3.1. Изучить принцип маркировки по теоретическому разделу методического указания.
3.2. Выбрать индивидуальное задание по таблице 3.1
Таблица 3.1 – Варианты индивидуального задания
№ варианта | Марки материалов |
У12, 5ХГМ, Х12, Р6М5, ВК8, ТТ10К8, ТН-20, Композит 01 (Эльбор-Р), ЦМ332. | |
3Х2В8Ф, Р12Ф3, У8, ВК4, КТН-16, Композит 10 (Гексанит-Р), В3, ХВГ, Т30К4. | |
4Х5В2ФС, У13, Р8М3К6С, Композит 03 (Петбор), ВК3-М, ВОК-60, Т5К10, ТН-20, 9ХС. | |
ВК6, ХВСГ, Р6М5, У10А, ТТ10К8, Композит 01 (Эльбор-Р), 5ХНМ, ТН-30, В3 |
Окончание таблицы 3.1.
Р12Ф4К5, 7Х3, ВК8, У7-Ш, КТС-1, Силинит-Р, Х12М, Т15К6, 3Х2В8Ф | |
9ХС, У10, ВК1, Р6М3, ТТ7К12, КТС-2, 13Х, ХВГ, ВОК-63, Х12М | |
У11, Р12Ф3, ЦМ332, ВК6-М, Х12Ф1, 4Х5В2ФС, Х, Т5К10, ТН-30 | |
У8А, ВШ, ХГ, ТТ20К9, Р12М3Ф2К8, 4ХВ2С, ВК4, ТН-25, Х12 | |
ХВ4Ф, У12А, Т15К6, Р9М4К8, ВК8, Композит 03 (Петбор), 3Х2Н2МВФ, КТС-1, В3 | |
Х6ВФ, У9А, ТТ10К8, Р12Ф3, ВОК-60, ВК6, 4Х2НМФ, Силинит-Р, КНТ-16 | |
7ХГ2ВМФ, У13А, Композит 01 (Эльбор-Р), 3Х3М3Ф, ТН-20, Р12Ф4К5, ВК3-М, Т10К8-В, ЦМ-332 | |
У11А, 5ХВ2С, Р6М5, ВК4, Т30К4, КТС-2, 8Х3, Композит 03 (Петбор) | |
7Х3, У9, ТН-25, Р12Ф3, ВК6-М, ТТ20К9, ВОК-63, 4Х5В2ФС, Композит 10 (Гексанит-Р) |
3.3. Расшифровать предложенные марки материала.
3.4. Описать свойства и область применения предложенных марок, используя таблицы А1 – А14 приложения А.
СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА
4.1. Наименование работы.
4.2. Цель работы.
4.3. Расшифровать предложенные марки материалов, определить их свойства, область применения и заполнить таблицу 4.1.
Таблица 4.1. – Таблица результатов задания
Марка материала | Химический состав | Свойства | Область применения |
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
5.1. Как определить содержание углерода в инструментальных углеродистых и легированных сталях?
5.2. Какой основной легирующий элемент вводится в состав быстрорежущей стали и как определить его количество?
5.3. Какова теплостойкость углеродистых инструментальных сталей и где они применяются?
5.4. Какова теплостойкость легированных инструментальных сталей и где они применяются?
5.5. На какой основе изготавливаются твердые сплавы?
5.6. Какой элемент является связкой в твердых сплавах?
5.7. Какова теплостойкость твердых сплавов и где они применяются?
5.8. Какие материалы относятся к сверхтвердым?
5.9. Какова теплостойкость сверхтвердых материалов и где они применяются?
5.10. Какова теплостойкость минералокерамики и где она применяется?
Практическая работа
РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ
ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Приобрести навыки в теоретическом определении критических точек инструментальных сталей и назначении режимов термической обработки инструмента.
ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
Термическая обработка является важной операцией на различных этапах технологического цикла изготовления инструмента. Сочетанием химического состава (марки) стали и выбором необходимого способа термической обработки можно достичь наиболее высоких механических свойств инструмента.
Термическая обработка состоит из трех циклов: нагрев материала до расчетной температуры, выдержка при этой температуре и охлаждение с заданной скоростью. В качестве упрочняющей термической обработки для инструмента используется закалка с последующим отпуском.
Закалка – это вид термической обработки, заключающийся в нагреве стали выше критической точки (АС3 для доэвтектоидных и АС1 для заэвтектоидных сталей) на (30 – 50) 0С, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении со скоростью равной или больше критической.
Критические точки стали – это температуры, при которых происходят фазовые и микроструктурные превращения. Доэвтектоидные стали имеют две критические точки АС1 и АС3, заэвтектоидные АС1 и АСm.
Критические точки АС3 и АС1 определяют по диаграмме «Железо-углерод» для углеродистых сталей и рассчитывают с помощью регрессионных уравнений (1 и 2) для легированных сталей.
A1=727-13Mn+(9+15Xс)Si+(-17-5Xc)Ni+(22-5Xc)Cr+(3,5+2Xc)XМо, (1)
A3=727+229Xc+(-13-30Xc)Mn+(9+66Xc)Si+(-17-22Xc)Ni+(22-70Xc)Cr+
+(3,5+5)XМо, (2)
Критическую скорость закалки обеспечивает охлаждающая среда вода (для углеродистых сталей) или масло (для легированных сталей). Основной структурой закаленной стали является мартенсит закалки, который образуется из аустенита при охлаждении с критической скоростью закалки. Мартенсит закалки – это пересыщенный твердый раствор углерода в Fe-α.
Превращение аустенита в мартенсит совершается с большой скоростью, но не сразу по всему объему. Поэтому, чтобы весь аустенит превратился в мартенсит, требуется некоторое время. Температура начала и конца превращения зависит от содержания углерода и легирующих элементов в стали. Для каждой марки стали превращение начинается всегда при одной и той же температуре (точка МН) и заканчивается при другой постоянной температуре (точка МК). Точки начала превращения (МН) и конца превращения (МК) аустенита в мартенсит определяются по уравнениям (3, 4).
Mн= 539 – 423 (0,8-Xc)-30,4Mn -17,7Ni -12,1Cr -7,5XМо, (3)
Mк= Mн - 215, (4)
Xc= |0,8 –C|, (5)
ХМо= (6)
где - Mn, C, Si, Ni, Cr, Mo, Xc, XМо - средняя концентрация элементов в стали, % (по массе.).
Для определения общего времени нагрева инструмента под закалку (t0) определяется по формуле (7, 8).
t0 = tн + tз (мин) (7)
где t0 – общее время нагрева, мин;
tн – время нагрева до заданной температуры, мин.;
tн = 0,1 х D х k1 х k2 х k3, (8)
где D – размерная характеристика изделия (минимальный размер максимального сечения), мм;
k1 – коэффициент среды: для газа (воздуха) – 2; соли – 1; металла - 0,5;
k2 – коэффициент формы: для шара – 1; цилиндра – 2; параллелепипеда – 2,5; пластины – 4);
k3 – коэффициент равномерности нагрева: всесторонний нагрев – 1; односторонний – 4).
tз = 1 мин. – для углеродистой стали и 2 мин. – для легированной стали.
Окончательной операцией термической обработки является отпуск. Он проводится после закалки для обеспечения требуемого уровня эксплуатационнных свойств и снятия закалочных напряжений.
В зависимости от температуры отпуска различают низкий, средний и высокий отпуск.
Низкий отпуск проводится при температуре 150 – 200 0С. При этом виде отпуска снижаются внутренние напряжения, повышается прочность и немного улучшается вязкость стали. Структура стали после низкого отпуска называется мартенситом отпуска. Твердость после этого вида отпуска HRC 58 – 63. При этом виде отпуска твердость наибольшая из всех видов отпуска. Низкому отпуску подвергается режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей.
Средний отпуск проводится при температуре 350 – 500 0С. Такой вид отпуска обеспечивает стали высокий предел упругости, предел выносливости и релаксационную стойкость. Структура носит название троостит отпуска. Твердость после среднего отпуска HRC 40 – 50. Такому отпуску подвергают пружины, рессоры, ударный штамповый инструмент холодного деформирования.
Высокий отпуск проводится при температуре 500 – 650 0С. Высокий отпуск создает наилучшее соотношение прочности и вязкости стали. Структура носит название сорбит отпуска. Твердость после высокого отпуска HRC 35 - 25.
Закалка в сочетании с высоким отпуском называется термическим улучшением. Улучшение в значительной степени повышает конструкционную прочность стали, уменьшая чувствительность к концентраторам напряжений, снижая температуру верхнего и нижнего порога хладноломкости стали. Такому отпуску подвергаются молотовые штампы и прессовый инструмент, работающие при больших удельных давлениях и высоких температурах.
Продолжительность выдержки при отпуске устанавливают с таким расчетом, чтобы обеспечить стабильность свойств стали. При низком отпуске инструментов продолжительность его, чаще всего, составляет 0,5 – 2 часа в зависимости от сечения инструмента. Продолжительность отпуска увеличивается до 10 – 15 часов, если температура низкого отпуска не превышает 100 - 120 0С. В этом случае, например, когда падение твердости не желательно, такой продолжительный отпуск позволяет исключить объемные изменения в процессе эксплуатации инструмента. Продолжительность среднего и высокого отпуска обычно составляет от 1 до 2 часов для инструмента небольшого сечения и от 3 до 8 часов инструмента большой массы.