Регулировка зазоров клапанов




Порядок работы цилиндров: 1-5-4-2-6-3-7-8. На двигателе КАМАЗ, зазоры регулируются сразу на двух головках.
Цилиндры: 1 и 5 при 60О; 4 и 2 при 240°; 6 и 3при420°; 7 и 8 при 600°.

Провернуть коленчатый вал по ходу вращения (против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика) на угол 60° (поворот маховика на угловое стояние между двумя соседними отверстиями соответствует повороту коленчатого вала на 30°), т. е. на два отверстия в положение I.

При помощи набора щупов проверить зазоры клапанов 1 и 5 цилиндров, зазор во впускных должен быть 0,30 мм, в выпускных 0,40 мм. В случае необходимости регулировки ослабить контргайки(5) на регулировочных винтах(4); закручивая или ослабляя регулировочный винт добиться такого зазора, чтобы щуп двигался между коромыслом(3) и стержнем(2), с небольшим усилием не сгибаясь. Не вынимая щуп, закрутить контргайку, удерживая регулировочный винт от проворачивания, отвёрткой.

После регулировки пальцами повращать штанги. Штанга должна вращаться без заеданий, если штанга заедает, значит, она согнута, в этом случае её нужно отреставрировать или заменить.


Затем провернуть коленчатый вал на 180 градусов, (т.е. действие, когда вы вставляете ломик в отверстие возле одного края лючка и переводите его к другому краю лючка нужно произвести 6 раз) в положение II (угол 2400) и отрегулировать тепловые зазоры на 4 и 2 цилиндрах.

Далее каждый раз проворачивая коленчатый вал на 1800 отрегулировать тепловые зазоры
на 6 и 3 цилиндрах и на 7 и 8

 

Практическая работа № 18.

Тема: Проведение регулировочных работ.

Цель работы: Получить навыки регулировки тепловых зазоров клапанного механизма на автомобиле ВАЗ 2107.

Проверка и в случае необходимости регулировка тепловых зазоров производится на автомобилях данной конструкции (ВАЗ 2101-07) периодически каждые 10-15 т.км.

Перед началом регулировочных работ произвести натяжение цепи (ремня) привода ГРМ.

Для получения доступа к деталям клапанного механизма для регулировки (карб.) необходимо снять: с карбюратора тяги и корпус воздушного фильтра с крышки головки блока шланги, затем снять саму крышку. Снять также крышку распределителя зажигания.

Проворачивая коленчатый вал по ходу вращения двигателя установить распредвал так, чтобы метка на его шкиве (А) совпадала с меткой на корпусе подшипников (В).

В этом положении, соответствующем концу такта сжатия в 4-м цилиндре, проверяются и при необходимости регулируются зазоры у выпускного клапана 4-го цилиндра (8 кулачок) и впускного клапана 3-го цилиндра (6-й кулачок).

 

Проверка зазора осуществляется щупом толщиной 0,15 мм. Вставляя щуп между кулачком и рычагом замеряем зазор: если щуп проходит с небольшим усилием, то зазор соответствует норме; беспрепятственное прохождение или застревание щупа указывает на необходимость регулирования.

Отпустив контргайку довернуть регулировочный болт в нужную строну для увеличения или уменьшения зазора. Установив нужный зазор затянуть контргайку и проверить зазор.

Последовательно поворачивая коленчатый вал на 180° (при повороте коленвала на 180° распредвал, а также бегунок распределителя зажигания проворачиваются на 90°) проверяем и регулируем зазоры остальных клапанов в порядке:

Угол поворота коленчатого вала,°        
Номер кулачка клапана*, в котором проверяется зазор:
– выпускного        
– впускного        

 

Практическая работа № 19.

Тема: Проведение регулировочных работ.

Цель работы: Получить навыки регулировки тепловых зазоров клапанного механизма на автомобиле ВАЗ 2108.

Вначале снять крышку ремня ГРМ. Далее демонтировать клапанную крышку сняв с неё все патрубки и отвернув кронштейн, который крепит тросы подсоса и газа. Воспользовавшись шприцом удалить из верха блока головки масло, чтобы видно было шайбы во время утапливания толкателей. Для регулировочных работ необходимо подготовить специальное приспособление для утапливания толкателей, набор щупов и набор регулировочных шайб.

Установить поршень 3-го цилиндра в ВМТ совместив метку на шкиве распределительного вала с установочной меткой на крышке ремня ГРМ.

