Сборка двигателя при ремонте аналогична сборке при изготовлении и подразделяется на сборку узлов и общую сборку. Предъявляются такие же требования к узлам, как и при производстве их на автомобильных заводах. Последовательность сборки может немного отличаться в зависимости от производственных возможностей ремонтного предприятия и конструктивных особенностей двигателей, но общие приемы работы по сборке одинаковы.
На специальных постах, вне линии общей сборки, собирают основные узлы: поршень с шатуном, головку цилиндров, коленчатый вал с маховиком, насос-форсунку, топливный насос высокого давления с регулятором, топливоподкачивающий насос, насос гидроусилителя рулевого механизма, масляный насос, масляный фильтр, центрифугу, водяной насос. Для обеспечения качественной сборки рекомендуется:
всё детали перед сборкой продуть сжатым воздухом, трущиеся поверхности тщательно протереть, промыть и смазать маслом; затяжку резьбовых соединений (крепление головки цилиндров, крышек шатунов, крышек коренных подшипников и т. п.) выполнять в установленной последовательности с требуемым моментом;
не применять шплинты и шплинтовочную проволоку, бывшие в употреблении; пружинные шайбы, потерявшие упругость; болты и шпильки с поврежденной резьбой или изношенными гранями; детали, резьба которых смята или имеет более двух сорванных ниток; поврежденные прокладки;
осуществлять максимальную механизацию сборочных работ, применяя различные приспособления, автоматы и автоматические линии для сборки отдельных узлов.
Ниже рассмотрен порядок сборки и испытания двигателя ЗИЛ-130. Перед сборкой блок цилиндров комплектуют крышками коренные подшипников, втулками распределительного вала, краниками системы охлаждения, заглушками масляной системы. Блок цилиндров укрепляют на поворотном стенде разъемной плоскостью картера вверх; снимают крышки коренных подшипников, устанавливают вкладыши, сальник и резиновые торцовые уплотнители крышки заднего подшипника, смазывают вкладыши коренных подшипников, устанавливают коленчатый вал в в сборе с маховиком, сцеплением, шестерней и упорными шайбами, ставят крышки подшипников и укрепляют их болтами. Окончательное затягивание болтов производят динамометрическим ключом с моментом затяжки 11 - 13 кгс-м, при этом момент прокручивания коленчатого вала должен быть не более 7 кгс-м. Проверяют щупом осевой зазор при осевом перемещении коленчатого вала. Зазор измеряют между шестерней коленчатого вала и передней шайбой упорного подшипника. Он должен быть в пределах 0,075-0,285 мм. Поворачивают блок цилиндров на стенде передней частью вверх и вставляют поршни в сборе с шатунами в цилиндры. Для сжатия поршневых колец применяют специальное приспособление (приложение 1); затем устанавливают нижние крышки на шатунные болты, затягивают гайки динамометрическим ключом с моментом 10-11,5 кгс-м и шплинтуют их. После затяжки коренных и шатунных подшипников проверяют легкость вращения коленчатого вала. Момент для проворачивания должен быть не более 10 кгс-м. Устанавливают в блок распределительный вал с шестерней и фланцем в сборе. Вал следует устанавливать осторожно, не допуская повреждения кулачками втулок подшипников. При вводе в зацепление шестерен необходимо обеспечить совпадение меток. Затем болтами прикрепляют упорный фланец распределительного вала к блоку; надевают на конец коленчатого вала маслоотражатель, устанавливают крышку распределительных шестерен в сборе с сальником и прокладкой и прикрепляют ее болтами. Болты должны быть затянуты равномерно крест-накрест в два приема с моментом 2-3 кгс-м; устанавливают и закрепляют на крышке распределительных шестерен датчик ограничителя числа оборотов двигателя, напрессовывают по шпонке шкив коленчатого вала до упора, ввертывают храповик со стопорной шайбой; устанавливают и закрепляют маслоприемник насоса, ставят уплотнительную прокладку и привертывают болтами масляный картер; вилку выключения сцепления вставляют в картер и закрепляют ее болтами. Устанавливают крышку и щиток картера сцепления, крепят болтами и поворачивают на стенде блок цилиндров вверх.
На стенд (Приложение 2) или на верстак устанавливают головки цилиндров, вставляют клапаны и собирают клапанный механизм. При работе на верстаке применяют специальный съемник (Приложение 3), затем ставят прокладку головки цилиндров на блок, устанавливают головку на фиксаторы блока, вставляют в гнезда блока толкатели, штанги, устанавливают оси в сборе с коромыслами, соединяют концы штанг толкателей с коромыслами и закрепляют стойки осей коромысла. В такой же последовательности выполняют работы по второй головке цилиндров. Далее ставят уплотнительные прокладки на разъемные плоскости блока и головок цилиндров, устанавливают впускной трубопровод в сборе на шпильки и закрепляют его гайками, устанавливают выпускные трубопроводы с прокладками и закрепляют на шпильках гайками; устанавливают масляные фильтры, маслоналивную трубу с фильтром вентиляции картера, масляный насос, патрубок с термостатом, водяной насос с вентилятором и тягой привода спускных клапанов, топливный насос, карбюратор с воздушным фильтром, топливный фильтр тонкой очистки, насос гидроусилителя рулевого управления, компрессор, генератор, стартер, прерыватель- распределитель, свечи, проводку.
После сборки двигатель направляют на испытательную станцию, где он прирабатывается и испытывается. Для этого применяют различные стенды (Приложение 4).
Установлены три стадии приработки двигателя на стенде: холодная, горячая без нагрузки и горячая под нагрузкой. Каждая стадия выполняется в два этапа. Например, для двигателя ЗИЛ-130 холодную приработку вначале проводят при 400-600 об/мин коленчатого вала продолжительностью 15 мин, а затем при 800-1000 об/мин в течение 20 мин. При горячей приработке без нагрузки вначале вращают коленчатый вал со скоростью 1000- 1200 об/мин в течение 20 мин, а затем при 1500-2000 об/мин - в течение 15 мин. На первом этапе горячей приработки с нагрузкой создают нагрузку в 15-20 л. с. и вращают коленчатый вал в течение 25 мин со скоростью 1600-2200 об/мин. На втором этапе нагрузка составляет 40-60 л. с. при скорости вращения коленчатого вала 2500-2800 об/мин и продолжительности приработки 25 мин.
При холодной приработке коленчатый вал двигателя принудительно вращается от специального приводного устройства (Приложение 4 - от электродвигателя 14). В этот период происходят изменения макрогеометрии и шероховатости поверхностей трения и детали двигателя подготавливаются к несению небольших нагрузок. Горячая приработка без нагрузки (двигатель работает на оборотах холостого хода) предусматривает дальнейшую приработку поверхностей трения. При горячей приработке под нагрузкой энергия, вырабатываемая двигателем, поглощается тормозным устройством. В рассматриваемом случае эту роль выполняет электродвигатель 14, который работает как генератор с отдачей электрического тока в сеть через жидкостный реостат. При горячей приработке под нагрузкой происходит окончательная подготовка поверхностей трения к эксплуатации двигателя. Для каждой марки двигателя установлены оптимальные режимы приработки и сорта масел.
Контрольные вопросы:
1. Перечислите основные дефекты и способы восстановления деталей кривошипно-шатунного механизма.
2. Перечислите основные дефекты и способы ремонта приборов систем смазки, охлаждения и питания.
3. Опишите и расскажите о процессе сборки двигателя и видах приработки.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Неисправности кривошипно-шатунного механизма – самые серьезные неисправности двигателя. Их устранение очень трудоемкое и затратное, так как, зачастую, предполагает проведение капитального ремонта двигателя.
К неисправностям кривошипно-шатунного механизма относятся:
· износ коренных и шатунных подшипников;
· износ поршней и цилиндров;
· износ поршневых пальцев;
· поломка и залегание поршневых колец.
Основными причинами данных неисправностей являются:
· выработка установленного ресурса двигателя;
· 
нарушение правил эксплуатации двигателя (использование некачественного масла, увеличение сроков технического обслуживания, длительное использование автомобиля под нагрузкой и др.)
Практически все неисправности кривошипно-шатунного механизма (КШМ) могут быть диагностированы по внешним признакам, а также с помощью простейших приборов (стетоскопа, компрессометра). Неисправности КШМ сопровождаются посторонними шумами и стуками, дымлением, падением компрессии, повышенным расходом масла.