Повышение стойкости инструмента при обработке.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Основная техническая идея проекта заключается в замене марки материала используемого для изготовления режущих ножей фрез. Необходимость такой замены вызвана частой поломкой ножей в процессе обработки, что приводит к возникновению брака и значительно удорожает производство. При этом следует отметить, что внедрение инструментов из быстрорежущей стали практически не приводит к снижению производительности, так как режимы обработки лонжеронов, обусловленные технологией, можно поддерживать как твердосплавным, так и быстрорежущим инструментом.

Рассматривая внедрение быстрорежущей стали в качестве ножей для фрез при обработке лонжеронов, можно отметить следующие направления возможного экономического эффекта:

Во-первых эффект достигается за счет удешевления производства фрез, так как стоимость быстрорежущей стали на 13% меньше стоимости соответствующих марок твердого сплава, происходит также уменьшение затрат на оплату труда, так как трудоемкость изготовления быстрорежущего инструмента на 10% меньше чем изготовления твердосплавного инструмента.

Во вторых эффект достигается за счет большей стойкости инструмента при обработке. Анализ статистической информации и экспериментальные наблюдения позволили оценить увеличение стойкости инструмента на 15% (в среднем).

В третьих уменьшаются потери от брака основной продукции, возникающие из-за поломки инструмента и аварийной остановки оборудования и потери связанные с его исправлением.

Рассмотрим основные составляющие экономического эффекта.

Расчет себестоимости изготовления фрез с различными материалами ножей.

При расчете себестоимости изготовления ножей использовались данные исходной заводской калькуляции, нормы и нормативы утвержденные учетной политикой предприятия, а также расчетные данные по новой трудоемкости изготовления ножей полученные в технологической части проекта.

Основными изменяющимися частями себестоимости при различном варианте материалов будет стоимость материалов и затраты на оплату труда.

Расчет затрат на материалы проводился по формуле:

Зм = ΣЦм*Мм – ΣЦо*Мо,

Где Цм – цена материал, руб/кг

Мм - масса материала в заготовке, кг

Цо – цена отходов, руб/кг

Мо – масса отходов, кг.

При изготовлении фрезы используются два вида материалов – сталь 40Х – для корпуса, и материалы для ножей: твердый сплав ВК10М в базовом варианте и быстрорежущая сталь Р6М5 в проектном варианте. Расчет затрат приведен в табличной форме:

Таблица 1 Расчет затрат на материалы

.Расчет затрат на заработную плату проводился по повременно-премиальной системе. Работу выполняет рабочие пятого разряда с часовой тарифной ставкой 45,5 рублей. Трудоемкость базового варианта составляет 4, 13 часа соответственно тариф составляет 187,97 рубля. Трудоемкость проектного варианта – 3,71 часа и соответственно тариф – 169,17 рублей.

Остальные статьи затрат изменяются пропорционально нормативам расчета. В основную заработную плату входят:

Премия – 50%,

Районный коэффициент- 40%,

Выслуга лет – 30% от тарифа

Дополнительная заработная плата – 20% от основной заработной платы.

Отчисления на единый социальный налог – 35,8% от заработной платы.

Общепроизводственные расходы 300% к тарифу, общехозяйственные расходы – 360% к тарифу, прочие производственные расходы 2,5% от суммы статей и внепроизводственные расходы 10% от производственной себестоимости.

Расчет затрат на производство продукции приведен ниже в таблице 2.

Исходя из данной таблицы можно сделать следующие выводы:

Экономия на одной фрезе марки АТ 615-85 составит 545,99 рубля,

А на одной фрезе марки АТ615-91 –546,85 рубля, что доказывает эффективность проведенной замены материала.

Таблица 2. Расчет себестоимости изготовления фрез

Повышение стойкости инструмента при обработке.

Анализ статистической информации и экспериментальные наблюдения позволили оценить увеличение стойкости инструмента на 15% (в среднем). Выход из строя инструментов с твердым сплавом в основном происходит из-за выкрашивания пластин в результате воздействия остаточных напряжений возникающих при пайке, а также из-за других причин. Это приводит не только к снижению средней стойкости инструмента, но и к уменьшению времени между переточками.

Таблица 3. Уменьшение количества потребного инструмента.