Содержание отчета. Лабораторная работа №5

 

Работа заключается в наладке автомата для изготовления деталей определенных конструктивных параметров.

Работа начинается с ознакомления со станком, его компоновкой, схемой, органами управления и наладкой. Затем изучается карта наладки автомата для изготовления заданной детали и схема технологического процесса обработки заготовки детали. После этого следует практическая часть работы, в процессе которой по заданной карте наладки выполняются операции наладки. Завершается работа пробной обработкой нескольких заготовок деталей в автоматическом цикле.

Операции наладки и их последовательность таковы: 1 – установка цанги зажима материла в шпиндель; 2 – установка цанги в люнет; 3 – установка сменных шкивов привода главного движения; 4 – установка сменных зубчатых колес редуктора основания; 5 – вывертывание винтов, крепящих упорную плиту механизма подачи шпиндельной бабки; 6 – установка кулачков на распределительном вал V; 7 - установка упорной плиты механизма подачи шпиндельной бабки; 8 – установка кулачков разжима и зажима цанги по циклу; 9 –заправка прутка (материала) и регулирование усилия зажима; 10 – регулирование осевого положения прутка и зазора между цангой люнета и прутком; 11 – установка режущих инструментов; 12 – проверка чередования переходов при вращении шпинделя, сообщенному ему при соответствующем включении, и ручном вращении распределительного вала; 13 – регулирование положений

Таблица 3 –Таблица производительности автомата

№ сту­пе­ней	Обозначение сменных зубчатых колес и шкивов	Частота вращения шпинделя (мин )
Шкивы	Зубчатые колеса
а	b	Частота вращения распределительного вала
	Е	К	Л	О			0,254	0,287	0,318	0,357	0,41	0,46	0,51	0,58	0,61	0,71	0,8	0,95	1,02	1,1	1,25	1,41	1,55	1,77
	Д	И	Л	О			0,37	0,428	0,465	0,535	0,6	0,665	0,745	0,84	0,93	1,04	1,17	1,38	1,49	1,62	1,83	2,03	2,34	2,58
	Е	К	М	Н			0,39	0,443	0,49	0,565	0,635	0,705	0,79	0,88	0,99	1,1	1,23	1,47	1,57	1,72	1,97	2,18	2,4	2,74
	Г	З	Л	О			0,51	0,58	0,64	0,74	0,83	0,93	1,02	1,15	1,28	1,4	1,6	1,92	2,05	2,23	2,52	2,84	3,2	3,58
	Д	И	М	Н			0,57	0,645	0,715	0,823	0,92	1,03	1,15	1,29	1,44	1,59	1,80	2,14	2,3	2,5	2,82	3,1	3,59	4,0
	Д	И	Л	О			0,574	0,65	0,72	0,83	0,93	1,04	1,16	1,3	1,45	1,61	1,81	2,16	2,31	2,52	2,84	3,2	3,61	4,02
	Е	К	М	Н			0,61	0,69	0,763	0,87	0,985	1,1	1,22	1,38	1,54	1,71	1,92	2,29	2,45	2,67	3,02	3,49	3,8	4,28

Продолжение таблицы 3

	В	Ж	Л	О			0,69	0,78	0,865	1,0	1,12	1,25	1,4	1,57	1,75	1,93	2,28	2,6	2,88	3,02	3,42	3,84	4,34	4,83
	Г		М	Н			0,785	0,878	0,98	1,13	1,27	1,42	1,59	1,78	1,98	2,2	2,48	2,95	3,16	3,44	3,88	4,38	4,93	5,49
	Г		Л	О			0,792	0,895	0,99	1,14	1,28	1,43	1,6	1,8	2,0	2,21	2,49	2,97	3,17	3,46	3,9	4,44	4,96	5,55
	Д	И	Л	О			0,832	0,94	1,05	1,2	1,35	1,5	1,68	1,88	2,1	2,33	2,62	3,13	3,34	3,64	4,12	4,63	5,24	5,82
	Е	К	М	Н			0,88	0,99	1,1	1,27	1,42	1,59	1,78	2,0	2,22	2,47	2,77	3,31	3,54	3,86	4,35	4,9	5,54	6,17
	Д	И	М	Н			0,89	1,02	1,12	1,28	1,44	1,61	1,8	2,2	2,24	2,49	2,8	3,36	3,58	3,9	4,4	4,95	5,6	6,23
	В	Ж	М	Н			1,065	1,2	1,33	1,535	1,72	1,915	2,15	2,41	2,68	2,98	3,35	4,0	4,27	4,67	5,26	5,92	6,68	7,45

№ сту­пе­ней

Обозначение сменных зубчатых колес и шкивов

Частота вращения шпинделя (мин )

Шкивы

Зубчатые колеса

а

b

Частота вращения распределительного вала

Таблица 4 –Спецификация зубчатых, червячных колес и червяков (рисунок 10)

 

Узел	Обозначение на схеме рисунок 10	№ вала на схеме рисунок 10	Число зубьев или заходов
Редуктор основания		IV
	V
Редуктор станины		VII	2.
	X
Редуктор основания		VI	25; 35; 45; 80; 90; 100
	V

 

 

инструментов для получения размеров и формы изделия в допускаемых пределах отклонения.

При наладке автомата на операцию обработки с применением приспособления к наладочным операциям добавляются: 1 – установка и закрепление приспособления на левой базовой плоскости станины станка (одновременно с 1-й или 2-й позициями

главной последовательности); 2 – установка ремней ременной передачи вращения на шпиндели приспособления (одновременно с 3-й или 4-й позициями главной последовательности); 3 – установка на барабане распределительного вала ригелей, управляющих продольными перемещениями и реверсированием вращения шпинделей (одновременно с 6-й позицией главной последовательности); 4 - установка на распределительном валу дисковых кулачков, управляющих перемещениями шпинделей приспособления в рабочей позиции; 5 - установка инструментов в шпинделе приспособления.

При выполнении практической части работы следует руководствоваться краткими пояснениями приводимыми ниже.

Для установки цанги зажима материала в шпиндель (см. рисунок 11) снимают колпачок 17 и свинчивают гайку 15 со шпинделя, из конусной нажимной втулки 16 извлекают использованную цангу, а вместо нее ставят необходимую по размерам цангу. Затем гайку 15 вновь завинчивают до упора в торец шпинделя и на шпиндель устанавливают колпачок 17. Усилие зажима прутка регулируют гайкой.

 

Рисунок 11– Шпиндельная бабка токарного автомата продольного точения модели 1Б10П

 

 

Рисунок 12 – Стойка с суппортом и неподвижным люнетом токарного автомата продольного точения модели 1Б10П

 

Установка и регулировка цанги люнета. При использовании невращающегося люнета свинчивают круглую гайку 5 (см. рисунок 12), несколько отвинчивают круглую гайку 2, а образовавшийся между ней и суппортной стойкой зазор устраняют передвижением вперед конической втулки 3. Легким ударом медной выколоткой по торцу цангу выталкивают наружу, вместо нее ставят необходимую по размеру цангу и гайкой 5 слегка затягивают в конус втулки 4. Затем круглой гайкой 2 коническую втулку 3 вновь затягивают в коническое отверстие стойки, но так, чтобы втулка 4 могла в ней перемещаться в осевом направлении с легким усилием. После этого, продвигая втулку 4 при изменении положения гайки 2, торцу цанги придают такое положение, при котором он отступал бы от отрезного резца на необходимою величину, задаваемую в карте наладки (в пределах 0,5…2 мм). Затем плотно затягивают круглой гайкой 2 в корпус стойки втулку 3, вследствие чего она охватывает втулку 4, лишая ее подвижности. Зазор между цангой и прутком регулируют, довинчивая круглой гайкой 5. При необходимости увеличения зазора сначала его делают заведомо большего размера, а затем уменьшают до нужного довинчивая гайку 4. Между цангой люнета и прутком диаметром до 10 мм рекомендуется устанавливать зазор не более 8 мкм.

Настройка частоты вращения главного шпинделя заключается в установке на валу электродвигателя и главном валу основания соответствующих сменных шкивов плоскоременной передачи (параметры шкивов указываются в операционных картах обработки). Для замены шкива на главном валу надо открыть дверцу в правом торце основания, а для его замены на валу электродвигателя – снять кожух ограждения. На ступицу постоянного шкива, соединенного с валом штифтом, надевают и также штифтуют сменные шкивы большего диаметра, которые затем прижимают гайкой.

Настройка частоты вращения распределительного вала заключается в перестановке ремней в четырехступенчатой и двухступенчатой клиноременных передачах и смене зубчатых колес в редукторе основания. Ремни следует ставить на соответствующие ступени шкивов до того, как установлены сменные зубчатые колеса, чтобы не вращать вручную всю цепь привода. Сменные зубчатые колеса насаживают на валы, соединяют шпонками и закрепляют гайками, навинчиваемыми на концы валов, выведенных наружу корпуса редуктора.

Установка кулачков на распределительном валу. Дисковые кулачки 22 подачи шпиндельной бабки (один, два или три в зависимости от того, сколько их предусмотрено операционной картой обработки) насаживают на правый конец распределительного вала 2 (см. рисунок 13). Количество кулачков зависит от сложности формы и степени точности продольных размеров отдельных участков изделия. Кулачки различных профилей работают последовательно так, как если бы работал один кулачок соответствующего профиля. Между кулачками устанавливают плоскопараллельные кольца 20, которые гайкой 19 сжимаются с кулачками, создавая трение, исключающее их проворачивание.

Нулевая риска каждого кулачка совмещается с осью соответствующего остроконечного башмака. При совмещении рисок, которое делается в несколько поджатом состоянии кулачков и колец, обязательно надо следить за тем, чтобы дальнейшее завинчивание гайки 19 не вызвало углового смещения какого-либо из кулачков.

Кулачки 23 балансира и 24 радиальных суппортов устанавливают на распределительный вал седлообразно с помощью имеющихся в них пазов, соединяющих центрирующие их

 

Рисунок 13 – Распределительный вал с дисковыми кулачками и ригельными барабанами токарного автомата продольного точения модели 1Б10П

 

 

отверстия с наружным контуром. Ширина пазов несколько меньше диаметра отверстий, что позволяет, используя параллельные лыски на распределительном валу надеть дисковые кулачки в надлежащих местах, а затем, продвинув вдоль оси вала и повернув на некоторый угол, надежно сцентрировать.

При установке упорной плиты механизма подачи шпиндельной бабки ручным вращением распределительного вала точку наибольшего радиуса кулачка подачи шпиндельной бабки совмещают с осью башмака, а сухарь в пазу рычага перемещают винтом до совпадения с делением, соответствующим тому отношению плеч рычагов, которое указано в операционной карте обработки. Шпиндельная бабка по своим направляющим передвигается на указанное в карте наладки расстояние или до переднего торца люнета, или (при работе без люнета) до опорной плоскости под отрезной резец в резцедержателе. В этом положении бабки упорная плита передвигается в Т-образных пазах до контакта с роликом рычага и закрепляется винтом (необходимо следить, чтобы в процессе закрепления плиты контакты между роликами рычагов и башмаком с кулачками не нарушались). Далее пружину возврата шпиндельной бабки вновь надевают на крюк и винтом регулируют ее натяжение, степень которого оценивается плавностью движения шпиндельной бабки без люфта между направляющими поверхностями и отсутствием резких ударов в конце обратного движения.

Затем ручным вращением распределительного вала кулачок подачи ставят в позицию, соответствующую контакту его поверхности, на участке профиля с наименьшим радиусом (вблизи или в нулевой точке кулачка), с башмаком (при этом бабка займет свое крайнее исходное положение). Регулируемый винт упора вводится в контакт с жестким упором, который закрепляют винтами.

Для установки кулачков разжима и зажима цанги за базу принимают такое положение кулачка суппорта, при котором будет работать отрезной резец. Связанно это с тем, что шпиндельная бабка отводится в исходное положение для начала нового автоматического цикла обработки, когда пруток материала поджат грузом загрузочного устройства к отрезному резцу. Обычно для облегчения работы наладчика при проектировании и изготовлении сменного кулачка на нем делают три риски, предшествующие нулевой, соответствующей моменту окончания зажима цанги цангового патрона шпинделя станка: первая соответствует началу разжима цанги, вторая - началу отхода шпиндельной бабки, третья - началу зажима цанги.

Вращая распределительный вал вручную, ставят башмак соответствующего суппорта или балансира на первую риску и вводят кулачок разжима (см. рисунок 13) в соприкосновение с роликом рычага 36, управляющего стаканом 22 (см. рисунок 11) через шаровой скользящий сухарь 38, эксцентриковый палец 39 и вилку-рычаг 40. Кулачок закрепляют в Т-образном пазу барабана 16. Затем, вновь вращая вал, ставят башмак на третью риску пазу барабана 16. Затем, вновь вращая вал, ставят башмак на третью риску кулачка и вводят кулачок зажима в соприкосновение с роликом в его самой нижней точке на криволинейном профиле, то есть когда рычаг находится в начале зажима цанги. В этом положении башмак закрепляют.

При отсутствии рисок на кулачке суппорта отрезного резца установку кулачков разжима и зажима цанги ведут следующим образом. Вращая вручную распределительный вал, кулачок суппорта совмещают с башмаком точкой, соответствующей наибольшему радиусу профиля и сразу следующей за криволинейным участком рабочего хода, т.е. после отрезания резцом заготовки (в этом положении проводят операции наладки по первой риске). Вращая далее распределительный вал, совмещают башмак толкателя механизма подачи шпиндельной бабки с точкой поверхности кулачка шпиндельной бабки, соответствующей окончанию его спада (в этом положении проводят операции наладки по третьей риске). Следует проверить, находится ли кулачок суппорта отрезного резца в контакте с башмаком на участке профиля, соответствующем нахождению резца у центра прутка.

Заправка прутка, регулирование усилия его зажима. Для заправки прутка поворотом рукоятки освобождают кронштейн, на котором установлено загрузочное устройство станка, затем кронштейн с трубой под пруток поворачивают на себя до упора. На заднем конце шпинделя снимают сменную направляющую втулку 34 (см. рисунок 11), устанавливают новую, соответствующую диаметру прутка и закрепляют ее колпачком-гайкой 32.

 

 

Рисунок 14 – Механизм подачи прутка токарного автомата продольного точения модели 1Б10П

 

В трубу вводят пруток концом, заточенным на конус. Под действием груза в трубе перемещается толкатель, имеющий вращающийся наконечник с приемным коническим гнездом. Преодолевая сопротивление груза, пруток с толкателем продвигается в крайнее заднее положение, при котором тросик (рисунок 14) поворотом рукоятки 40 защемляется в ручке одновременно зажимаемого ролика 38. Затем кронштейн возвращается в рабочее положение, и пруток совмещается с осью отверстия в шпинделе станка, после этого кронштейн закрепляют рукояткой.

Поддерживая пруток рукой, рукояткой 40 освобождают тросик и ролик 38. Продвигаемый грузом пруток осторожно направляют в отверстие шпинделя, вводят в зажимную цангу, которая должна быть в разжатом состоянии, и досылают до отрезного резца, который до начала заправки прутка должен быть установлен в резцедержателе своего суппорта, хотя при этом может и не занимать точного положения в поперечном направлении.

Усилие зажима прутка грубо и более точно регулируют с помощью специального устройства. Грубое регулирование осуществляется поворотом эксцентрика, на торце которого имеется квадрат, а тонкое - завинчиванием или отвинчиванием гайки 21 (см. рисунок 11); при этом в состоянии зажатого прутка втулка муфты не должна доходить до гайки на 3…4 мм. По достижении необходимого зажима гайку 21 законтривают стопорным винтом.

При установке режущих инструментов резцы подбирают в соответствии с данными операционной карты обработки. Измерениями от опорных (боковых) поверхностей стержней определяют размеры, связанные с особенностью формы лезвий и влияющие на положения инструментов относительно торцевой поверхности люнета и между собой в продольном направлении. Резцы в соответствии с номерами суппортов закрепляют винтами 21 (см. рисунок 12) в необходимом положении (вниз). Каждому резцу придается исходное положение в направлении движения к центру заготовки: вершина резца должна находиться от поверхности прутка на расстоянии, равном предусмотренному технологическим процессом.

В соответствующие поперечные позиции суппорты устанавливают ручным вращением распределительного вала, приводя башмаки рычажных механизмов в контакт с поверхностью кулачков на участке наименьших радиусов, а для балансира – на участке радиуса средней величины.

Распределительный вал можно вращать только в рабочем направлении. Если в операционной карте технологического процесса предусмотрены изменения передаточного отношения плеч рычагов суппорта, в который устанавливают резец, то оно должно быть выполнено до того, как резец будет установлен в

Рисунок 15 – Суппорты стойки и балансира токарного автомата продольного точения модели 1Б10П

 

 

Рисунок 16 – Балансир с суппортом токарного автомата

продольного точения модели 1Б10П

 

 

необходимом положении. Передаточное отношение изменяют перестановкой сухаря тяги в продольном пазу конечного рычага на соответствующее деление шкалы 21 с последующим закреплением его гайкой 22 (рисунок 15).

Отрезной резец устанавливают первым. Его положение вдоль оси определяется базовым торцом заготовки и, следовательно, расстоянием от резца до торца цанги люнета, служащим основой определения взаимного положения участвующих в обработке резцов вдоль оси заготовки. Расстояние между лезвием обычного по форме отрезного резца и торцом цанги люнета должно быть по возможности наименьшим и при обработке прутков диаметром до 10 мм составлять 0,5…1 мм.

Регулирование резцов по центру обрабатываемой заготовки на суппортах стойки ведут путем их наклона в плоскости, перпендикулярной оси шпинделя станка, для чего вывертывают законтривающие винты 23 и ввертывают винты 4 (см. рисунок 15) или наоборот. Регулирование закрепленных в резцедержателях винтами 33 (рисунок 16) резцов на суппортах балансира осуществляют винтом 24. Пружинным толкателем 21 обеспечивается поджим резцедержателя к винтовому упору, а колпачком 35 на резьбе – необходимая степень натяжения пружины.

Резцы для выполнения других переходов регулируются в порядке чередования последних. Вдоль оси обрабатываемой заготовки резцы устанавливают таким образом, чтобы расстояние от торца цанги люнета до их лезвий, которыми будут образованы те или иные поверхности заготовки, определяющие форму изделия и его продольные размеры, были равны.

Продольное регулирование суппортов стойки осуществляют, перемещая их корпуса 22 винтами 9 по лимбу и законтривая винтами 23 и 24 (см. рисунок 12). Суппорты балансира регулируют винтами 36 (см. рисунок 16) по лимбам 37.

При проверке чередования переходов обработки выявляют: помехи беспрепятственному движению инструментов и их причины: своевременность начала и окончания рабочих и холостых ходов каждого инструмента; правильность режимов обработки в переходах при совмещенной работе инструментов (особенно глубины резания t для резцов и подачи S для сверл) по отжатиям заготовки. Проверку ведут с включением механического вращения шпинделя станка при ручном вращении распределительного вала. Включению электродвигателя предшествует контрольная проверка надежности закрепления инструмента в резцедержателях и патронах шпинделей приспособлений.

 

Содержание отчета

 

1. Перечислить основные части автомата и объяснить их назначение.

2. Составить эскиз изготавливаемой детали.

3. Вычертить схемы обработки заготовки по переходам с указанием наименования перехода, номера суппорта (типа суппорта), применяемого инструмента.

4. Дать краткое описание наладки автомата.

Литература: [4], с.205, 206; [10].

 

 

Лабораторная работа №5

 

Подготовка к работе на токарном станке с УЧПУ класса CNC

Цель работы

 

Наладка токарного станка РiсоТurn СNС на изготовление партии деталей.

 

2 Содержание работы

 

Токарный министанок станок с ЧПУ модели PicoTurn CNC предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности в один или несколько проходов в замкнутом автоматическом цикле.

В состав станка (рисунок 17) входят: станина 4, суппорт 5 с автоматическим поворотным резцедержателем 2, бабки передняя (шпиндельная) 1 и задняя 3.

Привод главного движения, осуществляемый электродвигателем мощностью 1 кВт с частотным преобразованием, обеспечивает непрерывное изменение частоты вращения шпинделя в пределах от 150 до 1700 мин –1.

Приводы продольного и поперечного перемещения, осуществляемые шаговыми электродвигателями, обеспечивают рабочие подачи в пределах 0 – 250 мм/мин (ось Х) и 0 – 500 мм/мин (ось Z) и ускоренные перемещения со скоростью соответственно 1000 мм/мин и 2000 мм/мин.

 

 

Рисунок 17 – Общий вид токарного станка с ЧПУ модели PicoTurn CNC

 

На поворотном резцедержателе крепится до 4-х инструментов. Последовательность их установки на резцедержателе определяется технологией обработки детали. Поворот резцедержателя производится автоматически по программе; направление поворота – по часовой стрелке. Цикл поворота повторяется до совпадения запрограммированной позиции с рабочей. Высота резца, устанавливаемая в резцедержатель, 8мм. Настройка вылета резцов в нулевую точку происходит вручную, нулевая точка для каждого инструмента своя, что должно учитывается при разработке программы. Задняя бабка передвигается вручную.

Станок оснащен оперативной системой программного управления (класса HNC). УЧПУ (станка) модели SIEMENS Synumeriс 802S baseline, выполнено в виде единого моноблока 8 (см. рисунок 17), смонтированного на стойке 7.

Станок и устройство ЧПУ соединены между собой посредством электрошкафа 6, к которому они подключены жгутами через соответствующие разъемы. В электрошкафу размещена основная релейно-контактная аппаратура, предназначенная для управления циклами станка.

Основные технические данные УЧПУ: тип – контурное с программной организацией; система отсчета – в абсолютных размерах и в приращениях; интерполяция – линейная и круговая; задание размеров в продольном и поперечном направлениях – дискретное (0,001мм на диаметр и 0,001мм на длину); объем памяти для программ пользователя – 256 Кб.

Пульт УЧПУ (рисунок 18) состоит из двух наборов клавиш I и II и экрана III. Наборы клавиш панелей I и II служат для управления перемещениями суппорта в ручном и автоматическом

по управляющей программе режимах соответственно. Назначение основных клавиш панели I поясняется таблицей 5.

Набор клавиш на панели II состоит из 45 клавиш для ввода буквенно-цифровой индикации программы и 5 многофункциональ- ных клавиш выбора (в системе управления) рабочих зон: станок, параметр, программа, сервис, диагностика.

Пояснения к элементам интерфейса даны в руководстве по эксплуатации станка. Отдельные сокращения на экране имеют следующие значения: RESET – прерывание программы; Jog – ручной режим; REF – перемещение начала отсчета.

 

 

 

Рисунок 18 – Общий вид пульта УЧПУ

 

Таблица 5 –Клавиши ручного управления

 

	Нулевая точка стола и центр системы координат станка не выбираются, а задаются разработчиком станка. Для выполнения этой операции необходимо нажать клавишу
	Для перемещения режущего инструмента в ручном режиме необходимо нажать клавишу
	Нажимая клавишу VAR можно задавать размер шага 1 (0,001мм), 10 (0,01мм), 100 (0,1мм) и 1000 (1мм) при единичном нажатии клавиш
	При включении ручного режима перемещения режущего инструмента скорость подачи определяется станочной константой. Для увеличения (уменьшения) частоты вращения необходимо нажать аналогичную клавишу, но со знаком (+) или (-) вместо 100. Скорость будет устанавливаться 1, 2, 4, 6, 8, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 115, 120 процентов от станочной константы
	При включении ручного режима частота вращения силового привода определяется станочной константой Для увеличения (уменьшения) частоты вращения необходимо нажать аналогичную клавишу, но со знаком (+) или (-) вместо 100
	Направления вращения силового привода задаются нажатием клавиш с названиями Spindle Left (вращение левое)
	Spindle Right (вращение правое)
	Spindle Stop (остановка).
	По окончании набора кадра его содержимое вводится в память УЧПУ путем нажатия клавиши Ввод
	По окончании создания управляющей программы нажимается клавиша Закрыть. Происходит возврат в окно обзора существующих программ. Reset (СБРОС)

 

 

Рисунок 19 – Чертеж детали

 

Примеры сопроводительной технологической документации, разработанной для наладки станка модели PicoTurn CNC на обработку партии деталей по чертежу рисунок 19, представлены рисунками 20 –22 и таблицами 6 –10.

Обработка заготовки, базируемой в станочном приспособлении (в трёхкулачковом патроне) с ручным зажимом, с упором в торец, производится двумя режущими инструментами, закреплёнными в четырёхпозиционном резцедержателе (рисунок 20). Резец №1 (рисунок 21) выполняет точение наружных поверхностей за два рабочих хода. Резец № 2 (рисунок 22) выполняет точение внутренней поверхности тоже за два рабочих хода. Этим же инструментом снимаются две внутренних фаски. Началом и концом траектории движения инструмента является точка 0 («нуль программы »). Цифрами на траектории движения инструмента обозначены опорные точки, стрелками – направление движения.

 

Таблица 6 –Режимы обработки по переходам операции

№ перехода	t, мм.	s, мм/об.	v, м/мин.	n, об/мин.	Sмин., мм/мин.
	0,25	0,1	85,5		54,4
	0,25	0,1			87,5

 

 

Таблица 7 – Расчётно-технологическая карта перехода 2

Точка	Х, мм.	ΔХ, мм.	Z, мм.	Δ Z, мм	Примечание
	25,25	-24,75		-163	Х.х.Sмин.=2000мм/мин.
	25,25		4,95	-32,05	Р.х. Sмин.=54,4 мм/мин.
		6,75	4,95		Р.х. Sмин.=54,4 мм/мин.
				31,05	Х.х.Sмин.=2000мм/мин
	20,25	-11,75			Р.х. Sмин.=54,4 мм/мин.
	25,01	4,76		-6	Р.х. Sмин.=54,4 мм/мин.
	25,01		4,95	-25,05	Р.х. Sмин.=54,4 мм/мин.
		3,99	4,95		Р.х. Sмин.=54,4 мм/мин.
			3,95	-1	Р.х. Sмин.=54,4 мм/мин.
				196,05	Х.х.Sмин.=2000мм/мин.

 

 

Таблица 8 – Расчётно-технологическая карта перехода 3

Точка	Х, мм.	ΔХ, мм.	Z, мм.	Δ Z, мм	Примечание
	19,75	-30,25		-165	Х.х.Sмин.=2000мм/мин.
	19,75			-35	Р.х. Sмин.=87,5 мм/мин.

 

		-2,75			Р.х. Sмин.=87,5 мм/мин.
					Х.х.Sмин.=2000мм/мин.
	20,01	3,01			Р.х. Sмин.=87,5 мм/мин.
	20,01			-35	Р.х. Sмин.=87,5 мм/мин.
		-3,01			Р.х. Sмин.=87,5 мм/мин.
					Х.х.Sмин.=2000мм/мин.
					Х.х.Sмин.=2000мм/мин.

Продолжение таблицы 8

Точка

Х, мм.

ΔХ, мм.

Z, мм.

Δ Z, мм

Примечание

 

В таблице 9 приведена программа обработки детали по наружной поверхности. Программа состоит из последовательности кадров. Каждый кадр представляет собой шаг обработки. В каждом кадре записаны команды в форме слов. По адресу G заданы подготовительные функции: G0 – линейная интерполяция с ускоренным ходом; G1 – линейная интерполяция с подачей; G90 – ввод абсолютных размеров; G95 – подача F в мм/об.шпинделя (имеет смысл только при вращении шпинделя); G71 – ввод размеров в метрических единицах; G23 – ввод размера диаметра.

По адресам X и Z указана информация, соответствующая абсолютным координатам конечной точки данного участка траектории обработки относительно нулевой точки станка. По адресу F задана скорость подачи словом F0.1. По адресу S задана частота вращения шпинделя словом S540. По адресу M заданы вспомогательные функции M5 – правое направление вращения шпинделя и M3 – отключение вращения шпинделя. Для пояснения вышеизложенного рассмотрим, например, десятый, пятнадцатый и пятьдесят пятый кадры программы. При отработке кадра N10 рабочий орган станка совершает в условиях линейной интерполяции ускоренный холостой ход по координатам X и Z и вершина проходного резца проходит путь из исходной точки О в точку 1 с координатами по осям X и Z относительно нуля станка соответственно равными 25,25мм и 37мм. При этом шпиндель включен (функция M3) и вращается с частотой, равной 540мин –1. В кадре 15 рабочий орган совершает в условиях линейной интерполяции рабочий ход со скоростью подачи, равной 0,1 мм/об и вершина резца проходит путь из точки 1 в точку 2 с координатой Z относительно нуля станка, равной 4,95мм. В кадре 55 рабочий орган станка совершает в условиях линейной интерполяции ускоренный обратный холостой ход по координатам X и Z и вершина резца проходит путь из точки 9 в исходную точку О с координатами по осям X и Z относительно нуля станка соответственно равными 50мм и 200мм.

 

Таблица 9 – Программа обработки детали по наружной поверхности

Участок обработки	Кадр управляющей программы	примечание
0-1 1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7 7-8 8-9 9-0	N05 G90 G95 G71 G23 N10 G0 X25.25 Z37 S540 M3 N15 G1 Z4.95 F0.1 N20 G1 X32 F0.1 N25 G0 Z36 N30 G0 X20.25 N35 G1 X25.01 Z30 F0.1 N40 G1 Z4.95 F0.1 N45 G1 X29 F0.1 N50 G1 X30 Z3.95 F0.1 N55 G0 X50 Z200 М5

 

Рисунок 20 – Схема наладки станка PicoTurn

 

Рисунок 21 – Схема перемещения инструмента (переход 2)

Рисунок 22 – Схема перемещения инструмента (переход 3)

Операционная карта	Всего листов	Лист
Разработал	.			12.01.27
Обозн. констр. докум.	Код технол. призн.	Обозн. технол. док.
Проверил	.				Втулка
	Фамилия	Подпись	Дата	Группа	Наименование детали	Годовой объем выпуска деталей
	Номер и наименование операции	Материал
Токарная	СТАЛЬ 45
Масса загот.	Масса дет	Профиль, разм.загот.	Коид
Оборудование	Приспособление
PicoTurn	. Трёхкулачковый патрон ГОСТ 2065-80
То.	Тв.	Тпз.	Тшт.	Охлаждаемая жидкость
2,45	0,665	41,9	3,43
		ПИ	В или D	L	t	i	S	n	V	Tв	То
	Установить заготовку
Т	Трёхкулачковый патрон ГОСТ 2065-80
Р
О2	Проточить: наружный конус 150,Ø 50к6 мм с подрезкой прилегающего буртика в размер 5-0,1 мм
Т	Токарный проходной резец (правый) с углом в плане φ=900, ГОСТ 18880-73, с пластинкой твёрдого сплава Т30К4.
	Микрометр 50-75 мм.
Р	60 30 0,25 2 0,1 540 85,5 0,265 1,55

⇐ Предыдущая11121314151617181920Следующая ⇒

Поделиться: