В ноябре 1948 года в Тирасполе на месте развалин сельскохозяйственного техникума, разрушенного фашистами в годы войны, были созданы мастерские районного масштаба по ремонту сельскохозяйственной техники и автомашин. Численность рабочих в мастерских 54 человека. Объём производства 56000 руб.
Решением Министерства сельского хозяйства МССР, в марте 1953 года мастерские были реорганизованы в электроремонтный завод. На образованный завод была возложена задача, производить ремонтные работы электродвигателей всех марок и типов, генераторов, сварочных трансформаторов, и другой электросиловой арматуры.
В СССР возникла необходимость создания производства специальных электродвигателей для работы во взрывоопасных средах.
Решением Совета Министров МССР 2 января 1959 года на базе электроремонтного завода создается завод “Микродвигатель” по выпуску взрывобезопасных двигателей, с этой даты и ведется летоисчисление завода “Электромаш”
С 1959 года на заводе начинаются большие перемены, связанные с развитием народного хозяйства. Коллективу завода было поручено разработать и освоить производство взрывобезопасных электродвигателей типа АСВ – предназначенных для работы в химической промышленности, типа КОМ – для работы в угольной промышленности. Первая экспериментальная партия была готова уже к концу 1959 года.
В этот период на заводе уделяется внимание специализации производства, появляются участки: заготовительный, обработки станин, литья, обмоточно-пропиточный, сборно-окрасочный и инструментальный экспериментальный. К концу 1960 года на заводе трудится 630 человек, ИТР-40 человек, СКБ-125 человек. В 1962 году завод получает новое название “Электродвигатель” и задание освоить выпуск и наладить производство крупных электрических машин и синхронных генераторов.
В 1963 году на базе завода “Электродвигатель” и трансформаторного завода, районной котельной и СКБ было создано производственное техническое объединение “Электромаш”.
С 1963 года заводчане устанавливают тесные связи не только со многими промышленными предприятиями Союза, но и с 38 зарубежными странами: Алжир, Афганистан, Иран, Ирак, Италия, ФРГ...
В конце 1963 года завод переходит на новую территорию, по ул. Сакриера корп. №1, где значительно улучшены условия труда рабочих, установлено новое станочное оборудование, подъемные механизмы, мостовые краны.
В октябре 1963 года от ПТО отделяется парокотельная станция, и завод переименован в завод электромашин “Электромаш”.
В 1969 году изделие завода – СТС-10 получает золотую медаль за свои технические достоинства на международной ярмарке г. Пловдив Болгария.
В марте 1971 года завод по итогам 8-ой пятилетки награжден орденом Трудового Красного Знамени.
К 50-летию образования СССР коллектив завода награжден Юбилейным Почётным знаком ЦК КПСС, Президиума ВС СССР, ВЦСПС и ЦК ВЛКСМ.
В настоящее время номенклатура выпускаемой продукции чрезвычайно широка - это примерно 600 наименований, из них 40 - товары народного потребления.
В соответствии с Межправительственным Соглашением стран участниц СНГ о сохранении кооперированных связей, подписанным 23. 12. 1993 года в
г. Ашхабаде с Российским Комитетом по машиностроению, согласованы перечни продукции, поставляемой АО “Электромаш” предприятиям России.
С 1994 года АО “Электромаш” является членом Международной организации “Интерэлектро”, через которую осуществляется связь с дальним зарубежьем.
За профессионализм в работе и высокое качество продукции коллектив АО “Электромаш” в 1994 году награжден Международными наградами: Бриллиантовой Звездой в г. Мехико, Мексика и Золотой Звездой в г. Мадриде, Испания.
Расширяется номенклатура синхронных генераторов. В 1999 разработан генератор мощностью 500 кВт, напряжением 6300В с частотой вращения 600 об/мин для работы в составе газовой машины, использующей в качестве топлива шахтный метан.
Продолжаются работы по освоению генераторов, работающих от возобновляемых источников энергии – ветра и малых рек.
