Подготовка агрегата к пуску

Подготовка установки к пуску заключается в тщательной проверке правильности

выполнения всех строительно-монтажных работ на соответствие с проектом, выявление и устранение всех дефектов оборудования и арматуры.

После проведения монтажно-строительных работ основанием для пуска установки являются: акты рабочей комиссии после капитального ремонта, акт приемки

оборудования установки из ремонта, утвержденные вице-президентом ТОО «ПКОП».

Подготовка и пуск установки во всех случаях производится сменным персона-

лом под руководством старшего по смене и начальника установки.

В период подготовки к пуску выполняются мероприятия, обеспечивающие безаварийный пуск установки.

4.1 Подготовка установки к первому пуску:

4.1.1 Проверить правильность сборки, техническое состояние оборудования установки и подключение его к станционным системам. Замеченные неисправности устранить. Все места внешних подсоединений должны быть опробованы и испытаны до пуска установки.

4.1.2 Проверить обеспеченность установки эксплуатационными материалами:

смазочным маслом, азотом для уплотнений и продувки газового тракта, импульсным

воздухом, охлаждающей водой и электроэнергией.

4.1.3 Перед пуском установки из холодного состояния проверить температуру внутри компрессорного цеха, которая должна быть не ниже + 5 С.

4.1.4 Проверить состояние и правильность подключения электрических кабелей и импульсных трубок системы автоматизации и трубопроводной арматуры.

4.1.5 Выполнить подготовку к пуску главного электродвигателя в следующей последовательности:

· Убедиться в том, что все фиксирующие ротор на период транспортировки элементы сняты;

· Подать воду на воздухоохладитель. Рабочее давление воды на входе в охладитель должно быть в пределах 3÷6кгс/см²;

· Подать масло в систему смазки согласно требованиям пункта 4.1.8;

· Выполнить продувку статора в течении 25 минут;

· Проверить наличие штифтовки опорных лап двигателя со стороны приводного конца вала и тарельчатых пружин на фундаментных болтах, с другой стороны.

4.1.6 Выполнить подготовку к пуску байпасного газоохладителя согласно руководству по эксплуатации предприятия-изготовителя газоохладителя.

4.1.7 Выполнить подготовку системы сухих газовых уплотнений согласно руководству по эксплуатации предприятия-изготовителя СГУ – подать в уплотнения буферный газ давлением 7кгс/см² и барьерный газ (3-8кгс/см²).

4.1.8 Подготовить систему смазки к пуску в следующей последовательности:

· Проверить правильность сборки, техническое состояние оборудования установки и его подключения к станционным системам;

· Проверить состояние и правильность подключения электрических кабелей и импульсных трубок системы автоматизации (СА) и трубопроводной системы;

· Заправить маслобак Б201 агрегата смазки маслом выше максимального уровня на 100мм;

· Установить в фильтр очистки масла ФО201 фильтроэлементы;

· Убедиться в том, что шаровой кран КШ203 закрыт;

· Открыть клапан К201;

· Включить блок электронагревателей ТЭН201;

· При достижении температуры масла +10°С включить маслонасос ЦК-1/1 (ЦК-1/2);

· Спаренные трёхходовые краны переключить на рабочий фильтр масла и рабочий маслоохладитель;

· При достижении температуры масла +35°С открыть шаровой кран КШ203и закрыть клапан К201;

· Клапаном КД201 отрегулировать давление масла в напорном коллекторе до 1,4÷1,6кгс/см²;

· Проконтролировать перепад давления на маслофильтре, который должен быть не более 0,4кгс/см²;

· Заполнить маслом резервный фильтр;

· Заполнить аварийный маслобак маслом, для чего необходимо открыть шаровой кран КШ225. После появления масла в фонаре ФН201 закрыть шаровой кран КШ225;

· Удалить масло из маслоохладителя ХМ-3 и фильтра очистка масла ФО201, используя шаровые краны КШ207, КШ208, КШ211 и КШ212.

4.1.9 Выполнить подготовку к пуску СА установки согласно руководству по

эксплуатации разработчика СА.

4.1.10 Прокрутить вручную валопровод агрегата на 5-6 полных оборотов ротора. При прокрутке не должны возникать посторонние шумы.

4.1.11 Выполнить подготовку системы охлаждения:

· Открыть шаровые краны на подводе охлаждающей воды к газоохладителю ХА-202, маслоохладителям ХМ-3 и ХМ-4 и главному электродвигателю;

· Открыть краны шаровые на сливе охлаждающей воды из газоохладителя ХА-202,

маслоохладителей ХМ-3 и ХМ-4 и главного электродвигателя;

· Регулирующие клапаны КД401 и КД402 открываются автоматически при пуске установки;

· Удалить воздух из системы, используя краны спуска воздуха из маслоохладителей и газоохладителя;

· Проверить температуру, давление и наличие расхода охлаждающей воды.

 

4.2 Подготовка газовой коммуникации к пуску:

4.2.1 Проверить отсутствие заглушек на патрубках корпуса сжатия, КЗ101 на всасывающем, КЗ103 на нагнетательном трубопроводах и КЗ102 на линии подвода азота.

4.2.2 Проверить положение трубопроводной арматуры, которое должно быть следующим:

· вся запорная арматура должна быть закрыта;

· дисковый затвор ЗР101 и байпасный клапан КД101 должны находиться в ручном управлении.

4.2.3 Открыть шаровые краны КШ113 и КШ114 и через стойку СГУ подать барьерный и

буферный газа (азот) в корпус сжатия компрессора.

4.2.4 Провести продувку газовой коммуникации азотом, для чего:

· открыть краны КШ102, КШ106 на линии подачи азота, проконтролировать

повышение давления на входе в установку до 1,0кгс/см²;

· открыть кран КШ105 и по месту открыть кран сброса на свечу КШ103. Продуть трубопровод между кранами КШ101и КШ104, после чего закрыть краны КШ105 и КШ103;

· открыть кран сброса на свечу КШ117, краны на всасывании КШ105, КШ106 на нагнетании КШ115, КШ116;

· открытием и закрытием крана КШ117продугь участок трубы между кранами КШ115 и КШ118, после чего закрыть краны КШ115, КШ116 и КШ117;

· открыть кран сброса на свечу КШ111 и проводить продувку с поддержанием давления в газовом контуре установки примерно от 0,8 до 1,0кгс/см²;

· открыть кран КШ111 и сбросить давление в газовой коммуникации, после чего кран КШ111 закрыть и поднять давление примерно до 1,2кгс/см².

· повторить несколько раз;

· во время продувки проверить перепад давлений «газ-газ» в уплотнениях, который должен оставаться в заданных пределах при изменении давления уплотняемого газа;

· поочерёдно открывая и закрывая краны КШ107, КШ108, КШ1О9, КШ131, КШ132;

· произвести продувку, убедившись в отсутствии конденсата в корпусе сжатия и газопроводах;

· во время продувки периодически открывать и закрывать байпасный клапан КД101, при этом дисковый затвор ЗР10 должен находиться в открытом положении;

· продувку продолжать до те пор, пока содержание кислорода в газовой смеси не достигнет разрешённых пределов;

· после продувки все краны, кроме КШ113, КШ1 14 подачи азота в уплотнения, должны быть закрыты;

· Подтвердить проведение продувки азотом путём сброса с клавиатуры панели технолога-оператора запрета пуска — "Не проведена продувка азотом". `

4.2.5 Для продувки газового тракта установки рабочим газом необходимо:

· открыть кран сброса на факел КШ110, клапаны на линии всасывания КШ101 и КШ105, регулирующий клапан ЗР101;

· за краном КШ105 необходимо поддерживать давление не более 6,0кгс/см²;

· давление буферного газа (азота) в панель СГУ должно превышать давление в газовом контуре установки на 3,0÷5,0кгс/см²;

· по истечении времени продувки закрыть кран сброса на факел КШ110;

· за одну минуту до истечения времени продувки открыть байпасный клапан КД101 и по окончании продувки закрыть его;

· произвести дренаж корпуса сжатия компрессора и места возможного скопления конденсата в трубах открыв и закрыв краны КШ107, КШ108, КШ109, КШ131, КШ132;

· контролировать качество продувки путём отбора газа на анализ. Содержание азота в технологическом газе не должно превышать 5% от общего объёма;

· после подтверждения продувки установки рабочим газом автоматически открывается клапан КД402 регулирующий подачу воды в байпасный газоохладитель.

 

4.3 Первый пуск установки.

 

4.3.1 Выполнить продувку главного электродвигателя.

4.3.2 Получить подтверждение о готовности к пуску главного электродвигателя служб энергетика и КИПиА.

4.3.3 Обеспечить подачу барьерного и буферного газа (азота) в сухие газодинамические уплотнения корпуса сжатия.

4.3.4 Включить маслонасос, убедиться, что сигналы "Блокировка" и "Сигнализация" по давлению масла отсутствуют, давление и температура масла в норме.

4.3.5 Произвести продувку главного электродвигателя согласно руководству по эксплуатации предприятия-изготовителя.

4.3.6 Описываемые выше операции, выполняемые автоматически при активации соответствующих режимов и программ, могут быть выполнены в той же последовательности вручную путём перевода отсечной и регулирующей арматуры в ручной режим работы. Выполнение автоматических программ и режимов должно подтверждаться появлением соответствующих сообщений на дисплее АРМ оператора.

Примечание: При давлении масла в коллекторе смазки более 0,2кгс/см² и давлении барьерного газа ниже уровня уставки предупредительной сигнализации маслонасос отключается автоматически. Для предотвращения пригорания масла включение ТЭНов возможно только при включённом пусковом маслонасосе и открыть К201. Также ТЭНы автоматически отключаются при включённом компрессоре.

4.3.7 Регулятор давления масла в коллекторе смазки КД201 перевести в автоматический режим работы. Проконтролировать значение давления масла в коллекторе смазки 1,4÷1,6кгс/см2. Перевести регулятор температуры масла в коллекторе КД401 в автоматический режим работы.

4.3.8 Последовательно провести продувку газовой коммуникации азотом и рабочим газом.

4.3.9 Проверить отсутствие запретов пуска по параметрам системы уплотнений, системы смазки и главного электродвигателя, а также исправность каналов измерения.

4.3.10 Перед пуском установки проверить выполнение предпусковых условий:

· давление наддува в главном электродвигателе в норме;

· давление газа на входе в компрессор в норме;

· давление масла в напорном коллекторе смазки в норме;

· температура масла в напорном коллекторе смазки в норме;

· осевой сдвиг ротора компрессора в норме;

· уровень масла в маслобаке в норме;

· перепад давлений «газ-газ» системы СГУ в норме;

· давление барьерного газа в норме;

· давление воздуха КИП в норме;

· система автоматики СА исправна;

· арматура находится в предпусковом положении:

Ø байпасный клапан КД101 открыт;

Ø затвор дисковый ЗР101 открыт на 20%;

Ø ручные краны КШ101, КШ118 открыты;

Ø краны отбора импульса давления открыты;

Ø кран КШ105 автоматически поддерживает давление газа на всасывании в пределах 5,0÷8,0кгс/см². При повышении давления в газовом контуре выше 8,0кгс/см² снижение давления производиться открытием крана КШ110 для сброса части газа в факельную линию.

При выполнении данных условий на дисплее оператора активируется сообщение «Компрессор к пуску готов».

4.3.11 Произвести кратковременный пуск электродвигателя. При выходе на номинальные обороты выключить двигатель. Замерить время выбега ротора до полной остановки.

4.3.12 Сбросить давление газа в газовом контуре, открыв кран сброса на факел КШ110, после этого закрыть кран КШ110 и продуть газовую коммуникацию азотом.

4.3.13 Остановить пусковой насос.

4.3.14 Отключить систему уплотнений.

ВНИМАНИЕ: ПОДАЧУ БАРЬЕРНОГО ГАЗА (АЗОТА) ОТКЛЮЧАТЬ ТОЛЬКО

ПОСЛЕ СНИЖЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ МАСЛА В КОЛЛЕКТОРЕ СМАЗКИ ДО

АТМОСФЕРНОГО И СЛИВА МАСЛА В МАСЛОБАК, ЧТОБЫИСКЛЮЧИТЬ

ПОПАДАНИЕ МАСЛА В ЗОНУ СУХИХ УПЛОТНЕНИЙ.

 

4.3.15 Разобрать электросхему главного электродвигателя.

ВНИМАНИЕ: ЭЛЕКТРОСХЕМУ ГЭ РАЗБИРАТЬ ПЕРЕД КАЖДОЙ ОСТАНОВКОЙ УСТАНОВКИ НА РЕВИЗИЮ.

 

4.3.16 Закрыть запорную арматуру на линии подачи воды.

4.3.17 Проверить подшипники компрессора, мультипликатора и двигателя, а также проверить состояние зубчатой пары мультипликатора.

4.3.18 Если при ревизии не будут обнаружены дефекты, то работы, повторить, увеличив время работы компрессора 10÷20мин.

 

При пуске и во время работы на замкнутом контуре (полном байпасировании) не допускать возникновение вакуума на всасывании компрессора.

 

4.4 Подготовка к работе установки на ВСГ

4.4.1 Подготовить установку к пуску.

4.4.2 Запустить установку на рабочем газе. При достижении разности давлений в нагнетательном коллекторе компрессора и уравнительной линии в концевых уплотнениях более 5кгс/см² клапан КШ112 должен открыться, а КШ113 закрыться.

4.4.3 После запуска поднять давление на всасывании до рабочего открытием крана КШ104.

4.4.4 Поднять давление на нагнетании медленным прикрытием байпасного клапана КД101.

4.4.5 Произвести настройку антипомпажной защиты согласно руководству по эксплуатации разработчика СА.

4.4.6 При последующих пусках, после настройки антипомпажной защиты, выход компрессора на рабочий режим происходит автоматически по заданному алгоритму сразу после включения главного электродвигателя.

4.4.7 Постоянно контролировать температуру масла в напорном коллекторе, которая поддерживается в пределах от +30 до +40°С с помощью изменения расхода охлаждающей жидкости через маслоохладитель.

4.4.8 Внимательно следить за работой системы автоматизации, вибрационным состоянием корпуса компрессора, мультипликатора и электродвигателя, отсутствием постороннего шума, температурным режимом подшипников.

Примечание:

После пуска компрессора необходимо контролировать и поддерживать в заданных пределах все параметры.

4.4.9 После полной остановки проверить положение арматуры и при необходимости, выполнить следующее:

· закрыть кран КШ101 и кран КШ105;

· открыть кран КШ110 до снижения давления в газовом тракте до 0,4кгс/см², после

чего закрыть его;

· открыть краны КШ103, КШ111 и КШ117. После стравливания газа закрыть их;

· продуть газовую коммуникацию азотом;

· отключить маслонасос;

· закрыть краны КШ113, КШ114 подачи азота в систему газовых уплотнений;

· выполнить ревизию подшипников корпуса сжатия, мультипликатора‚

электродвигателя и при необходимости, других составных частей установки;

· выполнить ревизию сухих газодинамических уплотнений;

· устранить все выявленные при опробовании установки неисправности.