Тепловые зазоры проверяются для данного типа двигателя при следующих положениях коленчатого вала:

Повернуть распредвал на 2-3 зуба шкива по часовой стрелке, что будет соответствовать 40-50 градусам при таком положении распредвала замеряем набором щупов зазор (расстояние между кулачком распредвала и регулировочной шайбой) первого и третьего клапана. Зазоры должны быть следующими впускные - 0,20 мм, выпускные – 0,35 мм.

Если зазор какого-либо клапана отличается от номинального провести его регулировку, для чего установить приспособление на шпильки крепления клапанной крышки и утопить толкатель этого клапана, нажав на ручку приспособления. Удерживая толкатель клапана в утопленном положении, установить фиксатор (фиксатор должен быть установлен между распредвалом и краем толкателя клапана). Отвести приспособление для утапливания от толкателя клапана и вынуть регулировочную шайбу, поддев её тонкой отверткой (для того чтобы легче вынуть регулировочную шайбу, в толкателе клапана проточены два паза).

Подобрать регулировочную шайбу необходимой толщины. Толщина новой регулировочной шайбы клапана рассчитывается по формуле:
Н = В + А - С, где А - измеренный зазор, мм; В - толщина старой регулировочной шайбы, мм;С - номинальный зазор, мм;Н - толщина новой регулировочной шайбы, мм (шайбы толщиной от 3 до 4,5 мм через 0,05 мм).

Установить подобранную регулировочную шайбу в толкатель. Утопив приспособлением несколько раз толкатель произвести контрольный замер зазора.

Проворачивая распредвал каждый раз на 900 проверить и в случае необходимости отрегулировать тепловые зазоры остальных клапанов.

 

Практическая работа № 20.

Тема: Проведение регулировочных работ.

Цель работы: Получить навыки регулировки подшипников ступиц колёс.

Отличительная особенность конических подшипников заключается в том, что можно установить люфт между ступицей и полуосью, прижимая друг к другу внешнюю и внутреннюю обоймы подшипников. В ступице по направлению конусов подшипники направлены друг к другу. Постепенное затягивание ступичной гайки ведёт к более сильному прижиманию роликов между обоймами. В ходе эксплуатации даже сверхпрочные сплавы металла подшипников изнашиваются, что приводит к появлению чрезмерного люфта, поэтому подшипники периодически требуют регулировки.

Правильная регулировка подшипников ступиц колёс позволяет дольше сохранять работоспособность конических подшипников. При слабой затяжке подшипников в них во время движения возникают удары, разрушающие подшипники. При слишком тугой затяжке происходит сильный нагрев подшипников, вследствие чего смазка вытекает и подшипники выходят из строя.

Регулировку подшипников производите в следующем порядке: - с помощью домкрата поднимается переднее колесо, после чего выпрессовывается защитный колпак ступицы; - под болт крепления колеса установите приспособление 02.7834.9505 (рис)

- упереть ножку индикатора в торец оси поворотного кулака при нулевом положении стрелки и, перемещая ступицу вдоль оси поворотного кулака, замерьте величину перемещения (зазора) по индикатору. Если зазор больше допустимого (0,15 мм – для ВАЗ) отрегулируйте его; - отвернуть регулировочную гайку с цапфы поворотного кулака; - установить новую или бывшую в употреблении, но на другом автомобиле, гайку и затяните ее моментом 20 Н·м (2 кгс·м), одновременно поворачивая ступицу обоих направлениях два-три раза для самоустановки роликов подшипников; - ослабить регулировочную гайку и снова затянуть ее моментом 7 Н·м (0,7 кгс·м); - затем отпустить на 20-25° гайку и застопорить в этом положении, вдавливая лунки на шейке гайки в пазы на конце цапфы поворотного кулака; - проверить зазор в подшипниках (на ВАЗ он должен быть в пределах 0,02-0,08 мм).

Можно отрегулировать подшипники следующим способом: - колесо устанавливается на ступицу и закручивается как минимум двумя противоположно расположенными болтами; - проверяется величина люфта для чего: удерживая колесо в верхней части и совершать резкие качательные движения в стороны по направлению оси колеса, если ощущается осевой зазор следует приниматься за регулирование; - вращая колесо одной рукой постепенно затягивать гайку до тех пор пока колесо не станет затормаживаться, после чего отвернуть гайку (на легковом автомобиле на1/2 грани, на грузовом автомобиле 1 грань) и застопорить её в этом положении.

