Проведение антикоррозионной защиты автомобиля.
Без качественной мойки, сушки специальными приспособлениями, предварительного удаления с поверхности кузова отслаивающихся частей старого защитного покрытия, без зачистки очагов ржавчины любой антикоррозионный материал продержится очень недолго на защищаемой поверхности и отпадет. Дешевизна антикора должна настораживать, так как, возможно, производитель услуг не соблюдает технологический процесс нанесения, экономя время и трудозатраты на подготовительные работы перед нанесением материала, на сушку, не контролирует качество нанесения антикоррозионного покрытия.
Подготовка к антикоррозионной обработке включает: обязательную мойку днища автомобиля, входе которой удаляются грязь и отслаивающиеся части старого покрытия, и сушку — естественную или потоком теплого воздуха.
Скрытые полости кузова (стойки, лонжероны, пороги, двери, усилители капота и багажника и др.) обрабатываются высокопроникающим составом в строгом соответствии с технологическими картами на каждую модель автомобиля. В некоторых случаях сверлят дополнительные отверстия, которые после обработки закрывают пластиковыми заглушками.
Технология антикоррозионной обработки автомобилей предполагает использование двух основных типов покрытий — высокопроникающих составов для обработки скрытых полостей и швов кузова автомобиля и абразивостойких для днища и колесных арок.
Поэтому рекомендуется наносить покрытие на днище в два слоя:
- первоначальная обработка проводится высокопроникающим составом, обеспечивающим химическую защиту металла от коррозии и полную адгезию к поверхности абразивостойкого состава, например препараты М L-группы за счет высокой проникающей способности, влаговытесняющих свойств и содержания химических ингибиторов обеспечивают защиту от коррозии и прекращают уже начавшийся процесс ржавления;
- не дожидаясь полного высыхания первого слоя, на днище наносят абразивостойкие составы. Эти составы для наружных поверхностей наряду с антикоррозионными свойствами имеют высокую прочность и износостойкость, обеспечивая надежную защиту от механических и атмосферных воздействий. Материалы характеризуются низким содержанием летучих растворителей, благодаря чему улучшаются условия труда, а в салоне автомобиля после обработки практически отсутствует неприятный запах. Покрытие в течение всего времени эксплуатации остается мягким и эластичным, сохраняя способность восстанавливать свою структуру при повреждениях.
Такая технология гарантирует защиту кузова от проникающей коррозии до 8 лет при соблюдении графика профилактических осмотров и обработок.
Антикоррозионные составы наносятся безвоздушным или воздушным распылением. В установках безвоздушного распыления сжатый воздух используется только для приведения в движение поршневого двигателя в насосной головке, а распыление материала происходит за счет перепада давления (до 250 атм) на сопле насадки. Среди преимуществ этого способа следует отметить сокращение потерь материала, отсутствие тумана в помещении, уменьшение опасности возникновения противодавления при обработке глухих сечений, создание однородного слоя покрытия. В базовый комплект профессионального оборудования безвоздушного распыления (на примере ASSALUB, Швеция) входят насос ASSALU В 1:26, шланг длиной Юм, распылительный пистолет, редуктор-влагоотделитель и распылительные насадки для обработки днища и скрытых полостей.
Ремонт рам автомобилей.
Ремонт рам
Ремонт несущих систем
Основными дефектами рам являются погнутость балок и поперечин, трещины усталости, трещины по отверстиям под заклепки, нарушение прочности заклепочных соединеннй. Погнутость и трещины появляются в результате неправильной эксплуатации автомобиля (перегрузки, неправильной буксировки и т. п.), чрезмерной жесткости рессор, усталости металла.
При капитальном ремонте автомобиля рамы полностью разбирают, детали промывают и тщательно осматривают. Для разборки заклепочных соединений рамы применяют пневматические рубильные молотки, газовую резку и воздушно-дуговую резку угольными электродами. После среза головки заклепку выбивают из отверстия. Негодные детали рамы заменяют новыми. Погнутые балки или поперечины правят в холодном состоянии на прессе или специальном стенде. Качество правки деталей рамы контролируют проверочными линейками и шаблонами.
Трещины на деталях рамы устраняют заваркой с постановкой или без постановки дополнительных деталей. Усталостную трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор, и сваривают встык. При трещинах, проходящих через отверстие для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную деталь. Сварочные швы рекомендуется упрочнять, особенно в зоне термического влияния. Упрочнение (наклеп) осуществляется пневматическим молотком с радиусом рабочей сферы 4,5 мм.
Ослабленные заклепки срубают и вместо них устанавливают новые. Перед постановкой новых заклепок проверяют состояние отверстия. Изношенные отверстия и отверстия, у кромок которых имеются трещины, заваривают. После зачистки поверхности и шва сверлят отверстия диаметром на 1 мм меньше номинального. На прессе раздают отверстие до номинального размера и упрочняют с двух сторон кромки. Заклепки должны плотно входить в отверстие. Также необходимо обеспечить плотное прилегание плоскостей деталей, соединяемых заклепками. Головки заклепок должны иметь правильную геометрическую форму, без перекосов, наплывов и трещин.
После восстановления все участки, подвергавшиеся ремонту, зачищают, покрывают масляной грунтовкой и подкрашивают. Качество заклепочных работ проверяют контрольным молотком. При сборке рам применяют гидравлическую клепальную установку.