Система управления заказами инициирует работу производственной системы предприятия. Предприятие рассматривается как самостоятельная бизнес-единица и основное внимание уделяется операциям, связанным с входом и выходом материального потока. Организация материальных потоков внутри предприятия зависит от проблемы реализации продукции. В условиях дефицита, когда существует полная уверенность, что продукция будет реализована, большое внимание следует уделять вопросам высокой загрузки оборудования, увеличению производственных серий, сокращению номенклатуры выпускаемой продукции, увеличению запасов.
В этих условиях осуществляется выпуск продукции на склад в соответствии с разработанным на предприятии планом. Если же на первый план выходит проблема реализации продукции и непредсказуемости спроса, производство на склад заменяется в значительной степени производством на заказ. Становится невыгодным содержание больших запасов, и в то же время нельзя упускать возможность выполнения возникающих заказов. Поэтому важное значение приобретает быстрая адаптация производственной системы предприятия к изменениям внешней среды бизнеса, что обеспечивается возможностью ее логистики быстро менять состав выходного потока.
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных систем осуществляется исходя из двух основных подходов. Первый подход представляет собой «выталкивающую» систему (Push system), представленную на рис. 3.2. Он предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки.
Рис. 3.2. Система с выталкиванием изделия, запущенного в производство
Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать «жесткий» технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно. Поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. «Выталкивающие» системы известны под названием MRP – производственное планирование потребностей/ресурсов. Они характерны для традиционных методов организации производства.
Сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства способствует «вытягивающая» производственная система (Pull system), представленная на рис. 3.3.
 |
Рис. 3.3. Система с вытягиванием изделия, запущенного в производство
Эта система предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки, откуда информация о необходимости производить необходимые детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек: карточки отбора и карточки производственного заказа.
В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. В месте складирования детали погружаются в автопогрузчик в количестве, указанном в карточках отбора. При этом с ящиков снимаются прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы.
«Вытягивающая» система называется KAНБAН. Обычно она сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение на предприятии. В табл. 3.1 приводятся характеристики данных систем.
Таблица 3.1