Методики испытаний готовой продукции предоставляет АО «АвтоВАЗ».
Управление документацией на методы контроля готовой продукции должно соответствовать стандарте ССК ГОК 04. 01 “Управление документацией. Общие положения”.
Документация на методы контроля готовой продукции должна находиться на рабочих местах контролера и лаборанта.
Порядок проведения контроля готовой продукции.
Приемочный контроль проводится круглосуточно.
Приемочный контроль проводится в литейном цехе в специально отведенном месте.
Продукция предъявляется партиями. Размер партии - сменная выработка изделий.
Предъявляет продукцию для приемки литейщик литейного цеха.
Совместно с готовой продукцией на приемочный контроль предъявляется внутризаводской паспорт, заполненный изготовителем этой продукции.
Приемку готовой продукции осуществляет контролер ОТК.
Перед началом приемки контролер проверяет журнал литейщика пластмасс для определения сменной выработки и ознакомления с замечаниями по качеству изделия в течение смены.
В дальнейшем контролер ОТК проверяет паспорт на правильность его заполнения. В случае обнаружения несоответствия записей вопрос решается в присутствии старшего мастера литейного цеха или мастера смены.
Для проведения контроля внешнего вида и геометрических параметров изделий берется выборка. Объем выборки согласно ГОСТ Р 50779. 71.
В случае выявления несоответствий, контролер заносит такое изделие в журнал. Дальнейшие действия проводятся согласно стандарта ССК ЛЦ 08. 20 «Управление несоответствующей продукцией. Организация и порядок проведения работ».
Отбор образцов готовой продукции для проведения испытаний производится следующим образом: отбирается одна полная отливка изделий от сменной выработки и сдается с направлением в лабораторию.
Испытания образцов проводятся лабораторией в соответствии с требованиями ТУ, КД и методики испытаний на изделие. Результаты заносятся в специальный журнал.
Результаты испытаний передаются в ОТК в виде протокола и акта испытаний.
Решение о соответствии или несоответствии продукции требованиям НД принимает комиссия.
Годной готовой продукцией считается продукция, на которую внутризаводской паспорт подписан контролером ОТК. Годная продукция передается в сборочный цех для дальнейшей переработки.
По итогам месяца контролером ОТК составляется отчет об окончательном браке, выявленном в литейном цехе.
100% визуальный контроль продукции проводится сборщиками изделий при упаковке ее в индивидуальную тару (полиэтиленовые пакеты) и крупных деталей в унифицированную тару.
Сборка и упаковка осуществляется при наличии внутризаводского паспорта и разрешающей подписи в нем контролера ОТК.
Детали с несоответствиями изолируются в специально отведенном месте. Дальнейшие действия в соответствии со стандартом ССК ЛЦ 08. 20. Детали, имеющие критическое несоответствие (4-й класс), сдаются на переработку в литейный цех по накладной.
По истечении месяца контролером ОТК сборочного цеха составляется отчет об окончательном браке изделий, выявленном в сборочном цехе. Отчет подписывается начальником цеха и утверждается начальником отдела технического контроля.
Детали признанные годными, упаковываются в унифицированную тару в соответствии с технологическими картами на упаковку.
На продукцию, упакованную в унифицированную тару, упаковщиком выписывается упаковочный лист и документ о качестве, который подписывает контролер ОТК.
Документ о качестве регистрируется упаковщиком в журнале
Сбор и анализ информации о качестве готовой продукции.
Виды информации о качестве.
На предприятии анализируются следующие виды информации о качестве:
- квартальная информация из ДпК АО «АвтоВаз»;
- телеграммы о выявленных несоответствиях;
- ежемесячные отчеты ОТК по литейному и сборочному цехам по несоответствующей продукции;
- ежедневная оперативная информация ОТК из литейного цеха.
Пользователи информации о качестве.
Управляющий получает:
- квартальную информацию из ДпК АО «АвтоВаз»;
- телеграммы о выявленных несоответствиях (по мере поступления).
Аналогичную информацию получают 1-й зам. Генерального директора по производству и технический директор.
Оперативная информация представляется в виде сообщения начальника ОТК на ежедневных совещаниях у 1-ого зам. Генерального директора по производству.
Ежедневную информацию начальник литейного цеха получает в виде контрольной карточки.
Квартальная информация представляется по форме, разработанной на АО АвтоВаз.
Все записи о качестве накапливаются в ОТК.
Ответственность за хранение записей о качестве несет начальник ОТК.
Анализ данных о качестве готовой продукции проводит начальник ОТК и представляет его руководству предприятия.
По результатам анализа принимаются действия в соответствии со стандартом ССК ОТК 08. 26 «Корректирующие и предупреждающие действия. Организация и порядок проведения»
Корректирующие действия (мероприятия) предпринимаются:
-при переориентировке целей и задач Политики в области качества;
-при развитии и совершенствовании СК;
-при изменении требований потребителей;
-по результатам внешних и внутренних аудитов
-по результатам проверок, проводимых руководством;
-при повторяющихся (периодических) несоответствиях технологических процессов, выявляемых при проверках соблюдения техпроцессов.
Для выявления причин несоответствий и разработки корректирующих мероприятий направленных на устранение этих причин, анализируются:
- рекламации потребителей;
-несоответствия сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции;
-технологические процессы;
-отступление от требований НД и контрактов;
-зарегистрированные данные по качеству;
-результаты внутренних и внешних аудитов;
Корректирующие действия состоят из следующих процедур:
-анализа несоответствий и причин возникновения несоответствий;
-разработки и осуществления мероприятий, направленных на полное или частичное устранение причин несоответствий;
-учета, регистрации и хранения документации по корректирующим действиям;
-контроля за выполнением корректирующих мероприятий и оценки их эффективности;
-разработки изменений к технологической и другой документации по результатам корректирующих действий, направленных на избежание повторения несоответствий.
Корректирующие мероприятия подразделяются по срокам их выполнения на два вида:
-текущие корректирующие мероприятия – меры оперативного характера, разрабатываемые по мере необходимости на всех уровнях производства в любое время на срок не более одного – двух кварталов;
-перспективные корректирующие мероприятия – меры, планируемые на год и более длительный срок по мере необходимости и возможности их выполнения.
Исходной информацией для проведения анализа несоответствий и причин их возникновения являются:
- зарегистрированные первичные данные о качестве на всех стадиях производства
(внутризаводской паспорт на готовую продукцию, журнал приемки продукции из литейного цеха, листы регистрации контролируемых параметров);
-вторичные данные о качестве (ежедневные, месячные, квартальные, годовые отчеты служб и подразделений о качестве продукции, процессов, оборудования, оснастки на всех стадиях производственного процесса)
Анализ причин несоответствий
Систематический анализ дефектов представляет собой упорядоченное разложение дефектов на элементы (вид дефекта, место возникновения дефекта, время возникновения дефекта, причина дефекта и т. д.)
Для проведения анализа несоответствий и причин их возникновения используются все доступные на предприятии методы.
Анализ причин несоответствий проводится на всех уровнях и стадиях производства по мере возникновения несоответствий.
Проведение анализа несоответствий и причин их возникновения осуществляется на оперативных совещаниях у 1-ого зам. Генерального директора по производству.
Совещания проводятся ежедневно с участием начальников цехов и руководителей структурных подразделений ОТК, СГМ, СГЭ, техотдела.
Результаты рассмотрения несоответствий и причин их возникновения фиксируются в журнале с указанием конкретных корректирующих и предупреждающих действий и сроков их реализации.
К работе по проведению анализа несоответствий, в случае необходимости, могут привлекаться любые специалисты предприятия.
Вся информация о выявленных несоответствиях, дефектах накапливается в ОТК предприятия, анализируется и ранжируется методами,принятыми на предприятии, часть из них включается в месячные планы корректирующих мероприятий.
Важность информации, влияющей на качество продукции, определяется с точки зрения ее потенциального влияния на такие аспекты, как издержки производства, затраты на обеспечение качества, надежность, безопасность и удовлетворение требований потребителя.
Для проверки, уточнения и ранжирования наиболее вероятных причин несоответствий может проводиться дополнительный сбор данных.
Сбор данных о несоответствиях осуществляется в ЛРКП технологом и контролером ОТК в ежедневной сводке в точке возникновения дефекта или в соответствующей контрольной точке литейного или сборочного цеха.
Регистрация данных о несоответствиях готовых изделий осуществляется в базах данных по анализу в литейном цехе.
Обработанная информация ежемесячно анализируется с составлением соответствующих графиков и корректирующих мероприятий в подразделениях (литейный и сборочный цехи). В техотделе данные вносятся технологами и инженером по статистики.