Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) – технология анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов. Задача:
1) выявить потенциальные дефекты и варианты отказов, которые могут возникнуть при применении продукции или функционировании процесса;
2) определить основные причины их появления и возможные последствия;
3) выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий.
Объекты FMEA-анализа:
1) конструкция изделия
2) процесс производства продукции
3) бизнес-процесс
4) процесс эксплуатации
Этапы:
1) экспертное определение перечня дефектов с последствиями и причинами; в центре дефект, а вокруг него причины от 1 до N. Для выявления потенциальных причин дефектов может быть использована диаграмма Ишикавы. Дефекты могут быть связаны с отказом функционального элемента, с неправильным выполнением полезных функций или с вредными функциями элемента.
Необходимо также рассматривать дефекты, которые могут возникнуть при транспортировании, хранении, при изменении внешних условий
2) оценка комплексного риска дефекта по трем критериям:
а) параметр тяжести последствий для потребителя В, предоставляется по 10-балльной шкале, наивысший балл – для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность
б) параметр частоты возникновения дефектов А, 10-балльная шкала, наивысший балл – когда частота более 25%
в) параметр вероятности необнаружения дефекта С, 10-балльная шкала, наивысший балл – скрытые дефекты, которые не могут быть обнаружены до наступления последствий
Параметр риска потребителей D = A*B*C
3) если D>Dкр, то разрабатывается мероприятие, направленное на:
· исключение причины возникновения дефекта (изменить конструкцию или процесс), чем ниже А;
· воспрепятствовать возникновению дефекта с помощью статистического регулирования, чем ниже С;
· снизить влияние дефекта – ниже В;
· облегчить и повысить достоверность появления дефекта – ниже С.
Разрабатывается план внедрения корректирующих мероприятий:
§ временная последовательность их внедрения,
§ выбор ответственных исполнителей,
§ выбор места проведения,
§ оценка затрат.
Пример: объект – электрочайник
| Дефект | Последствия | Причины | В | А | С | D | Результат |
| Перелом шнура | КЗ | Неправильность эксплуатации | - | ||||
| Сгорание спирали | Невозможность работы | Несоблюдение ТУ | Корректировка |
Бережливое производство
Общие сведения
Концепция БП возникла в Японии в 1980-ые и получила название LEAN PRODUCTION. В любой системе во всех процессах существуют скрытые потери. Определение и устранение этих потерь экономит для организации огромные суммы. Скрытые потери подразделяются на 7 категорий: 1) перепроизводство 2)дефекты и переделки 3)передвижение 4)перемещение материалов 5) запасы 6)излишняя обработка 7)простои. Указанные потери увеличивают издержки производства. Необходимо найти причины потерь и разработать меры для их устранения.
Анализ потерь
1) потери перепроизводства. Возникают тогда, когда выпускают гораздо больше продукции, чем необходимо. Причины: недостаток планирования, большие заделы, недостаточно тесный контакт с заказчиком. Это всё приводит к тому, что продукции производится больше чем надо потребителю. Излишний товар трудно продать, следовательно, уценка, последующие потери. Для минимальных потерь необходимо улучшать работу службы маркетинга и налаживать работу с поставщиками, чтобы получать поставку в нужном количестве и вовремя.
2) потери из-за дефектов и необходимых переделок. Возникает тогда, когда нет надёжной системы предупреждающих действий (плохо используется FMEA анализ) Изготовитель дважды тратит средства: когда производит продукцию и когда её перерабатывает, устраняя дефекты, а потребитель платит только один раз. Допустив ошибку на промежуточной операции нельзя передать изделие на следующую. Особенно нежелательна ситуация когда дефект обнаружен потребителем. Вывод: нельзя мириться с дефектом, надо добиваться бездефектного производства.
3) потери от передвижений. Такие потери, которые связаны с ненужным перемещением персонала, продукции, материалов, которые не добавляют ценности процессу. Часто рабочие совершают лишние перемещения со своего участка до цехового клада и обратно. Ходят вокруг загромождённых участков. Такие перемещения необходимо устранить или минимизировать. Лишние перемещения утомляют своей бесполезностью, уменьшают деловой настрой, утяжеляют труд.
4) потери при транспортировке. Возникают когда материалы или заготовки перемещают между операциями, которые разделяются производством. Далеко не редко места операции расположены далеко друг от друга что требует автопогрузчик или других транспортных средств. Встречались случаи многоэтапного перемещения материалов. Всё это требует лишних расходов.
5) потери от излишних запасов. Излишние запасы замораживают средства, требуют дополнит. выплат, снижают отдачу от инвестиций. Провоцирует предприятие на выпуск старой продукции, когда пора уже осваивать новое. Излишние запасы могут привести к потере качества материалов при длительном хранении.
6) потери от излишней обработки. Возникают при производстве продукции тогда, когда затраты на обработку превышают тот уровень который требует потребитель. Например, добавление функциональной возможности, не имеющей цены в глазах потребителя. Эти потери происходят от недостатка информации о требованиях потребителя.
7) простои. Потери времени на простои возникают тогда, когда люди, операции или частично готовая продукция должны дожидаться информации о материалах или комплектациях. Это связано с плохой организацией, плохим планированием.
Cистемы 5S
Это метод организации рабочей среды, который значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшая корпоративную культуру и сохраняя время.
От японских слов сортировка, упорядочение, очищение стандартизация, дисциплина.
Сортировка означает четкое разделение предметов на нужные и ненужные, с последующей их ликвидацией в течение определённого времени. Часто оставляют предметы «на всякий случай» - это вызывает беспорядок и приводит к появлению препятствий в раб зоне.
Можно использовать метод красных ярлыков. Ненужными могут быть устаревшие документы, неисправные инструменты и т.п.
Упорядочение означает расположение предметов в том порядке, который наиболее отвечает требованиям безопасности, качества и эффективности работы. Часто употребляемые предметы располагают ближе к себе, легкие на верхних полках, тяжелые на уровне поясницы.
Необходимо не только «найти дом для каждого предмета» но и обозначить его, так чтобы другая смена могла поддерживать общий порядок и легко находить нужные предметы. Полезно применять специальные стеллажи с изображение предметов, которые там должны находиться, на полу необходимо сделать разметку для круглых предметов
Очищение - создание благоприятной раб среды. Заключается в устранении источников пыли и грязи и сохранении чистоты. Необходимо обращать внимание на скользкий пол, на места утечки масла, на подорванные шланги, отпечатки пальцев на оборудовании. Начинают рабочий день с проверки наличия материалов и инструментов и завершают его уточнением того, что из намеченного сделано, передана ли информация следующему звену тех процесса, заказаны ли расходные материалы на следующий день. Следует завести контрольный лист с описанием мест, подлежащих особому контролю и регулярной уборке.
Стандартизация в области гигиены – это комплекс мер по поддержанию первых 3 принципов концепции 5S, который подразумевают соблюдение работниками гигиены, опрятности в одежде, создание с помощью системы указателей такой ситуации на производстве, что любое отклонение от нормы бросается в глаза.
Дисциплина. Должна создаваться система товарищеской взаимопомощи, доброжелательности в отношениях между людьми. У каждого сотрудника должен постоянно формироваться настрой на развитие своих способностей.