Технологическая карта разрабатывается для одного изделия. Состав технологической картой и компоновка отдельных ее частей на чертеже решаются по приведённой далее схеме.
| Технологическая карта изготовления | |||
| (наименование изделия) | |||
| Аксонометрическая проекция изделия. Характеристика изделия... | Схема организации технологической линии | Спецификация оборудования и пастух | |
| Конструкция арматурного каркаса и закладных деталей........ | Спецификация арматуры и закладных деталей | Ведомость расхода материалов, полуфабрикатов на изделие | |
| Схема фиксации закладных деталей | Операционный график технологического процесса | ||
| Технологические требования к изготовлению изделия, характеристика технологических режимов. Операционный контроль качества | Схема строповки изделий | Схема складирования изделий в цехе и на складе | |
| ШТАМП | |||
Технологические требования к изготовлению изделий устанавливают на весь комплекс, включая:
– материалы и полуфабрикаты;
– формовочную оснастку (допускаемые отклонения геометрических размеров, допускаемые прогибы);
– способ очистки поверхностей форм;
– применяемые составы смазок и способы их нанесения;
– армирование изделий (способы армирования и натяжения арматуры, контроль за величиной натяжения, способы фиксации арматуры и закладных деталей);
– характеристику бетонной смеси (жесткость и подвижность);
– способы укладки и уплотнения бетонной смеси, параметры вибрации;
– способы и последовательность передачи усилия натяжения с упоров на бетон;
– качество продукции, допуски по размерам, внешний вид, особые Требования, определяемые по ГОСТ или ТУ
Схему организации технологической линии изображают в виде плана с расстановкой всего технологического оборудования и показом рабочих мест в соответствии с ранее разработанной технологической частью. Случаи расположения в одном пролете двух и более технологических линий изображается план всего пролета.
При построении операционного графика (табл.) технологический процесс расчленяют на операции, устанавливают последовательность их выполнения, определяет длительность рабочих приемов. Основная задача – достижение непрерывности выполнения технологических операций, а также совмещение отдельных операций для сокращения длительности технологического цикла.
Циклограммы работы тепловых установок строят на двухсуточный период (48 ч) с учетом режимных и сменных перерывах и простоев оборудования (рис.)
На основании построенной циклограммы определяют коэффициент использования оборудования по времени (для каждой камеры и каждый установки в отдельности):
, (43)
где ∑ T Н – сумма полезного времени работы установок для тепловой обработки изделий по принятым технологическим режимам за 2 сут.
Например, для кассетных установок полезное время складывается из времени на подготовку кассет (чистку, смазку, армирование, сборку), формование, тепловую обработку и распалубку; для ямных камер – на загрузку камер, тепловую обработку изделий и выгрузку камер.
Зачем подсчитывается средний коэффициент использования тепловых установок по времени:
, (44)
где 
– сумма коэффициентов использования установок (камер) по времени; n – число установок (камер)
Далее проверяется число оборотов камер, кассет, термоформ и т д.
Число оборотов ямных пропарочных камер
, (45)
где t з – время загрузки камеры; t т – время тепловой обработки изделий по принятому режиму; t в – время выгрузки камеры.
Число оборотов кассет
, (46)
где t п – время на подготовку кассеты (чистку, смазку, сборку); t ф – время на формование (заливку) кассеты; t р – время на распалубку кассеты.
На основании полученного уточняется расчетное количество оборудования для тепловой обработки изделий.
Трудовые показатели технологической линии приводится в таблице по форме в пояснительной записке.
Таблица 4.1