Отчёт по производственной практике
Выполнил обучающийся группы №645
Миннуллин Дамир Рифович
Заключение и оценка руководителя практики от предприятия, организации
ОбучающийсяМиннуллин Дамир Рифовичпроходил практику в цехе № 13 НПЗ ОАО «ТАИФ-НК» в период с 14.10.2015 г. по 09.01.2016 г. За время практики показал себя грамотным практикантом, достаточно легко осваивающим новое оборудование. Показал аккуратность в работе, усидчивость и склонность анализировать причины возникновения неполадок в процессе работы оборудования.
Овладел навыками чтения слесарных чертежей, оборудования, слесарного инструмента на хорошем уровне. Участвовал в разборке, сборке, ремонте и монтаже оборудования, агрегатов и машин, в полном объеме выполняя работы слесаря 3 разряда с соблюдением охраны труда и промышленной безопасности.
Подводя итог можно сказать, что обучающийся Миннуллин Д.Р. успешно овладел необходимыми навыками и показал себя технически грамотным практикантом. Рекомендую присвоить обучающемусяМиннуллин Д.Р. по профессии слесарь-инструментальщик 3 (третий),по профессии слесарь механосборочных работ 3 (третий),по профессии слесарь-ремонтник 3 (третий) квалификационный разряд, при соответствующей защите письменно – экзаменационной работы.
| Руководитель практики от предприятия, организации | ______________________ должность | __________________________ фамилия, инициалы |
| М.П. | ______________________ подпись | «___» _________20_____г. |
| Оценка руководителя практики от техникума | _____________________ | |
| Руководитель практики от техникума | ______________________ подпись | ___________________________ фамилия, инициалы «___» _________20_____г. |
Нижнекамск, 2015
Введение
Внедрение в нефтехимическом производстве новых технологических установок, автоматических линий большой производительности, с возможностью их переналадок, позволяют существенно снизить удельные капитальные вложения, эксплуатационные расходы и себестоимость продукции. Одновременно резко возрастают требования к надежности оборудования (в том числе работающем на технологическом воздухе и оборудовании его компримирующем). Большая ответственность в повышении надежности оборудования ложится не только на проектантов, изготовителей и эксплуатационников, но и на энергомеханические службы, ремонтный персонал.
Увеличение объема ремонтных работ, при одновременном улучшении качества технического обслуживания, требует постоянного совершенствования технологии ремонта, повышения квалификации ремонтного персонала.
Качество ремонтных работ во многом зависит от увеличения темпов механизации труда, специализации служб, совершенствования организации и планирования ремонтов. При проектировании оборудования всегда учитываются требования эксплуатационников, в то же время закладываются требования к эксплуатации и ремонтопригодности оборудования. Ремонтно-механические цеха, участки, службы, в которых ремонтируется сложное оборудование заинтересованы в наличии перспективно обученных исполнителей - слесарей.
Цели и задачи
Целью учебной и производственной практики, как заключительного этапа обучения, является подготовка будущего рабочего к самостоятельной работе на предприятии.
Формирование, закрепление, развитие практических навыков и компетенций в процессе выполнения определенных видов работ, связанных с будущей профессиональной деятельностью, развитие общих и профессиональных компетенций, освоение современных производственных технологических процессов и технологий, адаптация обучающихся к конкретным условиям деятельности организаций различных организационно – правовых форм.
В результате прохождения производственной практики, реализуемой в соответствии с ФГОС по профессии СПО по каждому из видов профессиональной деятельности, обучающийся должен приобрести практический опыт работы, обладать общими компетенциями, включающими в себя способности:
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес;
ОК 2. Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем;
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы;
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач;
ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности;
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами;
Обучающиеся, образовательные программы СПО, должны обладать профессиональными компетенциями, соответствующими основным видам профессиональной деятельности. Обучающиеся по профессии «Слесарь»:
При освоении профессиональных компетенций по ПМ.01 «Слесарная обработка деталей, изготовление, сборка и ремонт приспособлений, режущего и измерительного инструмента» готовятся к следующим видам деятельности:
ПК 1.1. Выполнять слесарную обработку деталей приспособлений, режущего и измерительного инструмента;
ПК 1.2. Выполнять сборку приспособлений, режущего и измерительного инструмента;
ПК 1.3. Выполнять ремонт приспособлений, режущего и измерительного инструмента
При освоении профессиональных компетенций по ПМ.02 «Сборка, регулировка и испытание сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов» готовятся к следующим видам деятельности:
ПК 2.1. Выполнять сборку сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов;
ПК 2.2. Выполнять регулировку и испытание сборочных единиц, узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов;
При освоении профессиональных компетенций по ПМ.03. «Разборка, ремонт, сборка и испытание узлов и механизмов машин, оборудования, агрегатов» готовятся к следующим видам деятельности:
ПК 3.1. Выполнять разборку и сборку узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин;
ПК 3.2. Выполнять ремонт узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин;
ПК 3.3. Выполнять испытания узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
В период с 14.10.2015г. по 09.01.2016г. мною была пройдена производственная практика на ОАО «ТАИФ-НК» цех № 13 НПЗпо профессии «Слесарь».
ПАО «ТАИФ-НК» - нефтеперерабатывающий комплекс, включающий в себя нефтеперерабатывающий завод, завод бензинов и производство по переработке газового конденсата. Предприятие является ключевым звеном нефтегазоперерабатывающего направления деятельности группы компаний «ТАИФ».
Основными видами деятельности предприятия являются: нефтепереработка, реализация нефтепродуктов и их производных, а также строительство и эксплуатация промышленных производств нефтехимии. Продукция включает в себя: бензин, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль, фракции бутан-бутиленовая, пропан-пропиленовая.
Заводы, входящие в ПАО «ТАИФ-НК»:
Завод бензинов
Завод по переработке газового конденсата
Нефтеперерабатывающий завод
Основным ремонтным подразделением на любом предприятии является Ремонтно-механический цех (РМЦ). Назначение цеха № 13: изготовление и ремонт запасных частей для основного и вспомогательного оборудованиявсего завода. РМЦ имеет большой станочный парк: токарные, фрезерные, шлифовальные, зубонарезные станки и т.д. Так же на территории РМЦ располагается сварочный участок, где выполняются работы по ремонту деталей (трещин, дефектов литья, наплавке износостойких покрытий и т.д). На базе цеха можно выполнять как простые, так и сложные ремонты.
Описание технологии работ, выполняемых во время практики, перечень оборудования, инструмента, документов, инструкций, используемых во время работы.
За время прохождения производственной практики мною были подобраны и изучены материалы по письменной экзаменационной работе:«Ремонт торцевого уплотнения серии СДВ – 42С»
Торцовые уплотнения типа СД предназначены для уплотнения насосов и аппаратов с перемешивающими устройствами согласно своим параметрам, типоразмеров и назначения.
Уплотнение типа СД представляет собой патронное уплотнение с двумя металлическими сварными сильфонными уплотнениями. Патронная конструкция упрощает установку уплотнения и исключает необходимость выполнения измерений, требующихся при установке компонентных уплотнений.
Сильфон обеспечивает равномерную нагрузку пары трения с минимально необходимым усилием, что уменьшает износ поверхностей трения и увеличивает ресурс.
Торцовые уплотнения серии СД могут работать как в двойном режиме (давление запирающей жидкости больше давления в камере уплотнения), так и в тандемном режиме (давление запирающей жидкости меньше давления в камере уплотнения) в пределах своих характеристик.
При эксплуатации торцовых уплотнений особенно важна спокойная работа вала насоса. Если вал работает неравномерно или с биениями, то на уплотнительных поверхностях появляются следы интенсивного изнашивания, что приводит к преждевременной потере торцовым уплотнением своих уплотнительных свойств.
Установлено, что до 85% торцевых уплотнений теряют герметичность до износа рабочих уплотнительных поверхностей. Причины потери герметичности следующие: раскрытие пары трения и попадание твердых частиц на мягкую (полимерную) поверхность трения, вибрация, кавитация, биение ротора или вала из-за некачественной сборки, несоосность, дебаланс, засорение зазора между кольцами, заклинивание или перекос колец, потеря упругости пружин, нагрев уплотнения, который приводит к локальным разрушениям в зоне контакта; некачественные сборка, изготовление или подбор уплотнения.
В деталях торцевых уплотнений в зависимости от вышеприведенных причин появляются дефекты разного характера.
В парах трения появляются сколы, трещины от тепловых напряжений, износ из-за попадания твердых частиц, уменьшение толщины колец (равномерный износ). При повреждениях поверхности глубиной более 5 мкм и отклонении отплоскостность более 0,005 мм на диаметр кольца детали бракуют, при равномерном износе более 20% колец заменяют новыми.
В корпусах наблюдаются забоины и риски на плоскостях разъема и износ посадочных мест. Износ отдельных мест устраняют наплавкой с проточкой или фрезерованием.
Во втулках при работе появляются кольцевые задиры и износ, смятие кромок, шпоночных канавок, нарушение концентричности, забоины на торцевых поверхностях, задиры на внутренних, увеличение шероховатости посадочных мест.
Разборка и сборка торцевого уплотнения
Подготовка к разборке.
Снятие уплотнения с насоса осуществляются в следующем порядке:
1) При необходимости, если уплотняется опасный, токсичный, воспламеняющийся, коррозийный перемещаемый продукт, промыть, нейтрализовать зону уплотнения.
2) Провернуть вал насоса, установив пазы под зажимы во втулке напротив резьбовых отверстий в сильфонной сборке 1. Установить клипсы; завернуть до упора винты.
3) Ослабить, но не отворачивать винты, обеспечивающие сжатие уплотнения по валу, отжать грундбуксу.
4) Отвернуть на 2 - 3 оборота все винты крепления уплотнения к валу.
5) Отвернуть гайки шпилек крепления уплотнения к корпусу насоса.
6) Разобрать насос, снять уплотнение с вала.
7) Если снятие уплотнения не было вызвано его выходом из строя, уплотнение можно устанавливать на насос повторно (обязательно наличие установленных на уплотнении зажимов). Перед повторной установкой уплотнения, необходимо заменить прокладки.
Разборка уплотнения:
1) Удалить прокладку из канавки в корпусе.
2) Установить торцевое уплотнение вертикально грундбуксой вверх. Полностью вывинтить и снять винты с пружинными шайбами; удалить прокладку 9 и кольцо. Повторное использование прокладки не допускается. Вывинтить винты - при повторной установке уплотнения, винты подлежат замене.
3) Перевернуть и установить торцевое уплотнение вертикально сильфонной сборкой вверх.
4) Вывинтить, но не до конца, винты. Аккуратно снять сильфонную сборку 2.1 (вместе с грундбуксой, прокладкой, кольцом и винтами) с втулки; при этом может потребоваться некоторое усилие, особенно после длительной работы уплотнения; для облегчения демонтажа, возможно использование проникающего масла.
5) Перевернуть уплотнение утолщением на втулке вверх и опереть его корпусом на опору с отверстием так, чтобы нижний конец втулки свободно свешивалась в отверстие в опоре.
6) Вывинтить винты, вынуть втулку с собранными на ней деталями вверх.
7) Установить снятую сборку вертикально утолщением на втулке вниз. Нажать на импеллер вниз, снять пружинное кольцо, аккуратно снять импеллер, следя за тем, чтобы не потерялся установленный под ним шарик; снять волновую пружину, нажимное кольцо.
8) Перевернуть втулку на 180° и, нажимая на уплотняющую втулку вниз, снять ее и установленную под уплотняющей втулкой прокладку; проследить за шариком, установленным под уплотняющей втулкой в углублении во втулке.
9) Вывинтить винты, удалить клипсы и снять сильфонную сборку с втулки.
10) Для снятия уплотняющей втулки из корпуса, перевернуть корпус, снять пружинное кольцо и аккуратно двумя руками изнутри потянуть за уплотняющую втулку вверх; удалить прокладку - повторное использование прокладки не допускается.
Сборка уплотнения:
Примечания:
1. Для обеспечения легкости последующей разборки уплотнения даже после длительной эксплуатации, рекомендуется нанести на все винты и посадочные поверхности монтажную высокотемпературную пасту (рекомендуется использовать пасту «Честертон 785»).
2. Перед установкой уплотняющих втулок необходимо тщательно протереть их безворсовой тканью, смоченной растворителями.
3. Перед установкой графитовых прокладок необходимо внимательно осмотреть их на предмет отсутствия трещин, сколов и глубоких царапин.
1) Одеть сильфонную сборку на втулку.
2) Установить шарик в углубление на втулке (ближнее к сильфонной сборке 1) с помощью консистентной смазки (клей не применять); отметить осевой чертой на втулке угловое положение шарика; одеть уплотняющую втулку, сориентировав ее пазом на внутреннем диаметре по черте; установить прокладку, нажимное кольцо, волновую пружину; используя консистентную смазку также установить еще один шарик во второе углубление во втулке, установить импеллер, сориентировав, чтобы паз попадал на шарик; нажать на импеллер вниз на волновую пружину, установить пружинную шайбу в канавку на втулке, отпустить импеллер; установить клипсы, закрепить их винтами.
3) Запрессовать уплотняющую втулку в корпус через прокладку; сориентировав уплотняющую втулку, чтобы паз на ней попал над штифтом, запрессованным в корпусе; после запрессовки проконтролировать стрелочным индикатором непараллельность трущейся поверхности уплотняющей втулки и торцевой поверхности корпуса, прилегающей при установке уплотнения к привалочной поверхности сальниковой камеры. Непараллельность должна быть в пределах 0,05 мм; в случае большего значения непараллельности, допрессовать выступающую сторону, снова проконтролировать непараллельность; установить пружинное кольцо в канавку в корпусе.
4) Установить корпус уплотняющей втулкой вниз на опору с отверстием под свободный конец втулки; установить прокладку в проточку в корпусе, установить втулку 4 с собранными на ней деталями в корпус, закрепить винтами с пружинными шайбами.
5) Собрать сильфонную сборку 2.1 с грундбуксой винтами с пружинными шайбами
2.6, предварительно установив прокладку и кольцо в проточку в сильфонной сборке 2.1.
6) Перевернуть торцевое уплотнение утолщением на втулке 4 вниз; одеть собранную сильфонную сборку на втулку, зафиксировать ее на втулке винтами (винты закрутить легко, без усилия так, чтобы цилиндрические концы винтов попали в отверстия на втулке, а утолщения винтов коснулись втулки); равномерно до конца закрутить винты
7) Перевернуть уплотнение, установить прокладку, кольцо, грундбуксу; установить и от руки завернуть винты 18 с пружинными шайбами; установить винты 20, завернуть их концами с чашевидными углублениями к центру так, чтобы они не выходили за внутренний посадочный диаметр втулки.
8) Установить прокладку.
Ремонт торцевых уплотнений.
Особое внимание уделяют состоянию и ремонту торцевых уплотнений. Технология ремонта состоит из следующих операций: разборка на стенде, мойка деталей в автоматизированной моечной машине (где кроме мойки можно осуществить также пропарку и просушку деталей), ремонт или изготовление деталей, пропитка колец, склеивание, сборка и испытания.
При дефектации чистые детали делят на группы.
При ремонте втулок для повышения износостойкости рабочие поверхности наплавляют сормайтом или стеллитом ВЗК с последующим хромированием. Если не наплавляют твердые сплавы, то втулки подвергают термообработке до твердости НВ 260-320 (для углеродистых сталей) и до НВ 350-400 (для легированных сталей). Наружную поверхность втулок обрабатывают на токарном или круглошлифовальном станке с помощью разжимной оправки, центрирующей обрабатываемую поверхность относительно внутренней. Втулки шлифуют при увеличении конусности более 0,1 мм и эллипсности более 0,03-0,04 мм.
При ремонте торцевого уплотнения обязательно проверяют состояние сопряженной поверхности вала. Износ вала устраняют электролитическим хромированием, металлизацией, наплавкой с обточкой и шлифованием.
Сильфоны в процессе работы повреждаются из-за усталостных явлений, скрытых эффектов металлургического характера, механических повреждений. Сильфоны не ремонтируют, а заменяют новыми.
Пружины из-за нагрева и усталостных явлений теряют упругость. Пружины проверяют на сжатие, проверяют, чтобы шаг был одинаков и разница по высоте не превышала 0,2 мм. Непараллельность торцов пружин и их перекос относительно оси не должны превышать 0,5 мм. Для изготовления берут углеродистые или легированные стали с содержанием углерода 0,5- 1,1%. После навивки пружины подвергают отпуску при 200- 300 °С в течение 30-40 мин с охлаждением на воздухе. Торцы пружин шлифуют до Ra 0,80.
При ремонте уплотнительные кольца из графитовых материалов и силицированного графита подвергают шлифовке и доводке до получения поверхности шероховатостью до 0,16 - 0,40 мкм.
Для устранения остаточных напряжений детали из силицированного графита перед доводкой подвергают естественному старению в течение 10-15 дней. Кольца из угле- и силицированного графита СГ с металлическими обоймами склеивают эпоксидными компаундами, которые готовят на основе эпоксидных смол.
До склейки колец с обоймой и сборки уплотнения кольца пропитывают и притирают.
Для повышения плотности, прочности и износостойкости уплотнительные кольца пропитывают составом на основе эпоксидной смолы ЭД-20 (100 массовых частей смолы и по 10 массовых частей отвердителя и пластификатора). Массу перемешивают, добавляют ацетон или толуол. Состав готовят не более чем за 30 мин до пропитки. Обезжиренные и просушенные кольца устанавливают в пакет и заливают пропиточным составом. Пакет помещают в автоклав пропиточного стенда на полый вращающийся вал Автоклав закрывают, включают электрообогрев и привод вращения вала. Через полый вал подают воздух под давлением 0,3-0,5 МПа. В автоклаве создают разрежение 10-20 мм рт. ст. Пропитку ведут при 45 °С, наблюдая через смотровое окно за исчезновением пузырей на поверхности. После этого отключают стенд, открывают крышку, разбирают пакет, протирают кольца ацетоном и, собрав вновь пакет, проводят полимеризацию пропиточного состава в автоклаве в течение 3 ч при температуре 50 °С и атмосферном давлении.
Притирку проводят на плите с использованием суспензии абразивного порошка со смазкой, состоящей из керосина со стеарином или олеиновой кислотой.
Одно из условий качественной доводки трущихся поверхностей торцевых уплотнений — выбор притира. Притир не должен быть слишком твердым, иначе абразив на нем будет дробиться, и не должен быть слишком мягким — абразив будет в нем утопать и терять режущую способность. В качестве притира используют плиты из перлитного чугуна. Притирку силицированного графита выполняют на алмазных пастах. Обычно притирку колец механизируют, а доводку проводят вручную.
ОБСЛУЖИВАНИЕ
А) ПРОФИЛАКТИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
Для удовлетворительной работы уплотнения, его вспомогательные циркуляционные системы должны обслуживаться должным образом.
Периодическая проверка циркуляции, уровня в резервуаре, значений расхода и температуры жидкости, подающейся к уплотнению, имеет первостепенное значение. Непрерывный контроль / запись этих параметров весьма существенен, т.к. отказ или значительные колебания этих параметров могут вызвать отказ уплотнения и останов насоса.
Вибрации насоса не должны превышать 8 мм/сек. В случае наблюдения вибраций, превышающих этот уровень, причина должна быть установлена и устранена способом, исключающим повторное появление. Центровка муфт должна проверяться регулярно. Возможные источники вибрации: повторяемая расцентровка муфт, кавитация, прохваты на всасе, отказы подшипников, разбалансировка вращающихся частей, нагрузки от трубопроводов и др.
Б) ПЛАНОВОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
(Останов, вызванный обслуживанием насоса или установки).
ДЛЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ УПЛОТНЕНИЯ:
Демонтировать уплотнение с насоса. Разобрать его как описано в п.6. Промыть и осмотреть все компоненты. Если поверхность (поверхности) трения не имеют существенного износа, притереть поверхности. Если притирочное оборудование недоступно, установить запасные поверхности трения, и отправить изношенные поверхности для притирки на завод- изготовитель.
Если поверхности трения имеют существенный износ или повреждены, установить запасные поверхности трения, и отправить назавод-изготовитель заказ на новые запасные части для поддержания запаса.
Заменить все вторичные уплотнения. Повторное использование вторичных уплотнений вызывает преждевременный отказ уплотнения.
Даже при правильном обслуживании и безотказной работе смазочных систем и систем охлаждения в торцовых уплотнениях наблюдаются изнашивание пар трений, коррозия, усталостные разрушения.
При обнаружении износа пар трения, надиров на уплотняющих поверхностях, потери упругости резиновых колец, коррозии металлических поверхностей контактирующих с резиновыми кольцами, коррозионного разрушения сильфонов и пружин уплотнение демонтируют для ремонта.
Ремонт торцовых уплотнений производят поагрегатным способом.
С целью уменьшения простоев оборудования и обеспечения равномерной загрузки ремонтной базы необходим сменный фонд торцовых уплотнений. Наличие запасных торцовых уплотнений значительно сокращает простой аппаратов из-за отказов торцовых уплотнений. Ремонт торцовых уплотнений целесообразно производить на специализированном участке.
Если торцовые уплотнения эксплуатируются в одном из цехов предприятия, то ремонтный участок создается в службе механика цеха; если же торцовые уплотнения эксплуатируются в группе цехов (производств) то специализированный участок создается при ремонтно-механическом цехе.
Ремонт торцовых уплотнений должен производиться квалифицированными слесарями-механиками, имеющими опыт локальных работ и прошедшими специальную подготовку по торцовым уплотнениям. Для изучения особенностей технологии изготовления торцовых уплотнений полезно командировать мастера участка (бригадира слесарей) и одного-двух слесарей на завод-изготовитель. Опыт показывает, что даже кратковременное пребывание ремонтников на заводе — изготовителе значительно повышает их квалификацию.
Организацию участка, его структуру и штатное расписание определяют исходя из количества эксплуатируемых торцовых уплотнений на предприятии (в цехе) и их долговечности.
Ремонт торцовых уплотнений заключается в замене быстроизнашивающихся деталей: колец пар трения, резиновых колец, сильфонов, прокладок, пружин и др. Посадочные места под резиновые кольца необходимо прошлифовать до шероховатости Ra = 0,8 мкм. При наличии глубоких рисок, раковин и других дефектов на поверхностях деталей в зоне контакта с резиновыми уплотнительными кольцами детали восстановлению не подлежат и должны заменяться новыми. При демонтаже уплотнений необходимо промыть смазочную систему и систему охлаждения жидкостью, растворяющей осадки смазочной жидкости и воды. После промывки системы продуть азотом и смазочную систему законсервировать.
Средняя трудоемкость ремонта торцового уплотнения составляет 20 нормо-часов, причем основная часть трудоемкости относится к слесарным работам. Для производства токарных, фрезерных, шлифовальных, сварочных работ по мере необходимости привлекаются соответствующие специалисты РМЦ. Ремонт торцовых уплотнений должен производиться в изолируемом помещении с принудительной вентиляцией.
Участок, как правило, состоит из трех технологических отделений: пропитки и склеивания, притирки и сборочно- испытательного.
Пропитывать можно по одному кольцу или пакетом из нескольких колец, в этом случае оба торца колец должны предварительно притираться для предотвращения утечки смолы. Пропитываются окончательно готовые кольца с минимальными припусками на доводку. Обезжиренные ацетоном и просушенные кольца следует сложить в пакет на нижний фланец, залить клей и закрепить верхний фланец. Подают воздух под давлением 0,5 -0,6 МПа и, поворачивая приспособление вокруг оси для равномерного распределения клея, выдержать под давлением 15-20 мин до исчезновения пузырьков клея на наружных поверхностях колец. Снимают давление, разбирают приспособление и, протерев кольца тампонами, смоченными в ацетоне, помещают их на полимеризацию. Полимеризацию можно производить при комнатной температуре в течение 24 ч или в термошкафу при 50°С в течение 3 ч.
За время прохождения практики я ознакомился с технологическими процессами на предприятии и участке, основным технологическим оборудованием установленном на данном предприятии и участке, слесарным и измерительным инструментом.
Мною были приобретены практические навыки по ремонту, разборке, сборке, монтажу оборудования, агрегатов и машин ремонтного участка. Были рассмотрены вопросы по восстановлению деталей оборудования и сдачи их в эксплуатацию после ремонта и испытания и т.д. Получил навыки использования основных материалов, приспособлений, измерительных инструментов.
Осуществлял ремонт, разборку, сбору и монтаж оборудования агрегатов и машин.
Получил навыки работы с нормативно-технической документацией. Научился читать чертежи, определять дефекты основных деталей оборудования, составлять дефектные ведомости.
Кроме рассмотрения чисто технических вопросов и дисциплин за время практики я дополнительно изучил действующие на предприятии правила техники безопасности и стандарты
Слесарь-ремонтник должен четко знать правила техники безопасности и уметь организовать выполнение ремонтных работ в соответствии с этими правилами. Перед тем, как приступить к работе, следует проверить, в каком состоянии находится инструмент, которым она будет выполняться. Инструмент, имеющий дефекты, нужно заменить исправным.
1. Распорядок дня, права обучающегося
2. Опасные и вредные производственные факторы, СИЗ, профилактика профзаболеваний.
3. Пожарный техминимум.
4. Места общего пользования и проходы к ним (столовая, место для курения, туалет).
5. Правила передвижения по цеху, предприятию, назначение плакатов и светозвуковой сигнализации.
6. Правила ТБ при выполнении работ.