Настоящий прорыв в производстве стало освоение процесса штамповки активных частей электродвигателя ВАО4-450-4 на прессе «Аида».
Руководство завода проводит политику по исследованию рынка новых изделий, расширению дилерской сети, призванной охватить все регионы СНГ и дальнее зарубежье.
Изделия завода имеют сертификаты соответствия Российской Федерации, Республики Молдова, Украины, Приднестровской Молдавской республики, Чехии.
На предприятии закончена разработка и внедрение системы качества, соответствующей требованиям международного стандарта ИСО–9001.
По результатам сертификационного аудита органами сертификации «ТЮФ–Тюрингия» (Германия) и Госстандартом Республики Молдова выданы сертификаты на систему качества АО «Электромаш».
2. 
Анализ технологичности конструкции детали.
Деталь «Барабан ЛЕУК.303719.002» изготавливается из материала
Сталь 35 ГОСТ 1050-77 методом свободной ковки ГОСТ 7829-70.
Сточки зрения механической обработки нетехнологическими элементами детали являются:
- потай диаметром 12х19 (неравномерность резания)
- резьба М6х7Н (возможность поломки сверла и метчика при выходе)
- большой перепад диаметральных размеров с их удлинением
Количественная оценка технологичности конструкции определяется по следующими показателями:
- коэффициент унификации конструктивных элементов
- коэффициент точности обработки
- коэффициент шероховатости поверхности
Для расчета составляем таблицу с параметрами и характеристиками основных поверхностей детали согласно эскиза 2.1.
Таблица 2.1 Параметры поверхности
| № | Размеры поверхности | Квалитет | Шероховатость Ra, мкм. | Унифицированные поверхности |
| 3,15 | – | |||
| + | ||||
| 1,5 | + | |||
| М12х1,25LH | – | |||
| 10,2 | + | |||
| 1,25 | + | |||
| 1,25 | + | |||
| + | ||||
| + | ||||
| + | ||||
| + | ||||
| + | ||||
| 1,25 | + | |||
| + | ||||
| + | ||||
| 1,25 | + | |||
| + |
Продолжение таблицы 2.1
| В16 | 1,25 | + | ||
| + | ||||
| М6-60о | – | |||
| 1х45о | + | |||
| 1х45о | + | |||
| + | ||||
| 1х45о | + | |||
| 1х45о | + | |||
| + | ||||
| 1х45о | + | |||
| 1х45о | + | |||
| – | ||||
| 3,5 | + | |||
| + | ||||
| + | ||||
| + | ||||
| + | ||||
| + | ||||
| + | ||||
| М6 | – | |||
| + | ||||
| ∑: | 601,25 |
1. Определяем коэффициент точности
(2.1)
где: Аср – средний квалитет точности
(2.2)
где: Аi – квалитет точности исполнения размера;
ni – число поверхностей с одинаковой точностью;
∑n – общее число размеров.
что говорит о технологичности детали по данному показателю.
(табл. 15 стр.142 [1])
Определяем коэффициент шероховатости
(2.3)
(2.4)
то есть деталь по этому показателю является технологичной.
(согласно табл. 15 стр.143 [1])
2. Определяем коэффициент унификации конструктивных элементов.
Унифицированные поверхности - это поверхности, которые получают с помощью стандартного инструмента и приспособлений.
(2.5)
У – количество унифицированных элементов
О – общее число элементов
(согласно табл.18 стр. 152 [1])
По данному показателю деталь является технологичной.
Конструкция детали состоит из унифицированных элементов, что позволяет использовать стандартный универсальный инструмент. Несмотря на некоторые исключения, которые предполагают дополнительные трудности при их 
выполнении, что предусматривает использовать специальный инструмент или оснастку.
Но наличие данных неунифицированных поверхностей не оказывает особого влияния на оценку технологичности детали.
Сопоставляя результаты расчетов и анализ конструкции детали можно дать оценку детали как технологичной.
3. Анализ базового технологического процесса.
Анализируя заводской вариант технологического процесса обработки детали ЛЕУК 303719.02 СБ «Барабан» можно сделать следующие выводы.
Главным недостатком заводского технологического процесса является метод получения заготовки, а именно вариант сварной конструкции заготовки.
Рис. 3.1 Заготовка сварной конструкции.
Места пролегания собранных деталей по контуру провариваются электрической дуговой сваркой. (согласно рис. 3.1.)
Сварная конструкция заготовки состоит из 3-х сборочных единиц изготавливаемых по отдельности, с последующей их сборкой посадкой с натягом. Собираемость сборочных единиц посадкой с натягом определяет точность изготовления посадочных размеров, что сказывается на трудоемкости изготовления связанной методом получения размеров заданной точности.
Рис. 3.2 Стержень.
Рис. 3.3 Цапфа.
Для снятия напряжений в сварных швах и для достижения однородности материала с точки зрения физико-механических свойств заготовку подвергают отжигу с последующим охлаждением с печью.
Режим проведения отжига:
1. Температура нагрева t = 600 – 630 °С
2. Выдержка в печи на менее 1 часа
3. 
Охлаждение с печью до 300 °С
Метод получения заготовки сваркой определяет материал сборочных единиц и заготовки в целом, а именно металлы с хорошей свариваемостью Ст3 ГОСТ 380 – 88 и Сталь 20 ГОСТ 1050 – 90, отдавая тем самым приоритет в ползу свариваемости металла, нежели обрабатываемости его резанием.
Коэффициент относительной обрабатываемости при материале режущей части Т5К10 равен:
Сталь 20 ГОСТ 1050 - 90 Кv = 1,7
Сталь 35 ГОСТ 1050 – 90 Kv = 1,05
При стремлении коэффициента Kv к нулю.
Поверхности центровых отверстий при отжиге выгорают, что требует дополнительной обработки по их восстановлению.
Также, недостатком является изначальная погрешность центровых отверстий относительно оси центров ввиду их несовместной обработки (погрешность сборки).
Необходимость изготовления 3-х сборочных единиц ведет к организации дополнительного технологического процесса изготовления заготовки. Фактическая трудоемкость изготовления заготовки будет складываться из трудоемкости на каждый сборочный элемент и затрат на их сборку.
4. Выбор метода получения заготовки
Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Оптимальный вариант заготовки должен соответствовать следующим требованиям:
- конфигурация заготовки должна приближаться к конфигурации детали;
- припуски на механическую обработку должны быть минимальными;
- коэффициент использования материала должен соответствовать
заданному типу производства;
- себестоимость заготовки должна быть минимальной.
В качестве материала для изготовления детали используем углеродистую качественную конструкционную инструментальную Сталь 35 ГОСТ 1050-90. Ее химический состав и механические свойства представлены в виде таблиц соответственно табл.4.1 и табл.4.2.
Таблица 4.1 Химический состав Сталь 35 ГОСТ 1050-90.
| Углерод С | Кремний Si | Марганец Mn | Хром Cr | Никель Ni | Медь Сu | Cера S | Фосфор Р |
| 0,32-0,4 | 0,17-0,37 | 0,5-0,8 | ≤ 0,25 | ≤ 0,25 | ≤ 0,25 | не более 0,04 |
Таблица 4.2 Механический свойства Сталь 35 ГОСТ 1050-90 (после отжига).
| Предел текучести σв, кгс/мм2 | Временное сопротивление разрыву, кгс/мм2 | Относительное удлинение, δ, % | Относительное сужение, ψ, % | Ударная вязкость аН, кгс.м/см² | Твердость после нормализации, НВ |
| 144-156 |
Для выбора метода получения заготовки необходимо сравнить между собой два способа получения заготовки.
I. Стандартный прокат.
II. Поковка.
III. Штамповка на кривошипно-горячештамповочном прессе.
 |