,4мин;То - время на разделку трещины, 1,5мин;Тв - время на включение и выключение шлифовальной машинки 0,7 мин;Туи - время на установку и снятие инструмента, 0,19 мин.
Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:
Тд= Топ*0.08=0,3мин.(5)
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Тш =3,79+0,3=4,09мин.
Операция 010 - сварка аргоно-дуговая.
Заварить трещины на рубашке охлаждения блока цилиндров.
Норма времени при проведении ручных газосварочных работ определяется согласно рекомендациям [1]:
где F - площадь поперечного сечения шва, 12,5 мм2; плотность
свариваемого металла, 2,8г/см3; коэффициент расплавления, 9,0г/мин;
tp - основное время на один разогрев кромок в начале и в процессе сварки, 0,43 мин;np - число разогревов кромок на 1мм шва;L - длина сварного шва, примем 0,1 м;tв2 - вспомогательное время, связанное с установкой, поворотом и снятием изделия, 1,5мин;k - коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места,
на личные надобности рабочего и подготовительно-заключительное время,k = 1,16 [1].
Зачистить место сварки.
Оперативное время Топ=1,2мин.
Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;
Итого штучно-калькуляционное время на сварочную операцию:
Операция 015 -контроль.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Время на проведение контроля сварных швов головки блока цилиндров принимаем согласно анализа уже проведенных испытаний и полученных норм [8-10]: =5,0 мин.
Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:
Тд= Топ*0.08=0,4мин.(6)
Штучно-калькуляционное время на контрольную операцию:
Тш =5,0+0,4=5,4мин.
Операция 020 -фрезерная.
Фрезеровать поверхность прилегания к блоку цилиндров.
Норма основного времени определяется по следующей формуле:
где i - число проходов, примем 2;Sо.ф. - фактическое (паспортное) значение подачи инструмента, 35мм/мин;nф- фактическая частота вращения шпинделя, 50об/мин;Lр.х. - длина рабочего хода суппорта, 620 мм;
Вспомогательное время на фрезерование поверхности:
Тв = 3,0+1,0=4,0мин;
где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 3,0мин;
Тз - время связанное с проведением замеров плоскостности, 1,0мин;
перативное время на фрезерование поверхности:
Топ = 0,71+4,0=4,71мин;
Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:
Тд= Топ*0.08=0,38мин.
Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;
Штучно-калькуляционное время на фрезерную операцию:
Тш =4,71+0,38+2,0=7,09мин.
Операция 025 - слесарная.
Произвести дробеструйную обработку до равномерной матовой поверхности.
Принимаем основное время: То=3,0 мин.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Тв = 1,0+0,7=1,7мин;
где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 1,0мин;
Тз - время связанное с проведением замеров, 0,7мин;
Оперативное время на дробеструйную обработку поверхности:
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:
Тд= Топ*0.08=0,38мин.(7)
Подготовительно-заключительное время Тпз=1,5 мин;
Обдуть сжатым воздухом.
Штучное время: Тш=1,0 мин.
Обезжирить поверхность прилегания к блоку цилиндров спиртом.
Штучное время: Тш=1,2 мин.
Штучно-калькуляционное время на дробеструйную обработку операцию:
Тш =(4,7+0,38+1,5)+1,0+1,2=8,78мин.
Операция 030 - металлизация дуговая.
Установить заглушки.
Штучное время: Тш=1,0 мин.
Нанести насечки под углом 45° и шагом 6-8мм по внешним краям
головки блока.
Штучное время: Тш=3,2 мин.
Произвести напыление поверхности.
Норма основного времени определяется по следующей формуле:
(7)
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
где b - ширина детали, 15см;l - длина напыляемой поверхности, 58см;
h- толщина покрытия, 0,15мм;г- плотность металла, 2,8г/см3;
q- производительность аппарата, принимаем 10кг/ч;k- коэффициент использования материала, 0,8.
Вспомогательное время на напыление поверхности:
Тв = 1,0+0,4=1,4мин;
где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали,1,0мин;
Тз - время связанное с проведением замеров, 0,4мин;
Оперативное время на напыление поверхности:
Топ = 0,28+1,4=1,68мин;
Дополнительное время принимаем равным 13% от оперативного времени:
Тд= Топ*0.13=0,22мин (8)
Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;
Штучное время на напыление поверхности:
Тш 1,68+0,22+2,0=3,9мин.
