Высота шероховатости зависит от следующих факторов:
величины подач, с увеличением которых высота шероховатостей возрастает;
Билет 7
1) База- это поверхность, ось или точка, принадлежащее изделию, используемая для базирования.
Согласно ГОСТ 21495-76 базы можно классифицировать по нескольким признакам следующим образом.
1). По назначению базы делятся на:
а) конструкторские – для определения положения детали или сборочной единицы в изделии (основные), или определения положения присоединяемого к ним изделия (вспомогательные);
б) технологические - для определения положения заготовки (детали, изделия) при их изготовлении или ремонте;
в) измерительные - для определения относительного положения заготовки (детали, изделия) и средств измерения.
2). По лишаемым степеням свободы различают следующие базы:
а) установочную, которая лишает объект трех степеней свободы – перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей;
б) направляющую, которая лишает объект двух степеней свободы - перемещения вдоль одной координатной оси и поворот вокруг другой оси;
в) опорную, которая лишает объект одной степени свободы - перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси;
г) двойную направляющую, которая лишает объект четырех степеней свободы – перемещений вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг этих же осей;
д) двойную опорную, которая лишает объект двух степеней свободы – перемещений вдоль двух координатных осей.
3). По характеру проявления база может быть:
а) скрытой – в виде воображаемой плоскости, оси или точки;
б) явной – в виде реальной поверхности, разметочной риски или точки пересечения рисок. Кроме того, различают:
- проектную базу, которая выбирается при проектировании изделия, технологического процесса изготовления или ремонта этого изделия
;- действительную базу, которая фактически используется в конструкции, при изготовлении, эксплуатации или ремонте изделия.
Правило шести точек.
Для обеспечения неподвижности заготовки или изделия в избранной системе координат на них необходимо наложить шесть двухсторонних геометрических связей, для создания которых необходим комплект баз. Если в соответствии со служебным назначением изделие должно иметь определенное число степеней свободы, то соответствующее число связей снимается. Лишая деталь всех шести степеней свободы, получают схему полного базирования, которая строится в соответствии с правилом шести точек. Формулируется оно следующим образом:
для полного базирования детали с лишением ее всех шести степеней свободы необходим комплект из трех баз, несущих шесть опорных точек (под опорной точкой понимают точку, символизирующую одну из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат).
Исключение из этого правила составляет базирование длинных конических деталей, при котором для полного базирования их необходим комплект из двух базовых поверхностей.
Билет 8
1) Принцип постоянства и совмещения баз.
Выбор баз имеет важное значение при проектировании технологических процессов. При выборе баз желательно в качестве технологической базы использовать конструкторскую или измерительную базу обрабатываемой поверхности, т.е. соблюдать принцип совмещения баз. В этом случае погрешности базирования при изготовлении или измерении детали будут равны нулю. Возможность совмещения технологической, конструкторской и измерительной баз при прохождении детали всего производственного цикла (от изготовления до измерения, эксплуатации и ремонта) должна учитываться конструктором в процессе проектирования и технологом при разработке технологического процесса.
Кроме того, при выборе технологических баз следует придерживаться принципа постоянства баз на основных операциях механической обработки,
т. е. по возможности использовать в качестве технологических баз одни и те же поверхности (элементы) детали. Целесообразность соблюдения этого принципа особенно очевидна, если конструкторские (измерительные) базы при выполнении различных операций переменны и в связи с этим, трудно осуществить принцип совмещения баз. Для соблюдения принципа постоянства баз в ряде случаев на деталях (заготовках) создают вспомогательные (дополнительные) поверхности, не имеющие конструктивного назначения, но используемые в качестве технологических баз: центровые гнезда на валах, специально обработанные отверстия в корпусных деталях, центрирующие пояски и выточки на платиках (платах) и др.
Если по условиям обработки не удается выдержать принцип постоянства баз, то в качестве новой базы принимают обработанную поверхность, по возможности наиболее точную и обеспечивающую жесткость установки заготовки. Если вновь принятая база не является конструкторской (измерительной), то производят расчет допуска на полученный размер с учетом появляющейся погрешности базирования и, если необходимо, ужесточают допуск на размер, определяющий положение новой технологической базы относительно конструкторской.
Соблюдение принципа постоянства баз позволяет уменьшить погрешности базирования, связанные с переменой технологических баз и зависящие от состояния поверхностей и точности их расположения относительно ранее применявшихся баз.
Базирование – это придание заготовке или детали (изделию) требуемого положения относительно выбранной системы координат.
