СОСТАВЛЕНИЕ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

 

3.1. Задание на проектирование

В задании указывается тема проекта, годовая мощность (производительность) цеха, вид и класс (марка) бетона или строительного раствора, который необходимо получить, место и способ их применения, а также содержание графической части курсового проекта.

По усмотрению руководителя курсового проектирования набор заполнителя и вяжущего может быть возложен на проектанта. Основное содержание расчетно-пояснительной записки в задании, как правило, не указывается. Оно определяется проектантом согласно настоящему пособию. В задании указывают лишь те моменты – вопросы и расчеты, которые кроме общих, должны быть разработаны в проекте.

Некоторые исходные условия и данные, необходимые для проектирования, могут быть приведены руководителем в задании. Как правило, они устанавливаются проектантом по литературным данным, материалам производственной практики и т.д. и согласовываются с руководителем курсового проектирования.

Задание вписывается в расчетно-пояснительную записку в качестве первого раздела.

 

3.2. Выбор материалов для приготовления бетонной смеси. Данные о заполнителях и вяжущих.

Заводы железобетонных изделий применяют для приготовления бетонной смеси в качестве вяжущего цементы с различными добавками и пластификаторами, а в качестве заполнителей – песок гравий и щебень из горных пород, отвальных шлаков и искусственно приготовленных материалов. Выбор вяжущего и заполнителей производится с учетом качества и экономической целесообразности, данных о бетоне и бетонируемой конструкции, сведений о технологии формирования железобетонных конструкций.

Марку цемента следует выбирать в зависимости от проектного класса (марки) бетона (табл. 3.1.). выбор вида цемента производится в зависимости от условий работы конструкций [8]. Плотность цемента может быть принята равной 3,1 г/см³ при выборе заполнителей необходимо учитывать их важнейшие характеристики, среди которых прочность, гранулометрический состав, модуль крупности, средняя плотность, насыпная плотность, естественная влажность, водопотребность и т.д.

 

Таблица 3.1

Рекомендуемые марки цемента для бетонов по СНиП 5.01.23-83

 

Класс (марка) бетона	Марки цементов для бетона (ГОСТ 10178-85)
тяжелого	легкого (конструкционного)
рекомендуемые	допускаемые	рекомендуемые	допускаемые
В7,5 (М100) В10 (М150) В15 (М200) В20 (М250) В22,5 (М300) В30 (М400) В37,5 (М500) В45 (М600)		- 300, 500 300, 500 550, 600 550, 600	-	300, 500 300, 500 500, 600 550, 600 500, 600 -

Ниже в таблицах приводятся, некоторые из них, которые могут понадобиться при расчетах составов бетонов.

Таблица 3.2

Рекомендуемая предельная крупность заполнителей

 

Вид конструкций	Предельная крупность зерен гравия или щебня, мм
Ребристые конструкции, многопустотные панели, элементы оболочек с размерами ребер, стенок, полок до 25 мм или с многорядной арматурой.   То же с размерами ребер, стенок, полок от 25 до 80 мм, с расстояниями более 15 мм.   Крупноразмерные изделия (колонны, балки, ригели, блоки и др.) с расстояниями между стержнями арматуры более 30 мм.	40

 

Таблица 3.3

Средняя плотность горных пород

 

Вид породы	Средняя плотность, г/см3	Вид породы	Средняя плотность, г/см3
Гранит Диорит Сиенит Габбро Базальт	2,53 – 2,70 2,67 – 2,92 2,47 – 2,65 2,85 – 3,05 2,22 – 3,07	Порфир кварцевый Карбон. породы Песчаник Мрамор Кварц	2,54 – 2,66 1,70 – 2,70 1,70 – 2,70 2,30 – 2,60 2,28 – 2,33

 

Таблица 3.4

Насыпная плотность заполнителей

Наименование заполнителей	Максимальная насыпная плотность, кг/м3	Наименование заполнителей	Максимальная насыпная плотность, кг/м3
Щебень и гравий гранитный известковый   Песок кварцевый при влажности 5%   Шлак котельный из бурого угля из антрацита   Зола из бурого угля из каменного угля		Керамзитовый гравий или щебень для теплоизоляционного бетона   для конструктивного теплоизоляционного бетона для конструктивного бетона

 

Выбирая характеристики материалов, которые будут использоваться пр приготовлении бетонной смеси, из литературных источников или материалов, полученной на производственной практике, студент должен в данном разделе описать требования к ним, исходя из задания на проектирование и Государственных стандартов.