При правильной регулировке колесо должно вращаться свободно, без заеданий, заметного осевого зазора и качки. Правильность регулировки подшипников проверяется по нагреву ступицы колеса при пробном движении, не пользуясь рабочими тормозными механизмами, так как в этом случае ступицы нагреваются от тормозных барабанов. Если ступица нагревается, отвернуть гайку на ½ грани.

 

Практическая работа № 21.

Тема: Проведение регулировочных работ.

Цель работы: Получить навыки регулировки зазора между тормозными колодками и барабаном на примере автомобилей УАЗ и КамАЗ.

В процессе эксплуатации автомобиля имеет место изнашивание фрикционных накладок колодок тормозных механизмов, осуществляющееся при этом неравномерно на разных колёсах. Регулировка зазора между колодками и барабаном на большинстве легковых автомобилей и на перспективных моделях грузовых автомобилей осуществляется автоматически. На более старых моделях автомобилей регулировка периодически выполняется вручную.

Порядок проведения регулировки на автомобиле УАЗ:

Величины зазоров между колодками(7,13) и тормозными барабанами(2) и уменьшение хода педали регулируются эксцентриками(3), у которых головки осей(4) выведены наружу сквозь щит. Регулировку тормозных механизмов производите, когда тормозные барабаны полностью остыли и подшипники колес правильно отрегулированы.

Поддомкратить колесо, тормозной механизм которого необходимо отрегулировать. Вращая колесо, постепенно поворачивать регулировочный эксцентрик до тех пор, пока колесо не затормозится. Постепенно отпуская эксцентрик, проворачивать колесо до свободного вращения без задевания барабана за колодки (для уменьшения зазоров эксцентрики проворачивать по направлению вращения колеса, а для увеличения – против). Отрегулировать таким же образом зазоры между колодками и барабанами остальных тормозных механизмов. При регулировке тормозных механизмов передних колес и передних колодок тормозных механизмов задних колес вращать колесо вперед, а при регулировке задних колодок тормозных механизмов задних колес вращать колесо назад. Проверить на ходу автомобиля отсутствие нагрева тормозных барабанов и равномерность работы тормозных механизмов при торможении.

 

Регулировка зазоров между ко­лодками и тормозным барабаном, увеличи­вающихся вследствие изнашивания фрик­ционных накладок, тормозной системы с пневмоприводом (на автомобиле КамАЗ), осуществляется специальным механизмом регулировки, встроенным в корпус регулировочного рычага.

Необходимость в регулировке возникает когда ход штоков(8) тормозных камер превышает 40 мм. В зависимости от величины хода штока меняется зазор в тормозных механизмах между тормозной накладкой и барабаном. Регулируется зазор поворотом оси червяка (10) регулировочного рычага (9), предварительно ослабив пробку-фиксатор на один-два оборота. При этом червячная шестерня (11) и вал разжимного кулака (13) проворачиваются, разжимной кулак (14) подводит тормозные колодки (4) до соприкосновения с барабаном. Устанавливается величина хода штока тормозной камеры 20 мм. Правильность регулировки проверяется через контрольное отверстие в защитном диске, зазор должен составлять 0,2 мм у осей колодок и 0,4 мм у разжимного кулака. Необходимо, чтобы штоки правых и левых камер на каждом мосту имели по возможности одинаковый ход (разница не более 2…3 мм) для получения одинаковой эффективности торможения правых и левых колес. После регулировки произвести пробный проезд без использования тормозов, через 2-3 км проверить нагрев тормозных барабанов, при необходимости отпустить регулировочный рычаг на один щелчок. На автомобилях КамАЗ предусмотрена также установка регулировочных рычагов с автоматической регулировкой зазора в тормозных механизмах между тормозной накладкой и барабаном

 

 

Практическая работа № 22.

Тема: Проведение регулировочных работ.

Цель работы: Получить навыки регулировки зацепления в червячном рулевом механизме.

Проверяют и регулируют рулевой механизм при отклонении люфта рулевого колеса в сторону увеличения.

Рулевой механизм имеет две регулировки: осевого зазора в подшипниках вала винта (червяка) и в зацеплении ролика с червяком.

