8.22.2 Высота и ширина сварного шва должна определяться не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трех сечениях равномерно расположенных по длине шва.
Примечание – При толщине стенки более 28 мм ширина шва регламентируется технологической картой.
8.22.3 Требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены в таблице 15 (рисунок 6).
8.22.4 При контроле угловых сварных соединений определяют катеты сварного шва. Определение высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняют только в тех случаях, когда это требование заложено в ПТД. Измерение выпуклости и вогнутости производят с помощью специальных шаблонов, а определение высоты углового шва – расчетным путем.
8.22.5 Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, должно выполняться относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).
8.22.6 Измерения размеров, указанных в таблицах 10 – 14, выполняют в первую очередь на участках шва, вызывающих сомнение по результатам визуального контроля.
8.22.7 Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивают по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной свариваемой поверхности. В том случае, когда уровни поверхности деталей отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня свариваемой поверхности, расположенной выше уровня другой свариваемой поверхности.
8.22.8 Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивают по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.
8.22.9 Выпуклость (вогнутость) корня шва стыкового соединения оценивают по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей.
8.23 При ремонте дефектных участков в основном металле и сварных соединениях изделий визуально необходимо контролировать:
- полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном и измерительном контроле и контроле физическими методами (радиационным, ультразвуковым, капиллярным и магнитопорошковым);
- форму и размеры подготовки под сварку после удаления дефектного участка;
- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;
- ширину зоны зачистки околошовной зоны;
- отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла сварочной дугой) на поверхности ремонтного и в околошовной зоне участка ремонта.
8.24 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами, мелом и т.п.
8.25 Результаты контроля фиксируют в сварочном журнале и в заключении на физические методы контроля. При обнаружении недопустимых дефектов оформляют отдельное заключение ВИК установленной формы.
Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением А.
Таблица 10 – Требования к ширине облицовочного слоя при ручной дуговой сварке покрытыми электродами и полуавтоматической сварке самозащитной порошковой проволокой
| Толщина стенки трубы, мм | Ширина облицовочного слоя шва при ручной дуговой сварке покрытыми электродами, мм |
| от 6,0 до 8,0 | 11 – 18 |
| от 8,1 до 12,0 | 14 – 24 |
| от 12,1 до 15,0 | 18 – 28 |
| от 15,1 до 20,0 | 15 – 27 |
| от 20,1 до 24,0 | 18 – 31 |
| От 24,1 до 27,0 | 21 – 35 |
| Примечания 1 Для труб с толщиной стенки до 15 мм приведены требования к ширине облицовочного слоя для V-образной разделки кромок (рисунок 4а). 2 Для труб с толщиной стенки свыше 15 мм приведены требования к ширине облицовочного слоя для комбинированной разделки кромок (рисунок 4б). |
Таблица 11 – Требования к ширине облицовочного слоя шва при односторонней автоматической сварке под флюсом
| Толщина стенки трубы, мм | Ширина облицовочного слоя шва при сварке под флюсом, мм | |
| плавленым | агломерированным | |
| от 6,0 до 8,0 | 14 ± 3 | 12 ± 3 |
| от 8,1 до 12,0 | 20 ± 4 | 19±3 |
| от 12,1 до 16,0 | 23 ± 4 | 21±3 |
| от 16,1 до 20,5 | 24±4 | 22±3 |
| от 20,6 до 27,0 | 26±4 | 24±4 |
Таблица 12 - Требования к ширине облицовочного шва при двусторонней автоматической сварке под флюсом
| Диаметр трубы, мм | Толщина стенки трубы, мм | Ширина облицовочного слоя при сварке под флюсом, мм | |
| Плавленым | агломерированным | ||
| 1020 - 1420 | от 8,0 до 11,5 | 18 ± 3 | 15 ± 3 |
| от 11,6 до 17,5 | 18 ± 3 | 16 ± 3 | |
| от 17,6 до 21,5 | 20 ± 4 | 18 ± 3 | |
| от 21,6 до 24,0 | 21 ± 4 | 19 ± 3 | |
| От 24,1 до 27,0 | 23 ± 4 | 21 ± 3 |
Таблица 13 - Требования к ширине внутреннего слоя при двусторонней автоматической сварке под флюсом
| Толщина стенки трубы, мм | Ширина внутреннего слоя при сварке под флюсом, мм | |
| плавленым | агломерированным | |
| от 8,0 до 10,0 | 14 ± 2 | 13 ± 2 |
| от 10,1 до 15,2 | 18 ± 3 | 16 ± 2 |
| от 15,3 до 18,0 | 20 ± 3 | 18 ± 2 |
| от 18,1 до 21,0 | 20 ± 4 | 18 ± 3 |
| от 21,1 до 27,0 | 22 ± 4 | 20 ± 3 |
Таблица 14 - Требования к геометрическим параметрам сварного шва при двусторонней автоматической сварке неповоротных стыков труб в защитных газах
| Толщина стенки трубы | Ширина облицовочного слоя, мм | |
| от 8,0 до 10,0 | 14 ± 2 13 ± 2 | |
| от 10,1 до 15,2 | 18 ± 3 | 16 ± 2 |
| от 15,3 до 18,0 | 20 ± 3 | 18 ± 2 |
| от 18,1 до 21,0 | 20 ± 4 | 18 ± 3 |
| от 21,1 до 27,0 | 22 ± 4 | 20 ± 3 |
| Примечания 1 Ширина внутреннего автоматического слоя должна составлять от 5 до 10 мм. 2 Требования, изложенные в таблице, являются ориентировочными. Конкретные размеры облицовочного и внутреннего слоев приводятся в операционно-технологических картах. |
Таблица 15 - Контролируемые параметры и средства измерений сварных швов
| Контролируемый параметр | Средства измерений | Примечания |
| Ширина шва | Штангенциркуль или шаблон универсальный | В местах наибольшей и наименьшей ширины, но не менее чем в 2 точках по длине шва |
| Выпуклость (вогнутость) шва | Шаблон универсальный | Измерения в 2-3 местах в зоне максимальной величины |
| Глубина неполного заполнения разделки | Шаблон универсальный | Измерению подлежит каждое неполное заполнение |
| Катет углового шва | Штангенциркуль или шаблон универсальный | Измерение не менее чем в 3 точках по длине шва |
| Чешуйчатость шва | Шаблон универсальный | Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва |
| Глубина западаний между валиками | Шаблон универсальный | Измерения не менее чем в 4 точках по длине шва |
| Размеры (диаметр, длина, ширина) одиночных несплошностей | Лупа измерительная | Измерению подлежит каждая несплошность |
| Подрез | Шаблон универсальный | Измерению подлежит каждый подрез |
| а) | ||||||||
   
| ||||||||
| б) |
   |
а) V- образная разделка кромки при толщине стенки сборочного элемента до 15 мм включительно;
б) разделка кромки при толщине стенки элемента свыше 15 мм.
Принятые обозначения: α, α1, β – угол скоса кромки; В – глубина скоса кромки; Р – притупление кромки; С – ширина разделки или скоса кромки; t – толщина стенки свариваемой детали; R – радиус скругления для радиусных разделок.
Рисунок 4 – Размеры, подлежащие измерительному контролю при подготовке свариваемых деталей под сварку
|
|
|
в)
   |
г)
в) разделка кромки при сварке разнотолщинных элементов;
г) разделка кромки под автоматическую сварку в среде защитных газов.
Принятые обозначения: α, β – угол скоса кромки; γ, γ1 – угол скоса для компенсации разнотолщинности; В, В1 – глубина скоса кромки; Р – притупление кромки; С – ширина разделки или скоса кромки; t – толщина стенки элемента; t1- толщина свариваемой кромки.
Рисунок 4, лист 2
 |
|
|
|
а) стыковое соединение.
Принятые обозначения: А – зазор в соединении; F, F1 – смещение кромок;
δ – угол разделки кромок.