Штучно-калькуляционное время на операцию напыления:
Тш =3,9+1,0+3,2=8,1мин.
Операция 035 - шлифовальная.
Шлифовать поверхность прилегания к блоку цилиндров.
Норма основного времени определяется по следующей формуле:
(8)
где L - длина обработки, 58см;B - ширина обработки, 15см;
h - припуск на сторону, 0,05мм;K - коэффициент износа круга, принимаем 1,4;V - скорость движения стола, принимаем 5 м/мин;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Вспомогательное время на шлифование поверхности:
Тв = 2,0+1,0=3,0мин;
где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 2,0мин;
Тз - время связанное с проведением замеров плоскостности, 1,0мин;
Оперативное время на шлифование поверхности:
Топ = 0,26+3,0=3,26мин;
Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:
Тд= Топ*0.08=0,26мин.(9)
Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;
Штучно-калькуляционное время на шлифовальную операцию:
Тш =3,26+0,26+2,0=5,52мин.
Операция 040 - сверлильная.
Рассверлить резьбовые отверстия до размера Ш16,4мм.
Норма основного времени определяется по следующей формуле:
(9)
где D - диаметр обрабатываемой поверхности, 16,4 мм;L- длина обрабатываемой поверхности, 10 мм;S - подача шпинделя, 0,1 мм/об; скорость резания, принимаем 26,0 м/мин;
Число оборотов рассчитывается по формуле:
n=1000V/рd, (10)
n=1000*26/(3,14*16,4)=499,89 мин-1,
принимаем n= 500 мин-1, тогда значение скорости:
V = рdn/1000=3,14*16,4*500/1000= 25,75 м/мин.
Так как всего 4 отверстия, то Tо=0,2*4=0,8мин.
Вспомогательное время на рассверливание резьбовых отверстий:
Тв = 2,0+1,2+2,0=5,2мин;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Тз - время связанное с проведением замеров, 1,2мин. (0,3 мин. на одно отверстие);Тп - время связанное с переходом, 2мин.
Тогда оперативное время:
Топ=0,8+5,2=6,0 мин.
Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:
Тд= Топ*0.08=0,48мин.
Подготовительно-заключительное время: Тпз=2 мин.
Тогда штучно-калькуляционное время на сверлильную операцию равно:
Тшк=6,0+2,0+0,48=8,48 мин.
Операция 045 - слесарная.
Нарезать резьбу номинального размера М18Ч1,25.
Принимаем основное время: То=0,4*4= 1,6 мин.
Вспомогательное время:
Тв=0,3*4+2,0=3,2 мин.
где Тз - время связанное с проведением замеров, 1,2мин;Тп - время связанное с переходом, 2мин.
Тогда оперативное время:
Топ=1,6+3,2=4,8 мин.
Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Тд= Топ*0.08=0,38мин.
Подготовительно-заключительное время: Тпз=2мин.
Штучное время на нарезание номинального размера резьбы:
Тш =4,8+0,38+2,0=7,18мин.
Ввернуть резьбовые вставки.
Штучное время:
Тш=0,8*4=3,2 мин.
Обломать технологические поводки.
Штучное время:
Тш=0,1*4=0,4 мин.
Тогда штучно-калькуляционное время на сверлильную операцию равно:
Тшк=7,18+3,2+0,4=10,78 мин.
Операция 050 - сверлильная.
Развернуть отверстия втулок под ремонтный размер: Ш 9,2+0,022мм.
Норма основного времени определяется по следующей формуле:
, мин
где D - диаметр обрабатываемой поверхности, 9,2 мм;L- длина обрабатываемой поверхности, 50 мм;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Число оборотов рассчитывается по формуле:
n=1000V/рd,
n=1000*14/(3,14*9,2)=484,63 мин
принимаем n= 500 мин, тогда значение скорости:
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
V = рdn/1000=3,14*9,2*500/1000= 14,44 м/мин.
Так как всего 8 отверстий, то
Tо=0,5*8=4,0мин.
Вспомогательное время:
Тв=0,3*8+3,0=5,4 мин.
Подготовительно-заключительное время: Тпз=2 мин.
Тогда штучно-калькуляционное время на рассверливание отверстий втулок под ремонтные размеры равно:
Тшк=4,0+5,4+2,0=11,4 мин.
Операция 055 - контроль.
В соответствии с рекомендациями время на выполнение операции принимаем: Тшк=8,0 мин.
Суммарное время на весь технологический процесс восстановления головки блока цилиндров составляет:
Т=4,09+7,11+5,4+7,09+8,78+8,1+5,52+8,48+10,78+11,4+8,0=84,75мин.
3. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
К самостоятельной работе по ремонту автомобиля допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж на рабочем месте по охране труда, а также прошедшие проверку электро-безопасности. Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда и соответствующую ежегодную проверку знаний не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем –периодические медосмотры, установленные Минздравом.
Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен.
Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, а также правила пожарной безопасности, утвержденные на предприятии. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Употреблять спиртные напитки и наркотические вещества перед и (или) в процессе работы запрещается.
Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующие на него в процессе выполнения работ являются:
-легковоспламеняющиеся жидкости их пары, газы;
-этилированный бензин;
-оборудование, инструмент, приспособления;
– при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной пожара и взрыва.
Кроме того, пары и газы, попадая в органы дыхания, вызывают
отравление организма. Этилированный бензин действует отравляюще на
организм, при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей и питьевой водой. Оборудование, инструмент, приспособления – при неправильном применении могут привести к травмам.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
Слесарь должен выполнять только работу, порученную ему непосредственным руководителем. Во время работы он должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры. О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.
Слесарь должен уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию первой доврачебной помощи при несчастном случае. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить администрации предприятия, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение. Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить
о случившемся администрации предприятия или попросить сделать это кого-то из окружающих.
3.2. Требования, предъявляемые к инструментам, приспособлениям основному технологическому оборудованию
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
1. Применяемые инструменты и организация работы с ними должны отвечать требованиям нормативной документации, техническим условиям и требованиям действующих правил и норм.
2. Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь:
на рабочих поверхностях повреждений (выбоины, трещины, сбитые и скошенные торцы);
на боковых гранях в местах зажима их рукой заусенцев, задиров и острых ребер;
на поверхности ручек инструментов заусенцев и трещин;
перекаленной рабочей поверхности.
Длина зубила должна быть не менее 150 мм, а длина крейцмейселя, бородка, керна - не более 150 мм.
Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на сухие деревянные ручки из твердых пород и расклинены заершенными металлическими клиньями, а напильники и стамески должны иметь деревянные ручки с металлическими кольцами на концах.
Поддержки, применяемые при ручной клепке, обжимке, чеканке и прочих работах, должны быть прочными и безопасными.
Съемники должны иметь жесткую конструкцию и не иметь трещин, погнутых стержней, сорванной или смятой резьбы, а также должны
обеспечивать соосность упорного (натяжного) устройства с осью снимаемой детали. Захваты съемников должны обеспечивать плотное и надежное захватывание деталей в месте приложения усилия.
Не допускается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП .23.02.03.04.04.15.52.ПЗ |
4. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях.
5. Для переноски инструментов, если это требуется по условиям работы, работнику должна выдаваться сумка или легкий переносной ящик, или специальная передвижная тележка.
6. Перед началом работы следует проверить все инструменты, неисправные заменить.
7. При эксплуатации электроинструмента должны выполняться требования действующих нормативных актов.
8. Электроинструменты и ручные электрические машины должны храниться в инструментальной и выдаваться работнику только после предварительной проверки совместно с средствами защиты: диэлектрические перчатки, коврики, галоши и т.д.
Порядок применения, содержания, испытания, осмотра средств защиты должен отвечать требованиям действующих нормативных актов.
9. Металлические корпуса электроинструментов, питающихся от электросетей напряжением выше 50 В переменного тока и выше 110 В постоянного, в помещениях с повышенной опасностью, особо опасных и на н