Разработка типовых процессов восстановления деталей осуществляется в следующей последовательности.
1. ^ Классификация деталей ремонтного фонда. На этом этапе создаются группы деталей, обладающих общностью конструкторско-технологических характеристик. Выбираются типовые представители групп.
2. Количественная оценка групп деталей. Определяется тип производства для каждого типового представителя групп (единичное, серийное, массовое) с учетом частот появления дефектов и их сочетаний.
3. Анализ типовых представителей групп по чертежам и техническим условиям, программам выпуска и типа производства. Разрабатываются варианты схем технологических маршрутов восстановления деталей.
4. ^ Выбор технологических баз. При выборе технологических баз оцениваются точность и надежность базирования.
5. Выбор методов устранения дефектов. На этом этапе выбираются методы устранения дефектов, определяются их технико-экономические показатели.
6. Составление вариантов технологических маршрутов обработки. При этом определяются последовательность операций и группы оборудования по операциям.
7. ^ Разработка технологических операций.
Припуск на обработку и его виды
Заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготавливается с припуском на размеры готовой детали.
Припуск - это излишек материала, необходимый для получения заданных размеров и чистоты поверхностей деталей. Разность размеров заготовок и детали определяет величину припуска.
Припуски делят на общие и межоперационные. Общий припуск снимают в течение всего процесса обработки данной поверхности от размера заготовки до размера готовой детали. Межоперационный припуск удаляют при выполнении отдельной операции.
Величина припуска зависит от ряда факторов: материал заготовки и способ ее изготовления, размеры заготовки, требования в отношении качества поверхности и точности размеров детали.
Ремонт блока цилиндров
В блоках цилиндров ремонту подвергаются в основном цилиндры, которые в результате износа приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности—форму овала.
Наибольшей величины износ достигает, как правило, в верхней части цилиндров, против верхнего компрессионного кольца, при положении поршня в верхней мертвой точке, наименьшей—б нижней части, против нижнего маслосъемного кольца, при положении поршня в нижней мертвой точке.
Неравномерный износ цилиндров по их длине обусловливается изменением давления газов за поршневыми кольцами на их пути от верхней мертвой точки до нижней и обратно при рабочем ходе и сжатии. В верхней части цилиндров влияние этого фактора усиливается коррозией и худшими условиями смазки (смыванием масляной пленки горючей смесью и прорывающимися через неплотности поршневых колец газами, высокой температурой, изменением направления движения поршня, способствующего разрыву масляной пленки, и т. д.).
По данным эксплуатации двигателей износы цилиндров в 0,3 мм являются предельно допустимыми. При больших износах двигатели дымят, расходуют много масла и теряют мощность. Кроме того, работа двигателя с износами цилиндров более. 0,3 мм сопряжена с прогрессивным нарастанием износов не только цилиндров, но и шеек коленчатого вала. Поэтому ремонтировать цилиндры целесообразно при износах их в 0,3—0,35 мм.
Кроме цилиндров, в блоках изнашиваются и ремонтируются седла и направляющие клапанов, направляющие толкателей и опоры распределительного вала.
Ремонтируются также блоки: с повреждением резьбы в отверстиях под шпильки (в том числе и под шпильки головки блока), а также под болты (кроме резьбы в отверстиях под болты коренных подшипников); с трещинами количеством не более четырех и общей длиной не более 300 мм на водяной рубашке, картере и передней плоскости; с пробоинами на водяной рубашке и картере общей площадью до 300 см 2; с обломами или трещинами на фланцах крепления картера сцепления, а также на фланцах крепления масляного картера {шириной не более 5 мм и длиной не более 20 мм); с течью воды через заглушки водяной рубашки.
Блоки с пробоинами на стенках цилиндров; с трещинами на верхней плоскости блока и на ребрах, поддерживающих коренные подшипники; с пробоинами на водяной рубашке и картере общей площадью более 300 см2; со срывом резьбы более двух ниток в отверстиях под болты крепления крышек коренных подшипников— по длежат выбраковке
ремонт головки блока цилиндров
Порядок ремонта головки блока следующий: 1. Заделываются трещины и раковины на поверхности ГВЦ (если они были обнаружены во время осмотра)* 2. Выравниваются привал очные плоскости (необходимо выравнивать даже небольшие искривления). 3. Ремонтируются поврежденные или изношенные отверстия подшипников под шейки распредвала, если его постель не демонтируется, как, например, в классических «Жигулях». В последнем случае корпус распредвал а меняется. ч» 4. Исправляются повреждения резьбовых отверстий.
5. Меняются изношенные или поврежденные втулки клапанов. Новые втулки клапанов после запрессовки обязательно калибруются ручной разверткой исходя из номинального теплового зазора между отверстием втулки и штоком клапана. 6. Правятся седла клапанов специальными фразами или обрабатываются на специализированном станочном оборудовании, принимая за базу поверхность новых отверстий во втулках. 7. Клапаны рем.онтируются или меняются на новые. 8. Поверхности колодцев под цилиндрические толкатели (если они конструктивно имеются) ремонтируются на специализированном оборудовании с применением ремонтных вставок.... 9. Сальники штоков клапанов, если они предусмотрены конструкцией головки, монтируются на втулки клапанов с помощью специальной оправки. 10. Клапаны после установки соответствующих пружин, шайб и тарелок засухариваются с помощью ручного приспособления. 11. Гидрокомпенсаторы клапанов (если они конструктивно имеются) промываются, дефектуются и меняются на новые, в случае если они повреждены или изношены. 12. Монтируются элементы передачи усилий от кулачков распредвала на штоки клапанов и устанавливается распредвал (некоторые двигатели требуют обязательной установки распредвала в корпус ГВЦ до монтажа двигателя в моторный отсек).
Ремонт коленчатого вала
Ремонт коленчатого вала заключается в основном в пере-; шлифовке его коренных и шатунных шеек под новые ремонтные, размеры. Необходимость в этом возникает в связи с тем, что шейки в процессе износа приобретают неправильную геометрическую форму, нарушающую работоспособность несколько сочленения шеек с вкладышами, но и всего кривошипно-шатунного механизма, так как он работает при этом с большими перекосами. Перекосы же кривошипио-шатунного механизма, в свою очередь, приводят к повышенным износам цилиндров и поршневых колец. Они являются также подчас причиной выталкивания поршневым пальцем стопорных колец Л из их канавок и, как следствие, глубоких задиров зеркала. ц илиндров поршневым пальцем.
На двигателях ГАЗ-51, ЗИМ-12, М-20 и ГАЗ-69 наибольшему износу подвергаются шатунные шейки: их износ, как правило, превышает износ коренных шеек на 50—100% средние коренные шейки изнашиваются на 30—40% больше, чем ^крайние.
Износ шатунных шеек отличается от износа коренных шеек также и большей степенью неравномерности: по длине они приобретают коническую форму, а по окружности—овальную; коренные же шейки в результате износа приобретают только овальную форму; по длине они изнашиваются практически равномерно.
Характерным в износе коренных шеек двигателей ГАЗ-51,.. ЗИМ-12, М-20 и ГАЗ-69 является образование на их поверхности ярко выраженного неизношенного кольцевого пояска от масляной канавки во вкладышах коренных подшипников, располагающегося в плоскости вращения отверстия масляного канала в коренной шейке.
Износ шатунных шеек на конус вызывается: а) неравномерным распределением нагрузок по их длине в результате несимметричного расположения нижних головок шатунов (двигатель ГАЗ-51); б) наклонным расположением масляных каналов, подводящих смазку от коренных шеек к шатунным (двигатели ГАЗ-51 и ЗИМ-12), в результате чего абразивные частички, имеющиеся в масле в виде продуктов износа, кекса и пыли, распределяются неравномерно по поверхности подтип -и нка: основная часть их по выходе из масляного канала направляется в сторону противоположную наклону канала; в) перекосами, которые неизбежно имеют место при работе
кривошнпно-шатунного механизма в результате как допускаемых при изготовлении деталей отклонений от правильной геометрической формы их (в пределах допусков), так и некоторой деформацией всех деталей двигателя, вызываемой действующими на них нагрузками.
Ремонт гильзы цилиндров
Сперва растачиваются цилиндры, это очень сложный и ответственный процесс, тут нужно идеально соблюсти размеры расточки под гильзы, а также геометрию гнезд. В случае, если будет слишком большой эллипс, то он также передастся гнезду, а затем в целом на работу поршня, впрочем, с неправильным эллипсом цилиндр долго не проживет. Далее делается хоннинговка гнезд, с тем, чтобы соблюсти ремонтный размер, точность и точность поверхности цилиндров. Последний этап — это гильзирование новыми гильзами.