 

4.5 Сдача установки в эксплуатацию.

 

4.5.1 Запустить установку на рабочем газе и отработать на расчётном режиме 72 часа.

4.5.2 Сдача установки в эксплуатацию осуществляется в установленном порядке с оформлением акта сдачи-приемки в эксплуатацию после отработки на расчётном режиме

72 часа. Без подписания соответствующего акта дальнейшая эксплуатации установки запрещается.

4.5.3 При сдаче установки в эксплуатацию фиксировать в сменном журнале параметры работы по штатным приборам КИП.

4.5.4 До оформления акта сдачи-приемки установки в эксплуатацию по требованию

заказчика может быть выполнена ревизия (полная или частичная) изделия с последующим контрольным пуском на расчётном технологическом режиме в течение одного часа.

4.5.5 Параметры работы установки при сдаче в эксплуатацию и данные ревизии после испытаний должны быть занесены в соответствующие разделы формуляра установки 1.463.030 ФО.

Эксплуатация установки

5.1 Запуск

5.1.1 Установить ключ запуска компрессора в положение «Пуск разрешен» и проконтролировать наличие на дисплее оператора сообщения «Компрессор к пуску готов».

5.1.2 Выполнить команду «Пуск компрессора» с рабочего места оператора. После пуска компрессор автоматически работает на режиме «Рециркуляция» (работа с ходом газа по байпасному контуру). На дисплее рабочего места оператора должно отображаться состояние «Работа в режиме Рециркуляция».

5.1.3 По окончании разгона главного электродвигателя автоматически:

· включатся аварийные защиты по виброперемещению ротора компрессора;

· регулирующий затвор ЗР101 будет поддерживать заданное давление нагнетания;

· начнет прикрываться байпасный клапан КД101, поддерживая заданное значение относительного расстояния от рабочей точки компрессора до границы помпажа (вплоть до его полного закрытия).

 

5.2 Выход в сеть на ВСГ

5.2.1 Для перевода компрессорной установки в работу в технологическую линию

необходимо с рабочего места оператора подать команду «Выход в сеть», после чего автоматически активизируется программа выхода в сеть. При этом управление арматурой переходит в автоматический режим.

5.2.2 Штатный режим выхода в сеть предусматривает:

· плавное закрытие байпасного клапана КД101‚ повышение давления всасывания;

· открытие крана КШ104 и закрытие крана КШ105;

· открытие крана КШ116;

· открытие крана КШ115 и закрытие крана КШ116 при разности между давлением

нагнетания компрессора и давлением в сети в 0.5 кгс/см².

5.2.3 После выхода установки на работу в сеть байпасный клапан КД101 должен быть полностью закрыт и на дисплее рабочего места оператора должно отображаться состояние «Работа в сеть».

5.2.4 Регулирование производительности осуществляется регулирующим затвором ЗР101 и байпасным клапаном КД101.

 

5.3 Нормальный останов

5.3.1 Нормальный останов установки возможен только из режима работы «Рециркуляция» (работа по байпасному кольцу). Для перехода установки из режима «Работа в сеть» в режим «Рециркуляция» необходимо подать команду «Разгрузка» с рабочего места оператора.

5.3.2 Режим «Разгрузка» предусматривает:

· плавное открытие байпасного клапана КД101;

· закрытие крана КШ115;

· открытие крана КШ105;

5.3.3 Состояние на дисплее рабочего места оператора «Работа в сеть» должно сменится на «Рециркуляция».

5.3.4 При полном открытии байпасного клапана КД101 на дисплее АРМ оператора активизируется сообщение «Нормальный останов», при активации данной команды СА выдает сигнал остановки главного электродвигателя.

Примечание:

Остановка с помощью стоповых кнопок на щите управления и по месту считается аварийной.

5.3.5 Сразу после прохождения сигнала остановки главного электродвигателя автоматически начинает работу программа перевода арматуры в безопасное состояние:

· закроется кран КШ104 на линии всасывания;

· полностью откроется байпасный клапан КД101 и регулирующий затвор ЗР101;

· откроется кран сброса газа на факел КШ110;

· после сброса давления нагнетания ниже 0,3кгс/см² закроется кран сброса газа на

факел КШ110;

· закроется клапан КШ112 и откроется клапан подачи азота в уплотнение КШ113;

· закроются клапаны подачи воды КД401, КД402 и программа перевода арматуры в

безопасное состояние автоматически завершит работу.

5.3.6 Если планируется длительный простой установки (более 3 часов), необходимо:

· продуть газовый контур азотом;

· после охлаждения подшипников до 40°С остановить маслонасос;

· отключить подачу барьерного газа в замыкающие лабиринты уплотнений.

ВНИМАНИЕ: ПРЕКРАЩЕНИЕ ПОДАЧИ БАРЬЕРНОГО ГАЗА В УПЛОТНЕНИЯ

ПРОИЗВОДИТЬ ТОЛЬКО ПОСЛЕ ПРЕКРАЩЕНИЯ ПОДАЧИ МАСЛА В ПОДШИПНИКИ.

· отключить подачу буферного газа в систему регулирования и контроля;

ВНИМАНИЕ: ПРЕКРАЩЕНИЕ ПОДАЧИ БУФЕРНОГО ГАЗА В УПЛОТНЕНИЯ

ПРОИЗВОДИТЬ ТОЛЬКО ПОСЛЕ СБРОСА ДАВЛЕНИЯ В КОРПУСЕ СЖАТИЯ.

· отключить продувку главного электродвигателя.

 

5.4 Аварийный останов

5.4.1 Аварийный останов компрессорной установки осуществляется:

· при превышении значения какого-либо из блокировочных параметров;

· кнопкой с панели щита управления СА;

· кнопкой, установленной по месту в помещении компрессорного зала.

5.4.2 Сразу после получения сигнала на остановку двигателя автоматически запускается программа по переводу арматуры в положение, обеспечивающее безопасное состояние установки:

· останавливается двигатель;

· форсированно открываются байпасный клапан КД101;

· закрываются краны КШ115 и КШ104 на нагнетании и всасывании установки;

· открывается кран КШ110 сброса газа на факел

ВНИМАНИЕ: ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПОВТОРНЫЙ ПУСК УСТАНОВКИ ДО

ВЫЯСНЕНИЯ И УСТРАНЕНИЯ ПРИЧИН АВАРИЙНОЙ ОСТАНОВКИ!

 

5.5 Использование на азоте

5.4.3 Одним из режимов работы установки является режим «Регенерации» - работа на азоте. Подготовка установки к пуску на режиме регенерации, пуск, выход в сеть и остановка производиться аналогично работе на ВСГ за исключением следующего:

· работа компрессора осуществляется с применением сменной зубчатой пары мультипликатора;

· при остановке снижение давления в газовом контуре осуществляется через кран

сброса на свечу КШ111;

· при остановке отсутствует необходимость в продувке газового тракта азотом.

Примечание:

Подробное описание последовательности работы отсечной и регулирующей, а также вспомогательного оборудования на приведённых режимах работы компрессорной установки изложено в руководстве по эксплуатации системы автоматами компрессорной установки.

 

5.6 Перечень контролируемых параметров, сигнализаций и защит

Позиция	Наименование параметра	Рабочее значение	Визуальный контроль	Сигнализация	Блокировка	Запрет пуска
Местный	Дистанционный
Компрессор
Д109, Д110	Давление всасывания, кгс/см2	17,4 / 7	-	+	<0,5	<0,1	<0,1
ДМ111	+	-
ДМ112	Давление нагнетания, кгс/см2	32 / 14,2	+	-	>33,5		-
Д113, Д114	-	+
ДМ103, ДМ104	Давление перед соплом СУ101, кгс/см2	17,4 / 7	+	-	-	-	-
Д105-Д107	Перепад давлений на сопле СУ102, кПа (кгс/см2)	2,2÷16 (0,022÷ 0,16)	-	+	-	-	-
Д106-Д108	-	+	-	-	-
ТММ101	Температура газа на всасывании, °С	47,8 / 50	+	-	-	-	-
ТМ102	-	+
ТМ103	Температура газа на нагнетании, °С	116,4 / 145,3	-	+	>180	-	-
ТММ104	+	-
ТМ105	Температура газа после газоохладителя ХА-202, °С		-	+	>60	-	-
ТММ106	+	-
У201	Уровень масла в маслобаке, мм	680÷760	-	+	<680	-	-
УК201, УК202	+	-
ДМ201, ДМ202	Давление масла после маслонасосов, кгс/см2		+	-	-	-	-
Д203, Д204	Перепад давления на маслофильтре, кПа (кгс/см2)	0÷90 (0÷0,9)	-	+	>90 (0,9)	-	-
Д205, Д206, Д207	Давление масла в напорном коллекторе, кгс/см2	1,4÷1,6	-	+	<1,0	<0,8	+
ТМ201	Температура масла в маслобаке, °С		-	+	<5	-	+
ТММ202	+	-	<21	-
ТММ 203	Температура после маслоохладителя, °С	30÷40	+	-	<5 <21	-	+
ТМ204	Температура масла в напорном коллекторе, °С	30÷40	-	+	>45 <30	-	+
ТММ 205	+	-
ТМ206-ТМ209	Температура подшипников мультипликатора, °С		-	+	>90	>95	-
ТМ210	Температура масла на сливе из ОП компрессора, °С		-	+	>75	>85	-
ТМ211, ТМ212	Температура опорных колодок ОП компрессора (2 точки), °С		-	+	>95	>100	-
ТМ213	Температура масла на сливе из опорной части ОУП компрессора, °С		-	+	>75	>85	-
ТМ214	Температура масла на сливе из упорной части ОУП компрессора, °С		-	+	>75	>85	-
ТМ215, ТМ216	Температура опорных колодок ОУП, °С		-	+	>95	>100	-
ТМ217, ТМ220	Температура упорных колодок ОУП (4 точки), °С		-	+	>95	>100	-
Система охлаждения
ДМ401	Давление на сливе из маслоохладителей, кгс/см2	2,2	+	-	-	-	-
ТММ401, ТММ402	Температура воды на подводе в газоохладитель, °С		+	-	-	-	-
ТММ403, ТММ404	Температура воды на подводе в маслоохладитель, °С		+	-	-	-	-
ВБ1, ВБ2	Виброперемещение ротора компрессора в ОП (2 точки), мкм	<40	-	+			-
ВБ3, ВБ4	Виброперемещение ротора компрессора в ОУП (2 точки), мкм	<40	-	+			-
ОС1, ОС2	Осевой сдвиг ротора компрессора (2 точки), мкм	±0,3	-	+	±0,35	±0,48	-
ВС1÷ВС4	Виброскорость мультипликатора (4 точки), мм/с	0÷4	-	+	4,5	7,2	-
ВС5÷ВС8	Виброскорость электродвигателя (4 точки), мм/с	0÷4	-	+	4,5	11,2	-
Электродвигатель
	Температура подшипников двигателя, °С		-	+			-
	Давление воздуха наддува, Па (кгс/м2)	480 (48)	-	+	<480 (48)	<330 (33)	+
	Температура холодной воды, °С		-	+	-	-	-
	Температура горячей воды, °С		-	+	-	-	-
	Температура меди статора (6 точек), °С		-	+			-
	Температура железа статора (3 точки), °С		-	+	-	-	-
	Утечка воды из воздухоохладителя	-	-	+	+	-	+