Повышение надежности.
1.Изменения в конструкции (Компоновка, кинематическая структура, формообразование)
2.Повышение стойкости станка к внешним и внутренним возмущениям (виброизоляция и др.)
3. Применение механизмов, приспосабливающих к изменяющимся условиям эксплуатации. (самоустанавливающиеся и самосмазывающиеся механизмы)
4.Диагностирование(с помощью датчиков осуществляют непрерывный сбор текущей информации о состоянии станка и его важнейших узлов, и деталей).
5.Точность станка. Источники возникновения погрешностей
Точность станка - характеризует отклонение полученного продукта от идеальных требований в пределах допусков
1. Виды погрешностей:
2. погрешности размеров
3. отклонение расположения поверхностей
4. отклонение формы
5. волнистость
6. шероховатость
Источники возникновения погрешностей
1. погрешности формообразования: аппроксимация траектории и интерполяция (типа погрешностей настройки и схемы обработки)
2. технологические погрешности: погрешности закрепления, погрешности базирования
3. геометрические: связаны с изготовлением элементов станка(направляющие); температурные деформации; упругие деформации
4. погрешности позиционирования (для станков с чпу): погрешности привода, измерительной системы, погрешности, связанные с трением
5. кинематические: изготовление, установка станка
6. динамические: вынужденные колебания, параметрические колебания, автоколебания
6.Пути повышения точности оборудования
1. применение компоновок, обеспечивающих более высокую точность
2. повышение геометрической точности деталей и узлов
3. совершенствование метода формообразования
4. использование коррекционных механизмов
5. применение адаптивных систем, управления точности
6.
7.Кинематика станков. Виды и параметры движений
Движение в станках, параметры движений:
§ движение –врезание, предназначенное для установки инструмента относительно заготовки на глубину резания
§ движение-деление, необходимо для переноса процесса формообразования в новую зону для заготовки
§ Вспомогательное движение, служат для выполнения действий, способствующих реализации движений форм образований, деления, врезания и обеспечивающих наиболее эффективную работу станка в целом
§ движение-управление, предназначено для координации всех движений +вспомогательных
§ движение формообразования
Параметры движений: траектория, исходная точка, направление, скорость, путь
8.Кинематические группы, связи в кинематических группах
Кинематические группы - совокупность звеньев, создающих в станке движение определенного значения.
Внутренняя связь кинематических групп - совокупность звеньев, обеспечивающих траекторию движения.
Внешняя связь кинем группы – цепь от источника движения до внутренней связи.
Кинематическая структура станка – совокупность кинематических групп разного назначения и межгрупповых связей.
9.Классификация по типу и обозначение групп станков, выпускаемых в России
1. токарные
2. сверлильные, расточные
3. шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные
4. электрофизические и электрохимические
5. зубо- и резьбообрабатывающие
6. фрезерные
7. строгальные, долбежные, протяжные
8. разрезные
9. разные
10.Классификация по степени универсальности, точности и автоматизации
Классификация станков по степени универсальности:
1. Станки общего назначения (широкоуниверсальные) - токарно-винторезные, вертикально- и горизонтально-фрезерные, вертикально- и радиально-сверлильные, круглошлифовальные и т.п.
2. Станки общего назначения с повышенной производительностью - токарно-револьверные, токарные автоматы и полуавтоматы, продольно- и карусельно-фрезерные, бесцентро-шлифовальные и др. (менее универсальны, имеют меньший диапазон частот вращения и подач).
3. Станки определенного назначения (специализированные) - зуборезные, зубофрезерные, токарно-копировальные и т.п. (для операций одного наименования, определенного типа деталей).
4. Станки специальные — для выполнения только какой-либо одной операции в одном технологическом процессе. Специальные станки разделяются на два вида: обыкновенные специальные и агрегатные.
Классификация станков по степени точности:
§ Н - станки нормальной точности;
§ П - станки повышенной точности;
§ В - станки высокой точности;
§ А - станки повышенной точности;
§ С - особо точные или мастер-станки;
В обозначение модели может входить буква, характеризующая точность станка: 16К20П - токарно-винторезный станок повышенной точности.
Классификация станков по степени автоматизации:
§ Автоматические
§ Автоматизированные
§ Неавтоматизированные.
11.Особенности конструкции токарных станков с ЧПУ. Основные узлы станка DMG CTX310 ecoline
12.Особенности конструкции фрезерных станков с ЧПУ. Основные узлы станка DMG DMU50 ecoline
13.Особенности наладки станков с ЧПУ
Наладку станка с ЧПУ выполняют в такой последовательности:
1. В соответствии с картой наладки подбирают инструмент, проверяют отсутствие на нем повреждений, надежность крепления режущих пластин, правильность заточки и т. д.
2. Настраивают режущий инструмент на заданные картой наладки координатные размеры.
3. Устанавливают настроенный инструмент в рабочие позиции револьверной головки.
4. Устанавливают предусмотренный картой наладки вид зажимного патрона и проверяют надежность закрепления заготовки.
5. Устанавливают переключатель режима работы пульта ЧПУ в положение ручной работы в режиме «От станка».
6. При отсутствии внешних повреждений у станка и пульта ЧПУ, препятствующих пуску станка, проверяют работоспособность его рабочих органов на холостом ходу и исправность сигнализации на пульте управления, а также работу ограничивающих кулачков.
7. Убедившись в чистоте лентопротяжного механизма, вводят перфоленту и проверяют выполнение (без сбоев) рабочей программы пультом и станком, а также безотказность индикации световой сигнализации.
8. Перемещают суппорт в предусмотренное картой наладки нулевое положение, используя декадные переключатели «Сдвиг нуля».
9. Проверяют отсутствие информации на корректорах-переключателях и набирают значения, обеспечивающие получение при обработке требуемых размеров деталей.
10. Закрепляют заготовку в патроне.
11. Устанавливают переключатель режима работы в положение автоматической работы в режимах «По программе» или «По фазам».
12. Обрабатывают первую заготовку.
13. Измеряют изготовленную деталь и рассчитывают поправки, которые набирают на корректорах-переключателях.
14. Обрабатывают заготовку повторно в режиме «По программе».
15. Измеряют готовую деталь.
14.Понятие технологической системы, элементы технологической системы
Технологическая система — совокупность функционально взаимосвязанных средств технологического оснащения, предметов производства и исполнителей для выполнения в регламентированных условиях производства заданных технологических процессов или операций.
Примерами элементов технологической системы являются: машина, приспособление, инструмент.
15.Служебное назначение приспособлений
- сокращение вспомогательного времени на установку и закрепление заготовки;
- идентификация режимов резания;
- сокращение объёмов пригоночно-слесарных работ при сборке;
- расширение многостаночного обслуживания станков с ЧПУ путём обработки детали, установленной в многоместном приспособлении.
16.Классификация приспособлений