Базой называется поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке (детали, изделию) и используемая для базирования.
Билет 9
1) Факторы, влияющие на себестоимость производства в машиностроении, делятся на три группы:
1-я группа – конструктивные факторы, т.е. конструктивное решение самой детали, обеспечивающее приемлемость её для изготовления обработкой давлением, литьем, сваркой; выбор марки материала и технологических условий;
2-я группа – производственные факторы, т.е. характер и культура производства, технологическая оснащенность, организационные и технологические уровни производства;
3-я группа – технологические факторы, характеризующие способ формообразования заготовок, выбор самой заготовки, оборудования и технологического процесса получения детали.
То, насколько полно в заготовке учтено влияние факторов первой и второй групп, позволяет судить о технологичности заготовки.
Под технологичностью заготовки принято понимать, насколько данная заготовка соответствует требованиям производства и обеспечивает долговечность и надежность работы детали при эксплуатации.
Выпуск технологичной заготовки в заданных масштабах производства обеспечивает минимальные производственные затраты, себестоимость, трудоемкость и материалоемкость.
Третья группа факторов важна, когда детали могут быть получены одним или несколькими способами литья или обработки давлением, например, фланцы, тройники, шестерни. Однако при литье структура металла, а следовательно, и механические свойства, ниже, чем при обработке металлов давлением. Также, особенно при литье в кокиль или под давлением, выше вероятность возникновения литейных напряжений и наличия пористости.
При штамповке, создавая направленную структуру, можно увеличить эксплуатационные свойства детали. В то же время заданный параметр шероховатости поверхности и точность размеров могут быть обеспечены в обоих случаях.
Таким образом, при выборе способов получения заготовки в первую очередь следует учитывать основные факторы (себестоимость и требования к качеству), ориентироваться на то, что в конкретном случае является определяющим.
В качестве другого примера можно рассмотреть крупногабаритные детали значительной массы, требующие для своего изготовления уникального оборудования большой мощности. Такие детали целесообразно изготавливать сварными. Это позволяет сократить длительность цикла изготовления, повысить качество металла за счет применения слитков меньшей массы с меньшим количеством литейных дефектов, но при этом уменьшается коэффициент использования металла, увеличивается трудоемкость.
Оптимальное решение при выборе заготовок может быть найдено только при условии комплексного анализа влияния на себестоимость всех факторов, при обязательном условии положительного влияния способа получения заготовки на качество изделия.
В себестоимости изготовления детали значительную долю составляют затраты на материал (около 60 %). Поэтому пути снижения себестоимости целесообразно искать в снижении расхода материала.
Технологичность детали с определенной степенью приближения оценивается следующими показателями:
– коэффициент выхода годного ();
– весовой точности ();
– использования металла ().
– характеризует расход металла в заготовительном цехе, размер брака, технологических отходов
Машиностроение располагает большим количеством способов получения деталей. Это многообразие, с одной стороны, позволяет существенно повысить эксплуатационные характеристики машин за счёт использования свойств исходного материала, с другой – создаёт трудности при выборе рационального, экономичного способа получения детали.
Особенно важно правильно выбрать вид заготовки, назначить наиболее рациональный технологический процесс её изготовления в условиях автоматизированного производства, когда размеры детали при механической обработке получаются «автоматически» на предварительно настроенных агрегатных станках или станках с числовым программным управлением (ЧПУ). В этом случае недостаточные припуски так же вредны, как и излишние, а неравномерная твёрдость материала или большие уклоны на заготовке могут вызвать значительные колебания в допусках размеров готовой детали.
Поэтому очень важен экономически и технологически обоснованный выбор вида заготовки для данного производства.
Максимальное приближение геометрических форм и размеров заготовки к размерам и форме готовой детали – главная задача заготовительного производства.
Заданные конструктором геометрия, размеры и марка материала детали во многом определяют технологию изготовления. Таким образом, выбор вида заготовки происходит в процессе конструирования, так как при расчёте деталей на прочность, износостойкость или при учете других показателей эксплуатационных характеристик конструктор исходит из физико-механических свойств применяемого материала с учётом влияния способа получения заготовки.
Билет 10
1) Припуск- слой материала, удаляемого в процессе механической обработки заготовки с целью достижения точности, размеров и качества.
Виды припусков:
- общий припуск- в течении всего процесса обработки данной поверхности от размера заготовки до окончательного размера готовой детали.
- межоперационный припуск выполняется за 1 операцию.
Припуск удаляемый при выполнении одной технологического перехода- промежуточный.
Определение припусков на обработку тесно связано с установлением предельных промежуточных и исходных размеров заготовки, которые необходимы для конструирования приспособлений, специальных режущих и измерительных инструментов, штампов, пресс-форм, моделей, стержневых ящиков, настройки металлорежущих станков и другого технологического оборудования, для обоснованного определения режимов резания и норм времени на выполнение операции механической обработки.
Влияние величины припуска на экономичность процесса обработки очень велико, так как чем больше припуск, тем большее число проходов требуется для снятия соответствующего слоя металла, что приводит к повышению трудоемкости процесса, расхода электроэнергии, режущего инструмента и увеличивает отходы металла, превращаемого в стружку.
Влияние величины припуска на экономичность процесса обработки очень велико, так как чем больше припуск, тем большее число проходов требуется для снятия соответствующего слоя металла, что приводит к повышению трудоемкости процесса, расхода электроэнергии, режущего инструмента и увеличивает отходы металла, превращаемого в стружку.
Влияние величины припуска на экономичность процесса обработки очень велико, так как чем больше припуск, тем большее число рабочих ходов требуется для снятия соответствующего слоя металла, что приводит кповышению трудоемкости процесса, расхода электроэнергии, режущего инструмента и увеличивает отходы металла, превращаемого в стружку. Завышенные припуски приводят к увеличению парка оборудования и производственных площадей, необходимых для его размещения.
Влияние размера припуска на экономичность процесса обработки очень велико, так как чем больше припуск, тем большее число рабочих ходов требуется для снятия соответствующего слоя металла, что приводит кповышению трудоемкости процесса, расхода электроэнергии, износу режущего инструмента и увеличивает отходы металла, превращаемого в стружку. Завышенные припуски приводят к увеличению парка оборудования и производственных площадей, необходимых для его размещения.
Однако производительность при таком способе раскроя исходного материала на заготовки очень низкая, и экономическая эффективность, получающаяся от снижения отходов металла в крупносерийном и массовом производстве, не оправдывает затраты наповышение трудоемкости.
Билет 11
припуск – есть слой материала, снимаемый с поверхности детали для обеспечения заданного качества. Величина снимаемого припуска должна быть оптимальной, обеспечивающей заданное качество при минимальном расходе материала и времени на обработку Увеличенные припуски приводят к удалению наиболее износоустойчивых поверхностных слоев детали. Кроме того, увеличение припусков снижает экономические показатели технологического процесса, так как ведёт к увеличению времени обработки. Малые припуски на обработку не обеспечивают возможности удаления дефектных поверхностных слоев металла, повышают требования к точности заготовок.
Различают припуски:
— общие;
— операционные,
— промежуточные и припуски, снимаемые за один рабочий ход.
Операционный припуск Z, – это припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.
Промежуточный припуск – это припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода. Определяется разностью размеров, полученных на предшествующем и выполняемом переходе.
Припуски измеряются по нормали к обработанной поверхности. Они могут быть несимметричные (на одну сторону) – при изготовлении плоских деталей и симметричные (на обе стороны) – чаще всего на диаметр при изготовлении круглых деталей. Поскольку технологический переход может состоять из одного или нескольких рабочих ходов, то необходимо различать припуск, снимаемый за один рабочий ход.
Общим припуском называется слой материала, необходимый для выполнения всей совокупности операций и переходов от заготовки до готовой детали Он равен сумме операционных припусков.
Общий припуск определяют как разность размеров заготовки и готовой детали.
Чрезмерно большие припуски снижают экономическую эффективность процесса за счёт потерь металла переводимого в стружку. Удаление лишних слоев металла требует введения дополнительных технологических переходов, увеличивает трудоёмкость процессов обработки, расход энергии и режущего инструмента, повышает себестоимость обработки. При увеличенных припусках в некоторых случаях удаляют наиболее износостойкий поверхностный слой обрабатываемой детали (наклёп).
Чрезмерно малые припуски также нежелательны. Они не обеспечивают удаление дефектных поверхностных слоев и получение требуемой точности и шероховатости обработанных поверхностей, а в некоторых случаях создают неприемлемые условия для работы режущего инструмента по литейной корке или окалине. Чрезмерно малые припуски требуют повышения точности заготовок, затрудняют их разметку и выверку настанках и, в конечном счёте, увеличивают вероятный процент брака.
В машиностроении применяют два метода определения припуска:
1) опытно-статистический;
2) расчётно-аналитический.
При использовании опытно-статистического метода общие и промежуточные припуски назначаются по таблицам, которые составлены на основе обобщения и систематизации производственных данных передовых заводов.
Недостатком этого метода является назначение припусков без учёта конкретных условий построения технологических процессов и поэтому создаются ненужные повышенные запасы надёжности, в предположении наихудших условий для каждой из обрабатываемых поверхностей. Поэтому опытно-статистические припуски необоснованно завышены.
Расчётно-аналитический метод определения припусков разработан профессором Кованом В.М. Согласно этому методу промежуточный припуск должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе.
Zimin = Rzi-1 + hi-1 + ( 
+ 
),(4)
где Rzi-1 – высота микронеровностей поверхности, полученная на предшествующем переходе, мкм;
hi-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм;
i-1 – суммарные пространственные отклонения на предшествующем переходе, мкм;
i – погрешность установки заготовки, возникаемая на данном переходе, мкм.
Билет 12
совокупность свойств конструкции изделия, которыеобеспечивают его изготовление, ремонт и техническое обслуживание по наиболее эффективной технологии по сравнению с однотипными конструкциями того же назначения при одинаковых условияхих изготовления и эксплуатации и при одних и тех же показателях качества. Применение эффективнойтехнологии предполагает оптимальные затраты труда, материалов, средств, времени при технологическойподготовке производства), в процессе изготовления,эксплуатации и ремонта, включая подготовку изделия к функционированию, контроль егоработоспособности, профилактическое обслуживание. Условия изготовления (ремонта), которыеопределяются типом производства (единичное, серийное и т. д.), его организацией, специализацией,программой и повторяемостью выпуска, связаны с отработкой Т. к. и., направленной на снижениетрудоёмкости изготовления (ремонта) изделия и его себестоимости.
Для оценки определённых конструкций пользуются базовыми показателями технологичности изделия,являющегося представителем группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками. Присравнительной количественной оценке вариантов конструкции одного и того же изделия пользуютсяодинаковыми показателями Т. к. и. и одними и теми же методами их определения.
Билет 13
В целом проектирование технологических процессов обработки деталей и сборки узлов представляет собой сложную, трудоемкую и многовариантную задачу. Поэтому его выполняют в несколько последовательных этапов.
Вначале делают предварительный проект технологического процесса; на последующих стадиях его уточняют и конкретизируют на основе детальных технологических расчетов. Последовательным уточнением предварительного проекта получают законченные разработки технологического процесса. Правильное решение удается получить только после разработки и сравнения нескольких технологических вариантов.
Степень проработки технологического процесса в деталях зависит от типа производства. В условиях массового производства технологические процессы разрабатывают подробно для всех деталей изделия. Такие процессы называют операционными. Технологическая документация на них содержит подробную информацию об операциях и переходах, режимах обработки и межоперационных размерах деталей, инструменте, оснастке и т.д. В единичном производстве ограничиваются сокращенной разработкой технологических процессов, так как подробная разработка их в данных условиях экономически не оправдывается. Эти технологические процессы называют маршрутными.
Процесс проектирования содержит взаимосвязанные и выполняемые в определенной последовательности этапы, к которым относятся:
• определение типа производства и методов работы;
выбор метода получения заготовки и установление предъявляемых к ней требований;
выбор и обоснование технологических баз;
назначение маршрута обработки отдельных поверхностей и составление маршрута обработки детали в целом;
расчет припусков, установление технологических допусков и предельных размеров заготовки на отдельных стадиях обработки;
уточнение степени концентрации операций технологических переходов;
выбор обрабатывающего оборудования, технологической оснастки н инструментов;
расчет режимов резания;
определение настроечных размеров;
установление норм времени и квалификации рабочих на операциях;
оформление технологической документации.
Взаимосвязь этапов проектирования и многовариантность частных и общих решений поставленной задачи хорошо видна из рассмотрения укрупненной схемы (рис. 15.2) последовательного выполнения этапов проектирования технологии механической обработки заготовки применительно к условиям массового производства. Общие и частные варианты (выполнения отдельных этапов) показаны штриховыми разветвляющимися линиями. Отдельные этапы, например расчет темпа и определение типа производства, расчет режимов резания, установление нормы времени на обработку, решаются однозначно по предварительно установленным условиям и исходным данным.
При проектировании технологических процессов обработки сложных деталей суммарное число возможных вариантов может быть весьма значительным. Оптимизацию проектируемых и действующих технологических процессов производят по различным целевым функциям (минимальной себестоимости изготовления детали, максимальной производительности обработки, по заданному сроку окупаемости дополнительных капитальных вложений в производство).
Исходными данными для проектирования технологических процессов механической обработки являются:
рабочий чертеж обрабатываемой детали с указанием ее материала, конструктивных особенностей и размеров;
технические условия на изготовление детали, характеризующие точность и качество обрабатываемых поверхностей, а также особые требования к твердости и структуре материала, термической обработке, балансировке и т.п.;
объем выпуска изделий, в состав которых входит изготовляемая деталь, с учетом выпуска запасных частей;
планируемый интервал времени (обычно в годах) выпуска изделий.
При проектировании технологических процессов для действующего производства необходимо располагать информацией о имеющемся оборудовании, площадях и других местных производственных условиях. При проектировании используют справочные и нормативные материалы, каталоги и паспорта оборудования, альбомы приспособлений; ГОСТы и нормали на режущий и измерительный инструменты, нормативы точности, шероховатости, расчета припусков, режимов резания и технического нормирования времени; тарифно-квалификационные справочники и другие материалы. Оформление технологических разработок производится на бланках технологической документации.
Проектированию технологического процесса предшествует подробное изучение рабочего чертежа детали, технических условий на ее изготовление и условий ее работы в изделии. Особое внимание уделяется возможности улучшения технологичности конструкции детали, так как в результате может быть получен значительный эффект от снижения трудоемкости и себестоимости выполнения процессов обработки.
Разработанные технологические процессы оформляются на соответствующих технологических документах.
Билет 14
22.1. Основы технического нормирования
Нормой времени называется регламентируемые затраты, необходимые для выполнения данной операции в нормальных производственных условиях.
Норма времени может быть установлена расчетным, укрупненных нормативов, статистическим или опытным методом.
Наиболее прогрессивный метод - расчетный, так как он учитывает передовую технологию, современное оборудование, нормальные условия и организацию труда надлежащей квалификации. Для расчета времени используют соответствующие формулы. Например, для токарных, резьбонарезных, сверлильных работ, для зенкерования, развертывания и фрезерования:
где S - минутная подача, [мм/мин]; и - частота вращения, [мин" ]; $* - подача на 1 оборот шпинделя;
I - длина рабочего хода (рис.22.1), которая определяется по формуле:
L = Il + I9+tt
где 1г - врезание инструмента, l-i - выход инструмента,
А? - длина обрабатываемой поверхности детали.
Расчетный метод трудоемок, поэтому применяется он, в основном, в массовом производстве.
Рис. 22.1. Длина рабочего хода инструмента
Техническая норма времени на выполнение токарной операции складывается из подготовительно-заключительного времени на партию деталей и штучного времен и на изготовление одной детали.
Подготовительно - заключительным Тпз называется время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с чертежом; подготовку рабочего места; наладку станка, инструментов, приспособлений для изготовления партии деталей; снятие инструментов и приспособлений; сдачу работы отделу технического контроля. Подготовительно-заключительное время относится ко всей партии деталей и не зависит от количества деталей в партии.
Штучное время Тшт состоит из основного (технологического) времени, вспомогательного времени, времени технического обслуживания рабочего места, времени организационного обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и личные надобности Тп.
Основным Тосн называется время, на протяжении которого происходит резание. Оно может быть машинным, если вращение заготовки и подача инструмента осуществляются станком, машинно ручным, если вращение осуществляется станком, а подача инструмента ручная, и ручным.
Вспомогательным Твсп называется время, затрачиваемое на выполнение действий, обеспечивающих выполнение основной работы и повторяющихся при обработке каждой' заготовки (установка заготовки, снятие детали, управление станком, перестановка инструмента, измерение и т. д.).
Сумма основного и вспомогательного времени образует оперативно время Топ.
Время технического обслуживания рабочего места Тто — это время, затрачиваемое на замену затупившегося инструмента или поворот неперетачиваемой пластины другой гранью, регулировку и очистку станка в процессе работы.
Время организационного обслуживания рабочего места Тоо — время, расходуемое на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, на смазку и чистку станка. Сумма времени технического и организационного обслуживания рабочего места составляет время обслуживания рабочего места Тобсл.
Оперативное время и его составляющие исчисляются в минутах, а время обслуживания и время перерывов на отдых и личные надобности — в процентах от оперативного времени.
виды норм труда
Нормы труда — это составная часть организации оплаты труда, так как с их помощью устанавливается расценка — величина заработка за выполнение единицы работы.
На практике используются следующие виды норм труда:
норма времени — количество рабочего времени, необходимого на выполнение какого-либо изделия или какой-либо работы;
норма выработки — количество изделий, которое необходимо выпустить в единицу времени (за один час, рабочую смену и т.д.). Между нормой времени и нормой выработки существует обратно пропорциональная зависимость;
норма обслуживания — количество объектов (машин, механизмов, рабочих мест и т.д.), которые работник или группа работников должны обслужить в течение единицы рабочего времени;
норма времени обслуживания — это время, необходимое на обслуживание одного объекта. Между нормой обслуживания и нормой времени обслуживания также существует обратно пропорциональная зависимость;
норма численности — количество работников определенного профиля и квалификации, необходимое для выполнения конкретных работ за определенный период.
Билет 15
Центрование заготовок. При обработке наружных поверхностей тел вращения (валов) базой для выполнения ряда операций являютсяцентровые отверстия. Отверстия предназначаются как для обтачивания,нарезания резьб, шлифования, так и для правки и контроля. Правильная форма и расположение центровых отверстий влияют на точность обработки. Поэтому от правильного центрования, соответствия углов конуса центровых гнезд углам конуса центров станков, на которых будут обрабатывать заготовки, зависит точность изготовления деталей. Форма и размер центровых отверстий по ГОСТ 14034—68 подразделяются на три типа. Так, тип А наиболее распространен при обработке деталей в центрах, он имеет угол при вершине конуса 60° (иногда этот угол при обработке деталей с большой массой увеличивают до 75, 90° и выше) тип Б имеет дополнительную коническую поверхность (фаску) с углом при вершине 120°, которая предназначается для предохранения центровых отверстий от повреждений, а также для осуществления возможности подрезки торца тип В кроме предохранительной фаски снабжен резьбой, предназначаемой для резьбовых пробок, ввинчиваемых в центровые отверстия при транспортировке заготовок. [c.84]
Обработка наружных поверхностей тел вращения. Детали небольших размеров, например валики, оконные и дверные ручки, детали полочек, имеющие наружные цилиндрические поверхности, могут быть обработаны на универсальных и бесцентровых полировальных станках. На универсальных полировальных станках обрабатываемые детали удерживаются непосредственно рукой или с помощью специальных приспособлений-держателей (рис. 74,а). Гладкие цилиндрические детали небольших размеров удобно полировать на бесцентрово-полировальных станках. Этот способ обработки аналогичен бесцентровому шлифованию(рис. 74, в), но в отличие от последнего вместо шлифовального кругаиспользуются эластичные полировальники, покрытые полировальной смесью. Наружные цилиндрические поверхности больших деталей могут полироваться с помощью полировальных устройств и приспособлений. Для этой цели могут использоваться токарные станки, при этом обрабатываемая деталь закрепляется на станке в патроне или с помощью центров и хомутика. Полировальник может удерживаться вручную или закрепляться в резцедержатель. Схематическое изображение выполнения такого полирования показано на рис. 74,6. При выборе того или иного способа полирования необходимо учитывать технологические возможности, способы, а также надежность и производительность. Например, при полировании шеек коленчатого вала широко используется способ, показанный на рис. 74,6. [c.179]
По таблице рекомендуемых вариантов обработки наружных поверхностейтел вращения (см. приложение IX) для вала 2-го класса точности и 8-гокласса чистоты выбираем (в зависимости от наличного цехового оборудования и его состояния) один из следующих вариантов обработки [c.117]
Хонингование как один из методов доводки применяют и при обработке наружных поверхностей тел вращения, к числу которых относят валы, штоки, плунжеры, золотники, поршневые пальцы, пакеты поршневых колец и др. [c.136]
Холодное накатывание поверхностей заключается в деформировании и уплотнении поверхностных слоев детали специальным инструментом. Точность поверхностей после холодного накатывания соответствует квалитетам 6—7, а шероховатость наружных поверхностей валов Яа= 1,25-г- 0,16 мкм. Этот вид обработки применяют также для рифления поверхностейдеталей, накатывания резьб на наружных поверхностях тел вращения,отделки поверхностей отверстий. Процесс накатывания состоит в том, что к вращающейся детали прижимают стальные закаленные ролики, которым придают движение подачи. Накатывание выполняют обычно на токарных или револьверных станках . Ролики устанавливают на осях державок, а державки закрепляют в резцедержателе суппорта вместо резцов. [c.61]
Билет 16