Для выполнения п. 1.2 Курсового проекта
АК – авиационная конструкция
Основные качественные критерии технологичности:
а) на уровне деталей:
1. номенклатура применяемых конструкционных материалов, степень их освоенности предприятием-изготовителем, возможность сокращения номенклатуры материалов;
2. унификация требований к термической, химико-термической обработке и покрытиям деталей;
3. габаритно-массовые характеристики деталей, возможность изготовления на существующем у предприятия-изготовителя оборудовании;
4. необходимость использования подъёмно-транспортных средств для перемещения деталей в процессе их изготовления, в соответствии с технологическим процессом;
5. возможность использования рациональных заготовок, обеспечивающих минимальную технологическую себестоимость деталий;
6. возможность уменьшения количества величин площадей обрабатываемых поверхностей заготовок;
7. сложность формы деталей, возможность её упрощения;
8. сокращение номенклатуры деталей за счёт заимствования, преемственности и унификации;
9. оценка конструктивного исполнения отдельных элементов деталей на соответствие действующим отраслевым НД;
10. возможность унификации конструктивных элементов деталей;
11. правильность назначения конструкторско-технологических баз, выбора линейно-угловых размеров и возможность их контроля;
12. обоснованность и возможность обеспечения требований к точности обработки, шероховатости, взаимному расположению поверхностей и отверстий на деталях;
13. наличие необходимого технологического оборудования;
14. возможность применения CAD/CAM/CAE-систем для создания ЭМ, разработки УП и обработки деталей, осуществления контроля на оборудовании с ЧПУ;
15. возможность использования неразрушающих методов контроля, возможность их реализации в зависимости от конструктивных особенностей и требований КД к выходным параметрам деталей;
16. возможность применения типовых технологических процессов изготовления деталей;
17. возможность автоматизации и механизации технологических процессов.
б) на уровне узлов, панелей, секций, отсеков, агрегатов:
1. обоснованность требований к точности геометрических параметров СЕ, возможность обеспечения требуемой точности;
2. применением методов базирования, основанных на создании с использованием CAD/CAM/CAE-систем технологических баз, их материализации с использованием программно-управляемого оборудования и контрольно-измерительных систем;
3. возможность использования прогрессивных методов контроля точности, основанных на применении контактных и бесконтактных методов измерения и сравнения действительных геометрических параметров с параметрами ЭМ, как с эталонными объектами;
4. габаритно-массовые характеристики СЕ, наличие такелажных узлов для перемещения СЕ;
5. возможность обеспечения неизменности базирования СЕ в процессе сборки;
6. возможность проведения сборки СЕ, предусматривающей минимизацию или исключение операций по установке-снятию соответствующих деталей, входящих в конструкцию СЕ;
7. возможность проведения параллельной сборки подсборок, входящих в конструкцию СЕ;
8. доступность мест соединения и контроля, ремонтопригодность;
9. виды соединений СЕ;
10. возможность применения наиболее прогрессивных крепежных систем для соединения деталей;
11. унификация применяемых крепежных элементов;
12. обеспечение сборки без механической обработки и подгонки;
13. возможность применения специализированных сборочных приспособлений (СП) для сборки СЕ;
14. возможность использования прогрессивных технологических процессов сборки;
15. возможность выполнения операций по герметизации и контролю герметичности на этапах изготовления подсборок;
16. выполнение конструктивно-технологического членения планера на агрегаты и отсеки, обеспечивая:
· оптимальные циклы изготовления АК и его СЧ;
· максимальную технологическую законченность в АК сборочных и монтажных работ;
· унификацию СЕ, входящих в АК.
17. выполнение технологического членения АК в виде отсеков и агрегатов на секции, панели и узлы, обеспечивая:
· минимальное количество стыков в конструкции агрегатов и отсеков;
· возможность максимального применения автоматизированного оборудования для выполнения соединений.
18. обеспечение доступа исполнительных органов оборудования в зону выполнения операций.
19. разделение для агрегатов типа несущих плоскостей на носовую, хвостовую и кессонную части.
20. назначение для каждого агрегата специальных конструкторских баз, не допуская совмещение строительных плоскостей крыла и горизонтального оперения (при их значительной стреловидности и V-образности) со строительными плоскостями фюзеляжа и всего планера.
21. отражение в электронных моделях, электронных и бумажных чертежах материализованных, в виде элементов конструкции, реперных точек и конструкторских баз, относительно которых задаются все размеры, подлежащие контролю.
22. наличие в конструкции СЧ в качестве технологических баз СО и БО, в соответствии с картами согласования условий поставки деталей.
23. введение в КД гарантированных зазоров по продольным и поперечным стыкам обшивок и панелей. Величину зазоров следует задавать из условия механизированного нанесения герметика при их заполнении.
24. выполнение обшивок (панелей) цилиндрической или конической формы, поперечных и продольных стыков – прямолинейными.