Себестоимость (А) технологического перехода может быть рассчитана по формуле [2; 3]
,
где 
– основное технологическое (машинное) время, мин;
– время на замену инструмента, отнесенное к одной обрабатываемой заготовке, мин;
Т – стойкость инструмента, мин;
Е – затраты, связанные с работой оборудования в течение 1 минуты;
– затраты на режущий инструмент, отнесенные к одной детали.
Основное технологическое (или машинное) время рассчитывается, исходя из размеров и формы заготовки, геометрии и размеров режущего инструмента, кинематики (траектории движения инструмента относительно заготовки) и режимов резания.
Например, при точении гладкой наружной поверхности проходным резцом (рис.8.2) с подачей S (мм/об), скоростью резания V (м/мин) и глубиной резания 
(мм), где D – диаметр заготовки, d – диаметр обработанной поверхности, основное технологическое время рассчитывается по формуле
,
где l – длина обрабатываемой поверхности заготовки;
– путь резца при врезании в заготовку, 
, 
– главный угол в плане;
– величина перебега резца,
n – частота вращения заготовки (мин-1), 
,
i – число рабочих ходов резца для снятия припуска на обработку.
Рис.8.2. Схема наружного точения проходным резцом
Из приведенного примера следует, что основой расчета основного технологического времени, а значит и технологической себестоимости перехода при выбранном инструменте, его стойкости и оборудовании являются режимы резания (t, S, V).
Последовательность назначения режимов резания рассмотрим на примере наружного точения.
После выбора материала режущей части инструмента, его геометрии, критерия затупления и стойкости назначение режимов резания обычно начинают с глубины резания.
Глубины резания.
Устанавливается исходя из величины припуска на обработку, его свойств и задач, решаемых на данном переходе.
На черновых переходах весь припуск целесообразно снимать за один проход. При этом необходимо учитывать прочность режущего инструмента, жесткость технологической системы (станок – приспособление – инструмент – заготовка) и мощность станка. Если величина припуска превышает пределы допустимых значений для данной технологической системы, то его снимают за несколько проходов с постоянной или последовательно уменьшающейся глубиной резания на каждом проходе (переходе).
Величина подачи.
Выбирается исходя из вида обработки (черновая, получистовая, чистовая), материала и вида заготовки, материала и геометрии режущей части инструмента.
При черновой (предварительной) обработке назначают подачу, максимально возможную по прочности и жесткости инструмента.
При чистовой (окончательной) обработке ограничивающими факторами в выборе подачи являются требования к состоянию поверхностного слоя и точности детали, т.к. с увеличением подачи увеличиваются силы резания, упругие деформации технологической системы и шероховатость поверхности.
Расчетное значение шероховатости поверхности (
) для точения и фрезерования (цилиндрического, дискового, торцового) может быть приблизительно оценено по формуле
, (мкм),
где S – подача на один оборот заготовки (при точении) или на зуб фрезы (мм/об, мм/зуб);
r – радиус вершины резца или радиус фрезы (мм).
Однако необходимо иметь в виду, что расчетное значение шероховатости может быть существенно меньше фактического при шероховатости 
< 5 мкм, особенно если обработка ведется в зоне наростообразования.
Это объясняется тем, что кроме чисто геометрических факторов (S, r и др.) на формирование микрорельефа обработанной поверхности большое влияние оказывают физические процессы, протекающие в зоне резания и формирования поверхностного слоя.
Производственный опыт показывает, что производительная предварительная обработка обеспечивается тогда, когда подача S = (0,15…0,2) t. На крупных станках обработку ведут с большими глубинами резания (до 20 мм и больше) и подачами (до 4 мм и больше), чистовую обработку ведут с подачами S = (0,1…0,15) t.
После назначения стойкости инструмента, глубины резания и подачи Скорость резания