 

Разрез картера рулевого механизма: 1 — пластина регулировочного винта вала сошки; 2 — регулировочный винт вала сошки; 3 — гайка регулировочного винта; 4 — пробка маслоналивного отверстия; 5 — крышка картера рулевого механизма; 6 — червяк; 7 — картер рулевого механизма; 8 — сошка; 9 — гайка крепления сошки к валу; 10 — шайба пружинная; 11 — сальник вала сошки; 12 — втулка вала сошки; 13 — вал сошки; 14 — ролик вала сошки; 15 — вал червяка; 16 — верхний шарикоподшипник; 17 — нижний шарикоподшипник; 18 — регулировочные прокладки; 19 — нижняя крышка подшипника червяка; 20 — ось ролика; 21 — шариковый подшипник ролика; 22 — сальник вала червяка; В, С — метки

Проверка и регулировка зазора в подшипниках червяка рулевого механизма.

Установив передние колеса в положение прямолинейного движения и, поворачивая рулевое колесо в ту и другую сторону проверить осевой люфт, который легко ощущается при наличии зазора в подшипниках. На грузовых автомобилях будет прощупываться осевое перемещение рулевого колеса относительно рулевой колонки. На легковых автомобилях изменяться расстояние между торцом картера (7) и меткой ("В"), нанесенной на валу червяка рулевого механизма. Для регулировки зазора в подшипниках червяка, отвернуть болты крепления нижней крышки (19) и слить масло из картера рулевого механизма. Снять нижнюю крышку, удалить одну из регулировочных прокладок (18) или заменить ее более тонкой (регулировочные прокладки поставляются в запасные части толщиной 0,10 и 0,15 мм).
Закрепив нижнюю крышку, проверить, нет ли осевого перемещения червяка в подшипниках. При отсутствии перемещения залить в картер рулевого механизма трансмиссионное масло и проверить лёгкость усилия поворота рулевого колеса.

 

Проверка и регулировка зазора в зацеплении ролика с червяком рулевого механизма.

Убедившись, что нет осевого перемещения червяка в подшипниках, съемником выпрессовать пальцы шаровых шарниров из отверстий в сошке и отсоединить тяги от сошки, сохраняя при этом прямолинейное положение передних колес. Покачивая сошку за головку, проверьте, нет ли зазора в зацеплении ролика и червяка, зазора, т.е. ощутимого свободного хода сошки, не должно быть. Если ощущается свободный ход сошки, ослабить гайку 3 (рис.) регулировочного винта и, приподняв стопорную шайбу, завернуть регулировочный винт 2 до устранения зазора. Регулировочный винт слишком не затягивать. Затем, придерживая регулировочный винт отверткой, затянуть гайку 3. Убедившись, что сошка не перемещается, соединить с ней пальцы шаровых шарниров. Проверить усилие поворота рулевого колеса. Если оно превышает 196 Н (20 кгс), ослабить регулировочный винт 2.

 

Практическая работа № 23.

Тема: Проведение ремонтных работ.

Цель работы: Получить навыки разборки клапанного механизма головки блока восстановления геометрии седла клапана и герметичности посадки клапана в седло.

 

Сжать клапанную пружину при помощи специального приспособления (I) и снять с клапана сухари (4). Снять тарелки пружины, пружину (5). Извлечь клапан (6) из головки цилиндров. Снять маслосъёмный колпачок с направляющей клапана.

Измерить размеры компонентов клапанного механизма. При необходимости заменить дефектные части или произвести необходимые слесарные работы.

Размеры деталей клапанного механизма: А — длина направляющей; В — высота седла; Д — диаметр отверстия под седло; Д1 — диаметр тарелки; Д2 — диаметр седла; Д3 — диаметр стержня; Д4 — внутренний диаметр направляющей; Д5 — наружный диаметр направляющей; Д6 — диаметр отверстия под направляющую; α — угол фаски седла; γ - угол фаски клапана.

Наиболее частые дефекты седел клапанов - отклонение от определенных заводом-изготовителем величин углов и ширины кромок. Обработка седла клапана — один из наиболее важных этапов ремонта. Правильная геометрия седла обеспечивает надежное уплотнение камеры сгорания, хороший отвод тепла от тарелки клапана, что исключает перегрев клапана и увеличивает срок службы маслосъемных колпачков. Точная обработка рабочей фаски седла и ограничивающих фасок обеспечивает максимальный ресурс сопряжения «седло-клапан».

Основные задачи при ремонте седел клапанов:
- обеспечение соосности отверстия втулки и рабочей фаски;
- создание определенного профиля седла, который рекомендуется заводом, изготавливающим данную модель двигателя.

 

Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.

 

Для восстановления геометрии седел клапанов двигателей используется специальный инструмент, например комплект зенковок (фрез) для ручной обработки.

 

 

Плотность посадки клапанов в их гнездах достигают притиркой.

 

Нанесите на фаску головки клапана тонкий слой черновой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мелкого наждачного порошка с моторным маслом.

Смажьте стержень клапана тонким слоем графитной смазки и вставьте его в направляющую втулку головки блока.

Затем наденьте на стержень клапана вороток приспособления для притирки и зафиксируйте клапан прижимным винтом.

Вращайте клапан с помощью приспособления в обе стороны, периодически слегка прижимая его к седлу.

Затем протерев остатки черновой пасты повторить притирку чистовой пастой.

Внешним признаком качественной притирки является однотонный матово-серый цвет (без черных пятен) рабочих поверхностей фасок головки клапана и его седла.

 

Качество притирки контролируют с помощью краски или карандаша, путем испытания на просачивание керосина или воздуха.

 

Практическая работа № 24.

Тема: Проведение ремонтных работ.

Цель работы: Получить навыки ремонта бензонасоса.

Топливный насос требует ремонта в случаях прорыва диафрагмы, нарушения герметичности всасывающих или выпускного клапанов, потери эластичности уплотнителя тяги диафрагмы, а также износа рычага привода и текстолитовой шайбы тяги диафрагмы.

 

1 — рычаг ручного привода; 2 — уплотнитель; 3 — сетчатый фильтр контрольного отверстия; 4 — нагнетательный клапан; 5 — винт крепления крышки фильтра; 6 — сетчатый фильтр; 7 — всасывающий клапан; 8 — диафрагма; 9 — рычаг привода

Разборку топливного насоса проводить в следующем порядке:

- отвернуть два винта 5 (рис) крепления крышки и осторожно снять крышку, резиновую уплотняющую прокладку и сетчатый фильтр насоса;

— отвернуть восемь винтов крепления головки насоса к корпусу, осторожно снять головку и освободить диафрагму;

— при необходимости замены клапанов выпрессовать из головки насоса обоймы клапанов, снять с обоймы резиновый клапан, пластину клапана и пружину. Не рекомендуется без необходимости вывертывать из головки и крышки насоса топливоподводящий и отводящий штуцеры;

- вывернуть из корпуса резьбовые заглушки оси рычага;

- вынуть ось рычага, предварительно сняв пружину рычага;

- вынуть рычаг привода насоса и втулку рычага;

- вынуть диафрагму вместе с тягой, пружиной, уплотнителем и держателем уплотнителя из корпуса насоса;

- вынуть валик рычага ручного привода вместе с уплотнительным резиновым кольцом, предварительно освободив пружину рычага;

- разобрать диафрагму, для чего отжать пружину и, сняв стальной держатель уплотнителя, снять ее;

- отвернуть гайку тяги, снять пружинную шайбу, верхнюю чашку, лепестки диафрагмы, нижнюю чашку и уплотняющую шайбу.

 

Осмотр и контроль деталей.

Тщательно осмотреть состояние деталей, предварительно очистив и промыв их в керосине или неэтилированном бензине. При необходимости замены клапана особо обратить внимание на состояние седла в головке.

Резиновые клапаны, прокладку крышки головки или лепестки диафрагмы, имеющие коробление и потерю эластичности, заменить.

Суммарный износ рабочей поверхности рычага, отверстия рычага, втулки, оси и корпуса насоса, а также текстолитовой шайбы тяги диафрагмы в допустимых пределах.

 

Сборка насоса.

Сборка насоса осуществляется в порядке, обратном разборке. При этом особое внимание следует обращать на правильность подсборки диафрагмы и ее установки в насос.

Перед сборкой необходимо проверить характеристику пружины насоса.

Перед сборкой все детали промыть в чистом бензине, лепестки диафрагмы выдержать 30— 40 мин. в керосине и протереть чистой салфеткой с обеих сторон. Последовательно надеть на выступающий конец тяги резиновый уплотнитель тяги, уплотнительную медную шайбу, нижнюю чашку (вогнутой стороной вниз), четыре лепестка диафрагмы (так, чтобы штифты приспособления вошли в ее отверстие), верхнюю чашку и завернуть гайку рукой на несколько ниток резьбы, поставив под нее пружинную шайбу. Затем зажать все детали в приспособлении и довернуть гайку до отказа. Надеть пружину на тягу и высвободить из пружины резиновый уплотнитель. Отжать пружину и установить на резиновый уплотнитель стальной держатель.

 

Головка топливного насоса:   1 — крышка; 2 — обойма клапана; 3 — пружина; 4 — прокладка; 5 — пластина клапана; 6 — клапан

При запрессовке обойм клапанов в головку насоса необходимо обеспечить размеры между пластиной клапана и обоймой у впускных клапанов 1,5— 1,8 мм, у нагнетательного — 2,0—2,3 мм (рис.).

При сборке полностью подсобранной диафрагмы (с уплотнителем и пружиной, с головкой и корпусом) следует сначала слегка завернуть восемь винтов крепления головки к корпусу, а затем, отводя рычаг ручного привода в крайнее верхнее положение, полностью затянуть их. Это позволит предотвратить прорыв диафрагмы или ее чрезмерную вытяжку в начале работы насоса.

После сборки следует проверить насос на начало подачи, давление, разрежение и подачу так, как было указано выше.

 

 

Практическая работа № 25.

Тема: Проведение ремонтных работ.

Цель работы: Получить навыки ремонта колёс.

Устройство колеса автомобиля

Автомобильное колесо состоит из металлического диска 5 с глубоким 4 или плоским 9 ободом и эластичной шины, состоящей из покрышки 1, камеры 2 с вентилем 3 и ободной ленты 11. Глубокие ободы (рис. а) имеют уступы для удерживания бортов покрышки и применяются на легковых автомобилях. Плоские ободы (рис. б) изготавливают с коническими посадочными полками 8, что обеспечивает плотную посадку шины на ободе и предотвращает ее проворачивание. Плоские ободы устанавливают на грузовых автомобилях ГАЗ, ЗИЛ и других. Шина удерживается на плоском ободе с помощью съемного неразрезного кольца 6 и замочного (разрезного) кольца 7. На автомобилях КамАЗ установлены бездисковые колеса (рис в). Такое колесо состоит из плоского обода 10, на котором смонтирована шина, удерживаемая неразрезным кольцом 6 с конической полкой и замочным кольцом 7.

 

Разборку колеса начинают со снятия его со ступицы.

Разборка может производиться вручную или на специальных шиномонтажных стендах. Выполнение работ на таких стендах кроме облегчения труда, даёт минимальное механическое воздействие на покрышку и диск.

Далее выявляются повреждения. Видимые повреждения выявляются внешним осмотром при хорошем освещении и обводятся химическим карандашом (мелом). Для выявления скрытых повреждений, т. е. небольших проколов, незаметных на глаз, камера в надутом состоянии погружается в ванну с водой, и по выходящим пузырькам воздуха определяется место прокола, которое также обозначается. Камеры с явными признаками старения резины (затвердевшая или трескающаяся при изгибе), имеющие повреждения от воздействия нефтепродуктов, кольцевые порезы, выбраковывают.

Ремонт повреждённого участка камеры может производиться холодным методом, при помощи приклеивания заплатки специальным клеем и горячим (вулканизацией), при помощи заплатки из сырой резины.

Вулканизация – процесс, при котором сырая резина (полиизопрен - смесь каучука с наполнителями, пластификаторами, противостарителями, ускорителями и активаторами вулканизации…) становится резиной под действием температуры и под давлением прочно скрепляется с резиной камеры.

 

Поверхность камеры вокруг повреждения очищают от загрязнений, зачищают аб­разивным кругом на станке или вручную специальной шероховкой, рашпилем или наждачной бумагой. Абразивное воздействие придаёт месту контакта камеры с заплаткой шероховатость, необходимую для лучшего склеивания.

Заплату вырезают из сырой резины такого размера, чтобы она на 20—30 мм пере­крывала края повреждения. Сторону заплатки, прилегающую к камере, смазать составом из растворённой в бензине сырой резины (или просто смочить бензином). Наложить заплатку на место повреждения камеры и тщательно её разгладить.

Затем камеру укладывают на площадку струбцины зашерохованной поверхностью вверх.

Вулканизацию камеры проводят на плите вулканизационного аппарата (рис.).

Камеру укладывают заплатой на разогретую плиту, наложив на заплатку бумажную прокладку и через деревянную накладку прижимают к плите пинолью. Края камеры не должны быть прижаты к плите.

Электровулканизатор модели 6134: 1 — корпус; 2 – плита; 3 — крон­штейн; 4 — пиноль с нажимным

 

Выждать время необходимое на процесс вулканизации (в зависимости от толщины камеры с заплаткой - 5 мин/мм, температура 140—145°).

После проведения вулканизации, ослабить нажимное устройство и вынуть камеру.

Дать полностью остыть резине и проверить качество проведения вулканизации.

 



Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2016-04-12 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: