Хромирование деталей
Из всех гальванических процессов, применяемых в авторемонтном прозводстве, наиболее широкое применение получило хромирование, которое применяется для компенсации износа деталей, а также в качестве антикоррозионного и декоративного покрытия. Широкое применение хромирования объясняется высокой твердостью (НВ = 4000-12000 МПа) электролитического хрома и его большой износостойкостью, что в 1,5-2 раза превышает износостойкость закаленной стали 45. Электролитический хром обладает высокой кислотостойкость и теплостойкость, а также прочно сцепляется почти с любыми металлами.
Наряду с достоинствами процесс хромирования имеет и недостатки, к числу которых следует отнести: сравнительно низкую производительность процесса (не более 0,03 мм / ч) через малые значения электрохимического эквивалента (0,324 г / А-ч) и выхода металла по току (12 - 15%); невозможность восстановления деталей с большим износом, так как хромовые покрытия толщиной более 0,3-0,4 мм имеют пониженные механические свойства; относительно высокой стоимости процесса хромирования.
Как электролит при хромировании применяется водяной раствор хромового ангидрида и серной кислоты. Концентрация хромового ангидрида может изменяться в электролите в пределах 140-410 кг/м3. Концентрация серной кислоты должна соответствовать отношению.
Электролиты высокой концентрации (350 кг/м3 СrО3 и 3,5 кг/м3 Н2S04) имеют плохую способность, что рассеивает, и понижает выход металла по току, но обладает хорошей способностью, что кроет, более устойчивые в работе и обеспечивает получение блестящих хромовых покрытий с высокой отражающей способностью. Эти свойства электролитов высокой Концентрации обусловили их широкое применение для получения защитно-декоративных покрытий.
железнение ремонтируемых деталей заключается в том, что изношенные поверхности гальваническим путем покрываются сталью. В качестве электролита применяется водный раствор хлористого железа (500 г/л) с небольшим количеством хлористого натрия (100—250 г/л) и соляной кислоты (3—3,5 г/л).
Этот электролит подогревается до температуры 95—97 °С. Деталь крепится на подвеске-катоде. Анодом служит стальная пластина, содержащая 0,08—0,1% углерода. Плотность тока обычно колеблется в пределах 10—20 А/дм2. Твердость осажденного на детали слоя стали составляет НВ 170-200.
Технологический процесс осталивания предусматривает ряд последовательных операций:
- механическую обработку восстанавливаемых поверхностей (обточка);
- установку детали на подвесное приспособление;
- изоляцию поверхностей, не подлежащих покрытию;
- обезжиривание; промывку в проточной воде;
- декапирование; промывание; осталивание.
Способ осталивания позволяет наращивать на детали большие слои стали (до 5 мм); использовать дешевый электролит, который получается путем травления железной стружки в соляной кислоте; достигать высокой производительности процесса (обеспечивается отложение слоя стали толщиной 0,13—0,26 мм/ч, т. е. примерно в 8 раз больше, чем при хромировании).
Кроме того, при осталивании плотность тока примерно в 2,5 раза меньше, чем при хромировании.
К недостаткам способа осталивания относятся: сравнительно слабое сцепление наносимого слоя с основным металлом и малая твердость осажденного слоя без термической обработки.
Никели́рование — обработка поверхности изделий путем нанесения на них 0%9D%D0%B8%D0%BA%D0%B5%D0%BB%D1%8C"никелевого покрытия. Толщина наносимого покрытия обычно составляет от 1 до 50 мкм.
Как правило, никелированием обрабатывают металлические изделия, изготовленные из стали либо других 0%9C%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%BB"металлов и 0%A1%D0%BF%D0%BB%D0%B0%D0%B2"сплавов, в частности 0%9C%D0%B5%D0%B4%D1%8C"меди, 0%A6%D0%B8%D0%BD%D0%BA"цинка, 0%90%D0%BB%D1%8E%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D0%B8%D0%B9"алюминия, реже 0%9C%D0%B0%D1%80%D0%B3%D0%B0%D0%BD%D0%B5%D1%86"марганца, титана,0%92%D0%BE%D0%BB%D1%8C%D1%84%D1%80%D0%B0%D0%BC"вольфрама или 0%9C%D0%BE%D0%BB%D0%B8%D0%B1%D0%B4%D0%B5%D0%BD"молибдена. Кроме того, существуют методы никелирования неметаллических поверхностей — 0%9F%D0%BE%D0%BB%D0%B8%D0%BC%D0%B5%D1%80"полимерных, 0%9A%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%BC%D0%B8%D0%BA%D0%B0"керамических, 0%A1%D1%82%D0%B5%D0%BA%D0%BB%D0%BE"стеклянных и т. д. Изделия никелируют с целью защиты или придания характерного внешнего вида обработанной поверхности. Никелирование защищает изделия от 0%9A%D0%BE%D1%80%D1%80%D0%BE%D0%B7%D0%B8%D1%8F"коррозии в атмосфере, растворах щелочей и солей, а также слабых 0%9E%D1%80%D0%B3%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B5_%D0%BA%D0%B8%D1%81%D0%BB%D0%BE%D1%82%D1%8B"органических кислот. Наиболее распространены электролитическое (гальваническое) и химическое никелирование.
Декоративно-защитные покрытия на металлических изделиях представляют собой тонкий слой другого металла, обладающего антикоррозионными свойствами и хорошими эстетическими данными (например, никель, хром, серебро).
Для выполнения гальванических работ мастер-любитель должен иметь надежный и мощный источник постоянного тока с плавной регулировкой выходного напряжения и максимальным током 10 А. Это может быть выпрямитель промышленного производства либо простейший, но мощный выпрямитель самостоятельного изготовления.
Важнейшим условием получения качественного гальванического покрытия являются предварительная шлифовка, обезжиривание и декапирование изделия.
Восстановление размеров деталей напылением синтенчисекими материалами
Применение полимерных материалов при ремонте автомобилей по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления на 20...30%, себестоимость ремонта — на 15...20%, расход материалов — на 40...50%.
Полимеры — это высокомолекулярные органические соединения искусственного или естественного происхождения. Пластмассы — композиционные материалы, изготовленные на основе полимеров, способные при заданных температуре и давлении принимать определенную форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации. Кроме полимера, являющегося связующим веществом, в состав пластмассы входят наполнители, пластификаторы, отвердители. ускорители, красители и другие добавки. Содержание наполнителей (металлический порошок, цемент, графит, ткань и др.) может достигать 70%.
Полимеры делят на две группы:
термопластичные (термопласты) — полиэтилен, полиамиды и другие материалы — при нагревании способны размягчаться и подвергаться многократной переработке;
термореактивные (реактопласты) — эпоксидные композиции, текстолит и другие материалы — при нагревании вначале размягчаются, а затем в результате химических реакций затвердевают и необратимо переходят в неплавкое и нерастворимое состояние.
Для обеспечения надежной адгезии полимера с деталью ее поверхность должна быть тщательно подготовлена, для чего производятся очистка от грязи, механическая обработка или зачистка поверхности шлифовальной шкуркой, тщательное обезжиривание (в щелочных растворах, ацетоном, бензином и др.) с последующей сушкой. Для увеличения сцепляемости полимера с поверхностью детали у последней сверлят отверстия, нарезают канавки, резьбу, проводят струйную обработку и т. д.
Технологический процесс (ТП) (сокращенно тп) — это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.
В зависимости от применения в 0%9F%D1%80%D0%BE%D0%B8%D0%B7%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8B%D0%B9_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81%D1%81"производственном процессе для решения одной и той же задачи различных приёмов и оборудования различают следующие виды техпроцессов:
• Единичный технологический процесс (ЕТП). Разрабатывается индивидуально для конкретной детали.
• Типовой технологический процесс (ТТП). Создается для группы изделий, обладающих общностью конструктивных признаков. Разработку типовых технологических процессов осуществляют на общегосударственном и отраслевом уровнях, а также на уровнях предприятия в соответствии с общими правилами разработки технологических процессов.
• Групповой технологический процесс (ГТП).
В промышленности и сельском хозяйстве описание технологического процесса выполняется в документах, именуемых операционная карта технологического процесса (при подробном описании) или маршрутная карта (при кратком описании).
• Маршрутная карта — описание маршрутов движения по цеху изготовляемой детали.
• Операционная карта — перечень переходов, установок и применяемых инструментов.
• Технологическая карта — документ, в котором описан: процесс обработки деталей, материалов, конструкторская документация, технологическая оснастка.
Технологические процессы делят на типовые и перспективные.
• Типичный техпроцесс имеет единство содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструкторскими принципами.
• Перспективный техпроцесс предполагает опережение (или соответствие) прогрессивному мировому уровню развития технологии производства.
Управление проектированием технологического процесса осуществляется на основе маршрутных и операционных технологических процессов.
• Маршрутный технологический процесс оформляется маршрутной картой, где устанавливается перечень и последовательность технологических операций, тип оборудования, на котором эти операции будут выполняться; применяемая оснастка; укрупненная норма времени без указания переходов и режимов обработки.
• Операционный технологический процесс детализирует технологию обработки и сборки до переходов и режимов обработки. Здесь оформляются операционные карты технологических процессов.