Для промышленного и гражданского строительства, сооружения железных дорог и автомагистралей, постройки электростанций, плотин и многих других работ требуется огромное количество крупного камня, щебня, гравия и песка.
Материалы эти не везде встречаются в природе в готовом виде. Поэтому часто их приходится приготовлять искусственно.
В каменных карьерах взрывают горную породу. После взрыва мощные экскаваторы разбирают породу и грузят камень в автосамосвалы большой грузоподъемности или в железнодорожные полувагоны. Камень доставляют на дробильный завод, где его дробят до требуемых размеров.
В тех случаях, когда нужно получить каменный материал мелких размеров, последовательно производят первичное, а затем вторичное дробление, а при необходимости — и помол. При первичном дроблении применяют щековые дробилки, а при вторичном — валковые, конусные или молотковые.
Самое мелкое дробление каменных пород и приготовление так называемого минерального порошка производится на шаровых мельницах. Такой минеральный порошок необходим, например, при постройке асфальто-бетонных покрытий автомобильных дорог. Ведутся опыты по дроблению твердых пород под водой с помощью мощных искровых разрядов.
После дробления каменный или гравийный материал сортируют по степени крупности на отдельные фракции. Для сортировки употребляют металлические сита, решета или колосниковые решетки. Все они имеют разные размеры отверстий — ячеек. Эта операция называется грохочением, а машины, применяемые здесь, грохотами.
Щебень, гравий и песок надо тщательно очистить от глины и других примесей, ухудшающих качество бетонной смеси или раствора, а также балласта, идущего на дорожное строительство.
При небольшом загрязнении каменного материала его очищают на грохоте; при среднем загрязнении — в струе воды на плоском или барабанном грохоте; сильно загрязненный материал очищают в специальных машинах — гравиемойках и пескомойках.
На больших стройках, таких, как Волго-Донской канал, Куйбышевская и Сталинградская ГЭС, обычно специально создают крупные камнедробильные и сортировочные заводы.
На крупных стройках сооружают большие автоматизированные бетонные заводы с высокой производительностью. Отсюда к месту работ бетон перевозят в специальных ковшах или подают по трубам с помощью особых насосов.
При изготовлении цементных растворов для каменной кладки и штукатурных работ применяют растворомешалки.
Многие детали бетонных и железобетонных конструкций делают теперь не на стройке, а на заводах сборного железобетона. Когда материалы для приготовления сборного железобетона прибывают на завод, их разгружают пневматическими устройствами в приемные бункеры. Затем ленточные транспортеры подают со склада гравий и песок в бункера бетоносмесительного цеха и в бетономешалку.
Металл, необходимый для изготовления стальной арматуры, поступает со склада. В специальных ваннах его очищают от ржавчины, а потом протягивают на волочильном станке, чтобы уменьшить его толщину до требуемых размеров. На правильно-отрезном станке металлические стержни режут на куски определенной длины; на гибочном станке стержням придается необходимая форма. Затем сварочным автоматом их сваривают между собой.
Формуют железобетонные изделия на катучих металлических поддонах или формах-вагонетках. Одна за другой они движутся по конвейеру. Здесь бетон укладывается в формы и уплотняется на виброплощадке, которая дает 2,5-3 тыс. колебаний в минуту. Затем вагонетка попадает в туннельную печь, в которой форма в течение нескольких часов подвергается термической обработке паром, нагреваясь до 70-80°. После этого изделие извлекают из формы и отправляют на чистовую обработку на шлифовальные станки и дробоструйные аппараты.
Машины строят дороги
Для промышленного и гражданского строительства, сооружения железных дорог и автомагистралей, постройки электростанций, плотин и многих других работ требуется огромное количество крупного камня, щебня, гравия и песка.
Материалы эти не везде встречаются в природе в готовом виде. Поэтому часто их приходится приготовлять искусственно.
В каменных карьерах взрывают горную породу. После взрыва мощные экскаваторы разбирают породу и грузят камень в автосамосвалы большой грузоподъемности или в железнодорожные полувагоны. Камень доставляют на дробильный завод, где его дробят до требуемых размеров.
В тех случаях, когда нужно получить каменный материал мелких размеров, последовательно производят первичное, а затем вторичное дробление, а при необходимости — и помол. При первичном дроблении применяют щековые дробилки, а при вторичном — валковые, конусные или молотковые.
Самое мелкое дробление каменных пород и приготовление так называемого минерального порошка производится на шаровых мельницах. Такой минеральный порошок необходим, например, при постройке асфальто-бетонных покрытий автомобильных дорог. Ведутся опыты по дроблению твердых пород под водой с помощью мощных искровых разрядов.
После дробления каменный или гравийный материал сортируют по степени крупности на отдельные фракции. Для сортировки употребляют металлические сита, решета или колосниковые решетки. Все они имеют разные размеры отверстий — ячеек. Эта операция называется грохочением, а машины, применяемые здесь, грохотами.
Щебень, гравий и песок надо тщательно очистить от глины и других примесей, ухудшающих качество бетонной смеси или раствора, а также балласта, идущего на дорожное строительство.
При небольшом загрязнении каменного материала его очищают на грохоте; при среднем загрязнении — в струе воды на плоском или барабанном грохоте; сильно загрязненный материал очищают в специальных машинах — гравиемойках и пескомойках.
На больших стройках, таких, как Волго-Донской канал, Куйбышевская и Сталинградская ГЭС, обычно специально создают крупные камнедробильные и сортировочные заводы.
На крупных стройках сооружают большие автоматизированные бетонные заводы с высокой производительностью. Отсюда к месту работ бетон перевозят в специальных ковшах или подают по трубам с помощью особых насосов.
При изготовлении цементных растворов для каменной кладки и штукатурных работ применяют растворомешалки.
Многие детали бетонных и железобетонных конструкций делают теперь не на стройке, а на заводах сборного железобетона. Когда материалы для приготовления сборного железобетона прибывают на завод, их разгружают пневматическими устройствами в приемные бункеры. Затем ленточные транспортеры подают со склада гравий и песок в бункера бетоносмесительного цеха и в бетономешалку.
Металл, необходимый для изготовления стальной арматуры, поступает со склада. В специальных ваннах его очищают от ржавчины, а потом протягивают на волочильном станке, чтобы уменьшить его толщину до требуемых размеров. На правильно-отрезном станке металлические стержни режут на куски определенной длины; на гибочном станке стержням придается необходимая форма. Затем сварочным автоматом их сваривают между собой.
Формуют железобетонные изделия на катучих металлических поддонах или формах-вагонетках. Одна за другой они движутся по конвейеру. Здесь бетон укладывается в формы и уплотняется на виброплощадке, которая дает 2,5-3 тыс. колебаний в минуту. Затем вагонетка попадает в туннельную печь, в которой форма в течение нескольких часов подвергается термической обработке паром, нагреваясь до 70-80°. После этого изделие извлекают из формы и отправляют на чистовую обработку на шлифовальные станки и дробоструйные аппараты.