Рисунок 5 - Размеры, подлежащие измерительному контролю при сборке под сварку.
  |
ε
б)
ε
в)
б), в) тройниковое (угловое) соединение;
Принятые обозначения: А – зазор в соединении; ε – угол между осью штуцера и осью трубы в продольном сечении.
Рисунок 5, лист 2
G
г)
N К
ζ
д)
г) G - смещение оси ввариваемого штуцера относительно оси поперечного сечения трубы в тройниковом соединении;
д) К – перелом осей в стыковом соединении; N – база измерения перелома осей; ζ – величина перелома в град.
Рисунок 5, лист 3
 |
|
|
а)
б)
а) Размеры (ширина е, е1; высота g, g1) стыкового сварного шва.
б) Дефекты сварного шва: b – глубина несплавления, выходящего на поверхность; b1 – глубина подреза; b2 – глубина вогнутости.
Рисунок 6 – Размеры сварного шва, подлежащие измерительному контролю
   |
в)
г)
в), г) Угловое сварное соединение.
Размеры (катеты k, k1) углового сварного шва.
Рисунок 6, лист 2
9 Порядок проведения радиографического контроля
9.1 Радиографическому контролю в соответствии с требованиями раздела 6 подвергают сварные соединения газопроводов, выполненные всеми видами автоматической, полуавтоматической и ручной электродуговой сваркой плавлением.
9.2 Радиографический контроль проводят в соответствии с технологической картой контроля, утвержденной руководством организации.
9.3 Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать II-му классу чувствительности по ГОСТ 7512 для сварных соединений уровня качества «А» и III–му классу чувствительности для сварных соединений уровня качества «В», «С», и не должна превышать значений, приведенных в таблице 16.
Таблица 16 - Требования к чувствительности радиографического контроля
| Класс чувстви-тельности | Радиационная толщина (в месте установки эталона чувствительности), мм | |||||||||
| До 5 включ. | Свыше 5 до 9 включ. | Свыше 9 до 12 включ. | Свыше 12 до 20 включ. | Свыше 20 до 30 включ. | Свыше 30 до 40 включ. | Свыше 40 до 50 включ. | ||||
| Требуемая чувствительность, мм | ||||||||||
| II | 0,10 | 0,20 | 0,30 | 0,40 | 0,50 | 0,60 | 0,75 | |||
| III | 0,20 | 0,30 | 0,40 | 0,50 | 0,60 | 0,75 | 1,00 | |||
9.4 Величина оптической плотности рентгеновского снимка согласно ГОСТ 7512 в зоне сварного соединения (на сварном шве) должна быть не менее 1,5 единиц оптической плотности (дальне - е.о.п.). Верхний предел е.о.п. при использовании технических рентгенпленок может превышать 4 е.о.п. и ограничен лишь устройствами для просмотра снимков.
9.5 Нормы оценки качества сварного соединения для кольцевых сварных соединений по данным радиографического контроля приведены в разделе 7 настоящего стандарта.
Требования к средствам радиографического контроля
9.6.1 При радиографическом контроле следует использовать источники ионизирующих излучений, предусмотренные ГОСТ 20426. Энергия источников гамма-излучения, анодное напряжение на рентгеновской трубке выбирают в зависимости от толщины металла просвечиваемых изделий и типа применяемой рентгенпленки таким образом, чтобы была обеспечена требуемая чувствительность контроля, производительность работ и радиационная безопасность всего обслуживающего персонала.
9.6.2 Рекомендуемые типы и мощность рентгеновских аппаратов и закрытых радиоактивных источников излучения в зависимости от толщины просвечиваемых труб представлены в таблице 17.
Таблица 17 - Мощность рентгеновских аппаратов и тип источника излучения
| Толщина просвечиваемых труб, S мм | Рентгеновские аппараты непрерывного действия напряжением, кВ | Рентгеновские аппараты импульсного действия напряжением, кВ | Закрытые радиоактивные источники излучения |
| 1 - 20 | 70 - 170 | 200 - 250 | Tm 170; Se 75 |
| 5 - 80 | 120 - 300 | — | Ir 192 |
9.7 Требования к рентгенпленкам и усиливающим экранам
9.7.1 Общие требования к пленкам при радиографическом контроле установлены ГОСТ 7512. При радиографическом контроле сварных соединений газопроводов применяют высококонтрастные технические пленки отечественного и импортного производства, а также материалы для проведения радиографического контроля, изготавливаемые по техническим условиям, согласованным с ООО «ВНИИГАЗ», либо имеющие заключения ООО «ВНИИГАЗ» на применение.
Во всех случаях предпочтение следует отдавать рентгенпленкам в светозащитной упаковке в комбинации с усиливающими металлическими экранами.
9.7.2 Коэффициент усиления металлических усиливающих экранов при их оптимальной толщине примерно равен 2,0 при просвечивании изотопами и равен 2,7 при использовании рентгеновского излучения.
9.7.3 При использовании металлических усиливающих экранов необходим хороший контакт между пленкой и экранами. Это может быть достигнуто применением рентгеновской пленки в вакуумной упаковке или посредством хорошего прижима в рулоне или в отдельной упаковке.
9.8 Для определения чувствительности радиографического контроля следует использовать проволочные, канавочные или пластинчатые эталоны чувствительности по ГОСТ 7512.
9.9 В соответствии с требованиями ПТД или ПКД на конкретный объект чувствительность радиографического контроля определяют в миллиметрах или процентах.
Чувствительность радиографического контроля K, мм – это минимальный диаметр проволочки dmin проволочного эталона, или минимальная глубина канавки hmin канавочного эталона, видимые на рентгенографическом снимке изображений эталонов чувствительности соответственно проволочного или канавочного эталонов, или толщина пластинчатого эталона hmin, когда на снимке выявляется отверстие диаметром, равном удвоенной толщине этого эталона.
Допускается определять чувствительность радиографического контроля k, в процентах (%), по формуле
, (1)
где К=dmin – при использовании проволочных эталонов чувствительности;
t – контролируемая толщина, мм.
9.10 Чувствительность радиографического контроля при просвечивании на «эллипс» определяют по отношению к удвоенной толщине стенки трубы по ГОСТ 7512.
9.11 Для нумерации сварного соединения (номер стыка, номер пленки, клейма сварщиков и др.) при радиографическом контроле необходимо использовать маркировочные знаки, изготовленные из свинца, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках. Размеры маркировочных знаков установлены ГОСТ 15843.
9.12 Рекомендуемыми размерами знаков при контроле сортамента свариваемых изделий, используемых в трубопроводном строительстве, являются знаки наборов №№ 5, 6, 7. Применение мерных поясов при просвечивании кольцевых швов газопроводов диаметром 219 мм и более – обязательно.
9.13 Схемы просвечивания сварных соединений
9.13.1 Кольцевые сварные швы свариваемых изделий, в которые возможен свободный доступ внутрь контролируются за одну установку источника излучения по схеме, представленной на рисунке 7.
9.13.2 Линейную часть газопроводов целесообразнее контролировать по схеме (рисунок 7) с помощью внутритрубного устройства («кроулера»), технические характеристики которого выбирают исходя из следующих параметров: диаметра трубы; толщины стенки; чувствительности контроля; типа рентгенпленки; источника ионизирующего излучения; темпов сооружения линейной части и т.д.
9.13.3 Сварные соединения газопроводов, к которым невозможен доступ изнутри трубы, контролируют по схеме, представленной на рисунке 8. Просвечивание таких швов осуществляют через две стенки трубы за три и более установок источника ионизирующего излучения.
9.13.4 По схеме, представленной на рисунке 8, контролируют газопроводы малого диаметра; сварные стыки захлестов и гарантийные стыки; ремонтные участки сварного соединения.
9.13.5 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 8:
- источник излучения располагают непосредственно на трубе;
- угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва не должен превышать 5 градусов угловых;
- фокусное расстояние F = D;
- количество установок источника (экспозиций) не менее 3-х под углом 120 градусов;
- максимальный размер фокусного пятна источника излучения 
, мм, вычисляют по формуле