 

3.3. Расчет составов бетонов

Расчет состава бетона призван обеспечить заданные показатели свойств бетонной смеси и готового бетона при наименьшей стоимости материалов и наименьших производственных затратах с учетом технологических режимов изготовления железобетонных изделий. Состав бетона выражается в виде расхода составляющих материалов по весу на 1 м³ бетона.

Ниже приводятся основные формулы и таблицы, используемые при расчете состава тяжелого, легкого, мелкозернистого бетона.

Расчет состава тяжелого бетона.

1. Определяется водоцементное отношение по формуле:

При Ц/В>0,4

или по следующим формулам:

для бетонов средних и низких марок

для высокопрочного бетона

 

где R – средняя кубиковая прочность в кгс/см²

Rц – марка цемента по ГОСТ 10178 – 85;

А1 и А – коэффициенты, определяемые по таблице 3.5

Таблица3.5

Коэффициенты, учитывающие качество заполнителей бетона

 

Крупные заполнители	А	А1
Высококачественные Рядовые Пониженного качества	0,65 0,60 0,55	0,43 0,40 0,37

 

2. Определяют расход воды по таблице 3.6

3. Определяют расход цемента по формуле: Ц = В: В/Ц

При изготовлении сборных железобетонных изделий с тепловой обработкой при температурах 80 – 90 ^оС с общим циклом 11 – 16 часов в зависимости от требуемой прочности и активности цемента корректируется умножение на коэффициент изменения расхода цемента (см. табл. 3.7).

4. Определение расхода заполнителей по методу абсолютных объемов

расход щебня:

расход песка:

где a - коэффициент раздвижки зерен щебня (гравия) (см. табл. 3.8)

V_ПЩ - пустотность щебня (гравия)

r_Щ; r_П; r_Ц; r_В -плотность цемента, песка, щебня, воды, кг/м³;

Ц, В, П, Щ - расходы цемента, воды, песка, щебня, кг/м³;

g_Щ - насыпная плотность щебня, кг/м³.

Таблица 3.6

Ориентировочный расход воды на 1 м³ бетонной смеси на плотных заполнителях при температуре смеси 20 ^оС

 

Марка по удобоукладываемости	Жесткость по ГОСТ 10181,1-81, с	Подвижность О.К., см	Расход воды, л/м^3 при крупности, мм
Гравия	Щебня
Ж4 Ж3 Ж2 Ж1 П1 П2 П3 П4	31 и более 21-30 11-20 5-10 1-4	4 и менее 5-9 10-15 16 и более

 

Примечание: смеси на цементе с нормальной густотой теста 26 – 28% и песка Мкр = 2. При изменении нормальной густоты цементного теста на каждый процент в меньшую сторону расход воды следует уменьшить на 3 – 5 л/м³, в большую - увеличить на то же значение. В случае изменения модуля крупности песка в меньшую сторону, на каждые 0,5 его значения необходимо увеличивать, а в большую сторону – уменьшать расход воды на 3 – 5 л/м³.

Таблица 3.7

Коэффициенты изменения расхода цемента в тяжелом бетоне в зависимости от требуемой прочности для среднеэффективных цементов

 

Класс (марка) бетона	Коэффициенты при отпускной прочности бетона % от проектной через 4 часа после окончания тепловой обработки
	50-60
В 20 и менее (М250) В 22,5-В 30 (М300-М450) В 35 и более (М450)		1,05	1,1   1,12 1,16	1,15   1,2 1,24	1,22   1,3 1,32

 

Значения коэффициента a для подвижных бетонных смесей

(водопотребность песка 7%)

 

Расход цемента кг/м^3	При В/Ц
0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8
	-	-	-	1,26	1,32	1,38
	-	-	1,30	1,36	1,42	-
	-	1,30	1,38	1,44	-	-
	1,31	1,40	1,46	-	-	-
	1,44	1,52	1,56	-	-	-
	1,52	1,56	-	-	-	-

 

Примечания:

1. При других Ц и В/Ц коэффициент a находят интерполяцией;

2. Если водопотребность используемого мелкого песка более 7%, коэффициент ---- уменьшают на 0,03 на каждый процент увеличения водопотребности песка; если водопотребность крупного песка менее 7%, коэффициент a увеличивают на 0,03 на каждый процент уменьшения водопотребности песка.

Расчет состава мелкозернистого бетона.

1. Определяется водоцементное отношение

где А – коэффициент для материалов: высокого качества – 0,8, среднего качества – 0,75, низкого качества – 0,65 (цемент низких марок и мелкий песок).

2. Соотношение между количеством цемента и песка, обеспечивающее

требуемую подвижность определяют по рис. 1.

Для песка с водопотребностью выше (мелкие) или ниже (крупные) 7% их содержание на каждый процент увеличения или уменьшения водопотребности уменьшают или увеличивают на 5%.

 

График для соотношения количества цемента и песка средней крупности

(водопотребность 7%)

Рис.1

3. Расход цемента при воздухововлечении менее 3% определяется по формуле:

где n – отношение между количеством песка и цемента.

4. Расход воды будет равен: В = Ц*В/Ц

5. Расход песка будет равен: П = n*Ц

Расчет состава легкого бетона

1. Назначают предварительный расход цемента в зависимости от требуемой прочности бетона в соответствии с таблицей 3.9.

Таблица 3.9

Ориентировочный расход цемента М400 для керамзитобетона плотного строения (жесткость бетонной смеси 20 –30 с)

 

Марка керамзита	Керамзитобетон марки
350-400	-----	-----	-----	-----	-----	-----	-----
450-500	-----	-----	-----	-----	-----	-----	-----
550-600	-----	-----	-----	-----	-----	-----	-----
	-----	-----	-----	-----	-----	-----	-----
	-----	-----	-----	-----	-----	-----	-----

 

Примечания:

1) Над чертой - расход цемента в кг/м³; под чертой – вес бетона в сухом состоянии кг/м³.

2) При использовании цемента марки 300 норма его расхода повышается для бетонов марок 50, 75, 100, 150, 200 соответственно на 5, 7, 10, 15, 20 %. При использовании цементов марки 500 его расход снижается для бетона марок 150, 200, 250, 300 соответственно на 10, 12, 14, 16%.

3) При увеличении подвижности бетонной смеси до 2, 5, 8 см расход цемента соответственно повышается на 7, 15, 20%, а при увеличении жесткости до 40 – 60с расход цемента снижается на 10%.

 

2. По заданному показателю подвижности или жесткости легкобетонной смеси выбирают ориентировочный расход воды по таблице 3.10.

Таблица 3.10

Ориентировочный расход воды на приготовление плотной керамзитобетонной смеси

 

 

Показатель удобоукладываемости смеси	Расход воды в л/м3 керамзитобетона на
Кварцевом песке	Керамзитовом песке
Осадка конуса в см	Жесткость в с
При насыпной плотности гравия кг/м3
- - -	60-80 30-50 15-25
3-5 6-8 9-12	- - -

 

Примечания:

1) Данные рассчитаны при условии применения керамзитового гравия с наибольшей крупностью зерен 20 мм и песка средней крупности; при наибольшей крупности зерен гравия 10 мм указанной в таблице расход воды увеличивают на 15 л, а при наибольшей крупности 40 мм – уменьшается на 15 л.

2) В случае использования мелкого песка расход воды увеличивается на 10 л.

3) Данные относятся к керамзитобетону, содержащему 40% песка от общего объема смеси заполнителей. При меньшем или большем содержании песка расход воды уменьшают или увеличивают на 1 – 1,5 л на каждый процент изменения содержания песка.

 

3. Ориентировочный расход керамзитового гравия в случае применения нефракционных заполнителей может быть принят для конструкционно-теплоизолляционных бетонов равным 0,9 – 1,05 м³ в насыпном состоянии на 1 м³ бетона.

Для конструкционного керамзитобетона расход может быть определен по таблице 3.11.

Таблица 3.11

Ориентировочный расход керамзитового гравия в конструкционном керамзитобетоне

 

Марка керамзитобетона	Марка керамзитового гравия	Расход керамзитового гравия в м3/м3 бетона при средней плотности керамзитобетона в кг/м3
		0,70 0,74 0,80 0,84	0,64 0,67 0,74 0,77	0,54 0,57 0,67 0,70	0,56 0,60
		0,77 0,83 0,85 0,88	0,70 0,77 0,80 0,83	0,58 0,68 0,72 0,75	0,50 0,58 0,60 0,67	0,50 0,53
		0,84 0,86 0,89	0,71 0,78 0,82 0,84	0,59 0,69 0,73 0,77	0,57 0,59 0,62 0,68	0,50 0,52 0,56
300			0,80 0,84 0,86	0,70 0,75 0,80	0,60 0,67 0,70	0,50 0,53 0,56

 

Весовое содержание крупного заполнителя определяется по формуле:

где g_К - насыпная плотность крупного заполнителя.

К измеряется в кг/м³

4. Определяется расход мелкого заполнителя (песка) по формуле:

где g_О^СУХ - средняя плотность бетона.

В реальных условиях результаты расчетов составов бетона должны

проверяться и корректироваться с помощью испытания опытных образцов. Расчет составов бетона может осуществляться и по другим известным методикам [4, 6].

Для проверки правильности расчета можно воспользоваться типовыми техническими нормами расхода цемента в бетонах для сборных железобетонных изделий массового производства [2, 4]. Они позволяют корректировать результаты проведенных подборов составов бетонов.

3.4. Определение режима работы предприятия, годовой и суточной потребности цеха в заполнителях и вяжущих

Режим работы бетоносмесительного цеха, работающего с двумя выходными днями принимается следующим [3, 4]:

количество рабочих суток в году – 260;

количество рабочих суток по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта – 365;

количество рабочих смен в сутки – 1, 2, 3;

количество рабочих часов в году:

при односменной работе – 2084;

при двусменной работе – 4168;

при трехсменной работе – 6252;

При определении расчетного годового фонда времени работы технологического оборудования необходимо учитывать коэффициент использования основного технологического оборудования, который может быть принят равным 0, 95.

Годовой фонд времени работы технологического оборудования составит: 260 * 0,95 = 247 суток.

Годовой расход материала по видам и маркам рассчитывают, исходя из количества заданных видов бетона и раствора, а также результатов расчета составов бетонов и растворов, путем умножения удельного расхода материала на заданный годовой объем бетона или раствора. Годовой объем бетона или раствора определяется с учетом потерь бетонной смеси составляющих 0,5%.

Сначала получают теоретический расход материала, затем практический расход с учетом производственных потерь по формуле:

где П – производственные потери, %.

М_П измеряется в т (м³)

Производственные потери для заполнителей равны 5%, для цемента – 4%.

Далее рассчитывается практический расход материалов в состоянии естественной влажности по формуле:

Где W – влажность материала, %.

В конце раздела составляется ведомость расхода основных материалов (см. таблицу 3.12).

Таблица 3.12

Ведомость расхода основных материалов

 

Вид бе-тона

Требу-емый годо-вой объем бетона

Расход компонентов на 1 м3

Расход компонентов

Це-мент, кг

Пе-сок, кг

Ще-бень, кг

Во-да, кг

Цемент, т

Песок, т

Щебень, т

Вода, т

ч

сут

год

ч

сут

год

ч

сут

год

ч

сут

год

Все-го:

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

 

3. 5. Выбор технологической системы производства. Основные принципы организации технологических процессов

 

Технологическим процессом называется совокупность технических операций, в процессе которых предметы труда изменяют форму, размеры и свойства. Правильно организованный технологический процесс является частью производственного процесса и влияет, в конечном итоге, на производительность труда, количество и стоимость продукции.

Основными принципами, обеспечивающими успех производства, является:

1. Прямоточность – изделия перемещаются по рабочим местам, расположенным по ходу процесса по возможности прямолинейно.

2. Ритмичность – повторяемость каждой операции и всего технологического процесса в целом через строго установленные промежутки времени.

3. Непрерывность – каждая последующая операция процесса выполняется сразу после окончания предыдущей, оборудование и рабочие не простаивают.

4. Пропорциональность – количество рабочих мест, на которых выполняются операции, примерно пропорциональны их трудоемкости.

5. Параллельность – характеризуется расчленением процесса на отдельные операции, выполняющиеся одновременно.

Все эти принципы имеют прямое отношение и к технологии приготовления бетонных смесей.

В настоящее время используются две технологические схемы производства бетонных смесей: одно- и двухступенчатая.

Одноступенчатая схема характеризуется однократным подъемом всех материалов на необходимую высоту и загрузкой их в расходные бункера, расположенные на верхнем этаже смесительного отделения. Перемещение материалов из бункеров в дозаторы, а затем в смесительные агрегаты и расположенные под ними приемные устройства для готовой смеси происходит под действием сил тяжести. Недостатком такой схемы является большая высота здания смесительного отделения.

Двух ступенчатая схема характеризуется двукратным подъемом материалов. Дополнительный подъем происходит при передаче материала от дозаторов в бетоносмесители. это позволяет уменьшить высоту производственного здания, однако усложняет технологический процесс.

По режиму работы производство бетонных смесей можно разделить на циклическое и непрерывное. Главным образом это зависит от использования соответствующих смесителей и потребностей дальнейшего производства.

Выбор схемы производства и режима работы может быть указан в задании на курсовое проектирование, если же такого указания нет, то студенты должны сделать его сами, дав соответствующее обоснование. При основании выбора составляется краткий литературный обзор учебной и научной литературы, а также лекций по данной дисциплине, в которых освещается современное состояние технологии производства бетонных смесей, путей ее совершенствования и принципы инженерного оформления технологических процессов [2, 3].

Принятое решение согласовывается с руководителем курсового проектирования, излагается в записке, вычерчивается технологическая схема и дается ее описание.

3.7. Смесительное отделение

Машины в технологической линии связаны между собой так, что их выбор начинают с последних, считая по ходу процесса производства. В линии машин, обеспечивающих получение бетонной смеси, главными являются бетоносмесители, которые определяют тип и число дозаторов, а также вспомогательное оборудование. Бетоносмеситель выбирают с учетом требования к бетонной смеси.

Смесители принудительного действия следует применять для бетонных, легкобетонных и мелкозернистых смесей любой подвижности жесткости; гравитационные смесители – для тяжелого бетона с подвижностью 5 см и более. Для смесителей принудительного действия наиболее трудно перемешиваемой является подвижная смесь с осадкой конуса более 5 см, а для гравитационных смесей – смесь жесткостью более 10 с.

Загрузку работающего смесителя материалами следует производить (за исключением специальных методов приготовления смесей) в такой последовательности: крупный заполнитель, песок, цемент, тонкомолотые добавки, вода. Раствор химических добавок следует вводить вместе с водой или после перемешивания всех материалов.

Расчет количества смесителей производится следующим образом.

Сначала определяется часовая производительность бетоносмесительного цеха по формуле:

где Рб – наибольший месячный расход уплотненной бетонной смеси, м³;

m – число рабочих часов в сутки;

n – число рабочих дней в месяц;

К1 = 1,4 – коэффициент часовой неравномерности;

К2 = 1,2 – месячный коэффициент использования оборудования;

К3 = 1,2 – коэффициент учитывающий, что производительность бетоносмесительныж установок, обслуживающих технологические линии, должна удовлетворять максимальную суточную потребность в бетонных смесях с резервом не менее 20% [4].

Затем необходимо произвести выбор смесителей, исходя из производительности, по каталогам и справочникам [8, 12, 17].

Определяем производительность бетоносмесителя по формуле:

Где n - число замесов в час;

m - коэффициент выхода бетонной смеси;

К_И = 0,91 – коэффициент использования во времени в час.

V - объем смесительного барабана (вместимость по загрузке) в м³;

 

Таблица 3.13

Техническая характеристика смесителей принудительного действия с вертикально расположенными смесительными валами (тарельчатые).

 

Показатель	СБ – 146	СБ – 93	Б – 138А	СА400/ 500*	СА600/ 800*
Объем готового замеса, л по бетонной смеси по раствору   Вместимость по загрузке, л   Число циклов в 1 ч при приготовлении: бетонной смеси раствора   Наибольшая крупность заполнителя, мм   Частота вращения рабочего органа, об/мин     Мощность двигателя, кВт   Давление в пневмосистеме, МПа   Габариты, м   Масса, кг	25,8     0,4 – 0,6   2,50х 2,33х 1,80х	0,4 – 0,6   3,34х 2,69х, 2,85	23,8     0,4 – 0,6   2,85х 2,75х 1,85	-       -         0,5   1,95х 1,38х 1,18	-       -   -       0,4 - 0,6 2,16х 1,47х 2,05

 

* Смеситель – активатор, предназначен для приготовления цементно- песчанной смеси подвижностью не менее 4 см.

 

Число замесов в час определяют по формуле:

Где t1 –время загрузки, с;

t2 – продолжительность перемешивания, с;

t3 – время разгрузки, с.

Продолжительность смешивания в цикличных смесителях (время от момента окончания загрузки всех материалов в работающий смеситель до начала выгрузки из него смеси) устанавливается опытным путем лабораторией завода – изготовителя бетонной смеси, и должна быть не менее указанной в ГОСТ 7473 – 76.

Наименьшая продолжительность смешивания бетонной смеси на плотных заполнителях приведена в таблице 3.15.

Таблица 3.14

Техническая характеристика гравитационных смесителей

Показатель	СБ-16Б	СБ-91А	СБ-10В	СБ-153	СБ-3	СБ-103
Объем готового замеса, л Вместимость по загрузке, л Число циклов при приготовлении бетонных смесей, цикл/ч Наибольшая крупность заполнителя, мм Частота вращения барабана, об/мин Мощность двигателей, кВт: - вращения барабана - опрокидывания барабана -подъем ковша Давление в пневмосистеме, Мпа   Габариты, м     Масса. кг				17,6	12,6	12,6
Гидравлический	П н е в м а н и ч е с к и й
5,5     -   2,55х 2,02х 2,85	1,1     -   1,85х 2,00х 1,80х	-     0,4-0,6 3,22х 2,81х 2,52	-     0,4-0,6 2,60х 2,52х 2,30	-     0,4-0,6 3,43х 4,18х 3,32	-     0,4-0,6 2,50х 4,10х 3,33

 

 

Таблица 3.15

Наименьшая продолжительность смешивания бетонной смеси на плотных заполнителях, с

 

Объем готового замеса бетонной смеси, л	В гравитационных смесителях при подвижности бетонной смеси, см	В смесителях принудительного действия
3-8	Более 8
< 500 > 500

 

Наименьшая продолжительность смешивания бетонной смеси на пористых заполнителях (в с) приведена в таблице 3.16. применение пластифицирующих добавок снижает время перемешивания. Продолжительность нагрузки смесителя скиповым ковшом 15 – 20, а из сборной воронки – 10 –20 с. разгрузка из наклоняющего барабана длится 10 – 20, а из не наклоняющего 30 – 50с.

Таблица 3.16

Наименьшая продолжительность смешивания бетонной смеси на пористых заполнителях, с.

 

Объем готового замеса бетонной смеси, л	Плотность бетона, кг/м3
> 1700	1400-1700	1000-1400	< 1000
< 500 500-1000 > 1000

 

Примечание: значения наименьшей продолжительность приведены для смеси напористых заполнителях подвижностью менее 3 см и жесткостью 20 с и менее. Для смесей с подвижностью 3 – 8 см продолжительность смешивания снижается на 30 с, а с подвижностью более 8 см – на 45с. для смеси жесткостью более 20 с продолжительность смешивания увеличивается на 60с.

Коэффициент выхода бетонной смеси по нормам технологического проектирования примерно равен 0,67 для тяжелого и конструкционного бетона на легких заполнителях, 0,75 для теплоизоляционного бетона на легких заполнителях и 0,8 для раствора.

Количество бетоносмесителей может быть рассчитано по формуле:

Где Qч – часовая производительность бетоносмесительного цеха,

определенная по формуле;

Qсм, ч – производительность бетоносмесителя, определенная по

Формуле.

Количество бетоносмесителей принимается минимальное, но не меньше двух. При малом числе смесительных машин уменьшается маневренность работы бетонного цеха и возможен простой при выходе одной смесительной машины из строя. Кроме того, при круглосуточной работе бетоносмесителей должно резервироваться время для осмотров и ремонтов по графику и планово-предупредительных ремонтов (ППР). Это время определяется в соответствии с “Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин” (М., Стройиздат, 1978).

Бетонные цеха по расположению смесительных машин делятся на линейные одно -, двухрядные и на гнездовые.

По линейной схеме смесительные машины устанавливают в одну или две линии. При однолинейной компановке для каждой смесительной машины требуется комплект расходных бункеров и дозаторов; при двухлинейной – один комплект для каждых двух смесительных машин.

Наиболее целесообразной является гнездовая компановка, при которой вокруг вертикальной оси бетонного цеха располагаются 3 – 5 бетоносмесителей и расходные бункера заполнителей и цемента. Бетоносмесители обслуживаются одним комплектом автоматических дозаторов, обеспечивающих загрузку нескольких смесительных машин. Однако, гнездовая компановка требует нестандартного каркаса здания бетоносмесительного цеха. Строящиеся в настоящее время каркасные здания основаны на прямоугольной сетке установке несущих колонн в плане с размерами 6х6 м. Высота производственных помещений обычно назначается через 0,3м – 2,7; 3,0; 3,3; 3,6 и т.д.

При размещении производственного оборудования в производственных помещениях ширина проходов должна быть не менее, м:

основных………………………………………………………………………..1,5;

между оборудованием…………………………………………………………1,2;

между строительными конструкциями зданий и оборудования……………1,0;

к оборудованию для его обслуживания и ремонту…………………………..0,7.

Ширина проходов у рабочих мест должна быть увеличена не менее чем на 0,75 м при одностороннем расположении рабочих мест от проходов и проездов, и не менее чем на 1,5 м при расположении рабочих мест по обе стороны от проходов и проездов [20].

При проектировании смесительных отделений возможно применение новых технологий приготовления бетонной смеси и т.п. реализация таких мероприятий может позволить снизить расход цемента, повысить технологичность бетонной смеси. При описании таких способов студент должен пользоваться специальной литературой и журналами [11].

 

3.8. Дозаторное отделение

При выполнении этого раздела студенты должны по технической литературе изучить устройство дозаторов и выбрать необходимые технологические цепочки бетоносмесительного цеха. При выборе дозатора учитывается, что бункер рассчитывается емкостью на один замес. В пояснительной записке должны быть описаны технические характеристики выбранных дозаторов, а графически на чертеже – определено их положение.

При выборе дозаторов можно пользоваться таблицей 3.17.

Таблица 3.17

Техническая характеристика весовых дозаторов циклического действия

Индекс	Предел взвешивания	Вместимость бункера, м3	Цикл дозирования, с	Класс точности	Погрешность дозирования, %	Габариты м	Мас-са, кг
наимен	наибол
ДЦ-200 Д			0,23				1,145х0, 75х1,125
ДЦ-500 Д			0,35				1,22х0, 9х1,18
ДИ-500 Д			-				1,86х1, 85х1
ДИ-1200 Д			-				1,86х1, 85х1
ДИ-2000 Д			-				2,75х1, 85х1,11
ДЖ-100 Д			0,125				1,145х0, 75х0,935
ДЖ-200 Д			0,23				1,145х0, 75х1,305
АВДЦ-425 М			0,18				1,81х0,96х2,07
АВДЦ-1200 М			0,36				1,81х0, 96х2,15
АВДЦ-2400 М			0,94				2,85х1, 12х2,69
АВДИ-425 М			0,36				2,06х1, 17х2,66
АВДИ-1200 М			0,87				2,06х1, 17х2,66
АВДИ-2400 М			0,87				2,06х1, 17х2,66
АВДЖ-425/ 1200 М			0,21				1,55х0, 94х2,1
АВДЖ-2400 М			0,54

Поделиться: