Пример маркировки ПЭ трубы




Далее следует:

§ обозначение материала трубы, в данном случае — ПЭ — полиэтилен;

§ плотность полиэтилена — для этого примера 80;

§ потом SDR трубы — 11;

§ следующим стоит наружный диаметр и толщина стенки: 160 мм диаметр трубы, 14,6 мм — толщина стенки;

§ в последней позиции указывается ГОСТ или ДСТУ, которому отвечает данный тип трубы.

Приведенная на фото труба — для газопроводов это подчеркивается трижды — нанесенными желтыми полосами, надписью «газ» в маркировке и наименованием ГОСТа — 50838-2009 — это стандарт, по которому производятся пластиковые трубы для газопроводов.

Все разновидности полиэтиленовых труб производятся по одной технологии. Следует сказать, что она достаточно сложная, но всё-таки себестоимость производства этих труб одна из самых дешёвых. Данная технология основана на принципе экструзии. Для изготовления полиэтиленовых труб требуется немало специального оборудования. Изначально гранулы полиэтилена проходят стадию сушки в специальных сушильных печах. Отсюда автоматический загрузчик отправляет сухие гранулы дальше по технологической цепочке. В составе оборудования присутствуют нагревательный экструдер со шнеком и метрической головкой, калибровочная вакуумная ванна, водяная охлаждающая ванна, тянущий механизм, коронатор, планетарная пила, пневматический укладчик труб, система управления производством, маркиратор и система ультразвукового контроля за размерами труб. В составе технологического оборудования для производства полиэтиленовых труб всегда присутствуют машины и механизмы для изготовления дополнительного оснащения для трубопроводов. Это переходники, уголки, тройники, фитинги, муфты и некоторые другие элементы, необходимые для нормального функционирования трубопровода из полиэтиленовых труб.Суть производства этих труб состоит в следующем. Высушенные гранулы полиэтилена из накопительного бункера подаются в экструдер. Здесь они прогреваются при постоянном перемешивании до температуры плавления. Перемешивание происходит за счёт непрерывного вращения шнека. Он же подаёт расплавленную массу на головку экструдера. Здесь под высоким давлением происходит непосредственное формирование трубы. Далее труба подаётся в вакуумный калибратор, который настроен на заданные параметры размеров трубы. Здесь же происходит предварительное охлаждение почти готового изделия. Из калибратора труба выходит горячей, поэтому её приходится дополнительно охлаждать в специальных водяных ваннах. Отсюда холодная труба подаётся на распиловку, а далее на маркировку. Затем трубы укладываются на накопительные стеллажи и оттуда подаются в склад готовой продукции. На современных предприятиях, производящих полиэтиленовые трубы, действует так называемый логический контроль. Это очень сложное оборудование контролирует точность исполнения технологических условий на всех стадиях производства труб. При малейшем отклонении от установленных параметров, контролёр подаёт сигнал оператору и тот немедленно вносит соответствующие коррективы в работу оборудования. Благодаря такому тотальному наблюдению практически не бывает брака.

 

5.)Номенклатура соединительных деталей. Технология их производства. Маркировка.

Ряд соединительных деталей изготавливают методом гнутья и сварки из труб по ГОСТ 18599-2001 «Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия» для трубопроводов различного назначения, кроме транспортирующих горючий газ.тТУ на производство таких соединительных деталей в настоящее время должны соответствовать требованиям ГОСТ ИСО 12162-2006 «Материалы термопластичные для напорных труб и соединительных деталей. Классификация и обозначения. Коэффициент запаса прочности». Согласно этому ГОСТу коэффициент запаса прочности для таких деталей должен быть не менее 1,25. Номенклатура соединительных деталей включает гнутые и сварные отводы, сварные тройники, формованные втулки под фланцы и переходы.

Диапазон диаметров гнутых отводов (90°, 60°, 45°, 30°) - от 25 мм до160 мм.

Диапазон сварных отводов (90°, 60°, 45°, 30°) - от 25 мм до 315 мм, при этом отводы 90° начиная с Ø 110 мм могут изготавливаться двухсекторными. Тройники равнопроходные и переходные типа С (SDR 17,6) изготавливают из труб типа Т (SDR 11) диаметром от 25 мм до 315 мм (равнопроходные) и от 110 мм до 315 мм (с переходом диаметра).

 

 

6.) Технологии сварки полиэтиленовых труб встык. Циклограммы процесса сварки встык нагретым инструментом.

 

Сварка встык нагретым инструментом заключается в нагревании свариваемых торцов труб или деталей до вязкотекучего состояния полиэтилена при непосредственном контакте с нагретым инструментом ипоследующем соединении торцов под давлением осадки после удаления инструмента.

Основными параметрами процесса сварки встык являются:

– температура нагретого инструмента Тн;

– продолжительность оплавления tоп и нагрева tн;

– давление нагретого инструмента на торцы при оплавлении Роп и нагреве Рн;

– продолжительность технологической паузы между окончанием нагрева и началом осадки tп;

– давление на торцы при осадке Рос;

– время охлаждения сваренного стыка под давлением осадки tохл.;

Для машин со средней и высокой степенью автоматизации дополнительным нормируемым параметром может являться время нарастания давления осадки tД

Изменение величины параметров по времени в процессе сварки производят по циклограмме, рис.7.

Технологические параметры сварки выбирают по таблицам 1 – 4 в соответствии с маркой полиэтилена, из которого изготовлены трубы и детали.

Температуру рабочей поверхности нагретого инструмента выбирают по таблице 4 взависимости от материала свариваемых труб (ПЭ 80, ПЭ 100).

Продолжительность оплавления t оп., как правило, не нормируется и зависит от появления первичного грата.

Оплавление и нагрев торцов свариваемых труб и деталей осуществляют одновременно (синхронно) посредством их контакта с поверхностями нагретого инструмента.

Оплавление торцов необходимо выполнять при давлении
Роп = 0,2 ± 0,02 МПа
(2,0 ± 0,2 кгс/см2), в течение времени tоп достаточного для образования по всему периметру, контактирующих с нагревателем торцов труб валиков расплавленного материала (первичного грата) высотой не менее:

– 1,0 мм при толщине стенки труб от 5 до 10 мм;

– 1,5 мм при толщине стенки труб от 10 до 12 мм;

– 2,0 мм при толщине стенки труб от 12 до 20 мм;

– 2,5 мм при толщине стенки труб от 20 до 26 мм;

– 3,0 мм при толщине стенки туб от 26 до35 мм

7.) Технология сварки полиэтиленовых труб фитингами с закладным нагревателем.

 

 

 

8.)Технологические схемы и описание процесса укладки в траншею трубопроводов из одиночных труб большого диаметра.

Работы по укладке трубопроводов ведут при температуре не ниже -15°С и не выше 30С.

При укладке трубопроводов при более низкой температуре наружного воздуха необходимо организовать их подогрев до требуемой температуры.

Перед укладкой трубы подвергаются тщательному осмотру с целью обнаружения трещин, подрезов, рисок и других механических повреждений.

При прокладке трубопроводов протяженностью 1000 м и более их возможно монтировать готовыми секциями, которые изготавливают в условиях базы, затем их развозят и раскладывают вдоль трассы, где из них изготавливают плети. При небольшой длине трассы монтаж трубопровода целесообразно вести на берме из отдельных труб путем последовательного их наращивания в плеть.

Укладка в траншею трубопроводов производится не ранее 30 минут после сварки последнего стыка.



Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2017-11-22 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: