Расчет припусков и межпереходных размеров на подрезание торца

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИЧЕСКОМУ ЗАНЯТИЮ № 10

Расчет припусков и межпереходных размеров.

Преподаватель __________ Авраменко В.Е.

подпись, дата

 

 

Студент МТ 16-03М __________ Кузин Д.В.

подпись, дата

 

Красноярск 2017

Расчет припусков на обработку

Выполним расчет припусков, расчетно-аналитическим методом, для двух поверхностей; внутренняя поверхность диаметр ø193(^+0,046) мм и поверхность торца служащей установочной базой для корпуса. На остальные обрабатываемые поверхности назначим припуски и допуски по ГОСТ 26645-85.

Заготовка представляет собой пруток Д16. Т КР250х 3000 ГОСТ 21488-97, массой 1 кг;

· Класс размерной точности проката – АО1

· Предельное отклонение по диаметру – ±1,30

Базирование осуществляется в кулачковый патрон, что позволяет избежать погрешности базирования и обеспечить точность получаемых поверхностей.

Рисунок 1 – Схема базирования заготовки при подрезании торца и токарной обработки внутреннего отверстия ø193(^+0,046) мм.

 

Расчет припусков и межпереходных размеров на подрезание торца

 

В результате обработки необходимо выдержать размер 47-0,016 мм и обеспечить шероховатость поверхности по Ra = 3,2 мкм.

Требуемая точность размера мм и шероховатость поверхности обеспечивается чистовой токарной обработкой

Чистовой обработки предшествует черновое подрезанию торца по IT14, которая обеспечивает точность размера мм.

Определим требуемое уточнение :

 

 

где допустимый размер заготовки; - допустимый размер детали.

Уточнение при чистовой токарной обработки:

Уточнение при черновой токарной обработки:

Общее уточнение, полученное в результате выполнения выбранных переходов:

 

что гарантирует достижение требуемой точности детали.

Технологический маршрут обработки состоит из двух переходов; чернового, чистого подрезания торца.

Токарная обработка внутреннего отверстия проводится с одной установки на многоцелевом станке мод. ОКУМА, с горизонтальным расположением шпинделя и поворотным столом, что позволяет обрабатывать заготовки с различных сторон.

Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск), определяется по формуле;

(3.4)

где Rz_{i -1} – высота неровности профиля на предшествующем переходе, мкм;

h_{i- 1} – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;

- суммарные отклонения расположения и формы поверхности, мкм;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

Для проката из алюминия и наибольшем размере до 250 мм [12 c 8, таб. 2.6], Rz + h = 700 мкм.

Для алюминия после первого технологического перехода слагаемое h из формулы исключают, следовательно, для растачивания; чернового – Rz = 120 мкм; чистового – Rz = 60 мкм.

Погрешность установки в самоцентрирующийся патрон равняется нулю, так же как и суммарные отклонения расположения формы исходя из метода получения заготовки прокатом.

 

Тогда минимальный припуск под черновое растачивание;

Z_i Тогда минимальный припуск под черновое растачивание;

Z_{i min}=

Минимальный припуск под чистовое растачивание;

Z_{i min}=

Графу «Расчётный размер» заполняем, начиная с конечного минимального размера по чертежу, последовательным вычитанием расчётного минимального припуска, каждого технологического перехода:

Для чистовой токарной обработки;

Для заготовки;

Значение допусков каждого технологического перехода принимаем по [14] в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки.

Наименьший предельный размер определяем округлением расчётных размеров в сторону увеличения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер.

Наибольшие предельные размеры определяем округлением расчетных размеров в сторону уменьшения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер.

Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием допусков от наибольших предельных размеров:

Минимальные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров, а максимальные значения соответственно разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:

Общие припуски Z_0min и Z_0max определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.

Общий номинальный припуск:

Номинальный диаметр заготовки:

Произведём проверку правильности расчёта в таблице 1.

 

Таблица 1. – Проверка правильности расчета

– = 120 - 16 104 = 104

– 300 = - 120 380 = 380

 

На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку торца мм, представленную на рисунке 1.

 

Рисунок 1 – Схема расположения припусков и допусков на обработку торца мм.

 

 

Таблица 2 – Результаты расчетов припусков и предельных размеров на обработку торца Ø

 

Технологические переходы обработки элементарной поверхности	Элементы припуска, мм.	Расчётный припуск	Расчётный размер	Допуск , мкм	Предельные размеры, мм	Предельные размеры припусков, мкм
Rz
Заготовка (прокат)			47,436		47,436	47,936	-	-
Растачивание черновое			47,136		47,136	47,256
Растачивание чистовое
Итого

 

1.2 Расчет припусков и межпереходных размеров на токарную обработку внутреннего отверстия диаметром ø193(+0,046)

 

В результате обработки необходимо выдержать диаметр 193+0,046 мм и обеспечить шероховатость поверхности по Ra = 5,0 мкм.

Требуемая точность размера мм и шероховатость поверхности обеспечивается чистовой токарной обработкой

Чистовой обработки предшествует черновая токарная обработка по IT14, которая обеспечивает точность размера мм.

Определим требуемое уточнение :

 

 

где допустимый размер заготовки; - допустимый размер детали.

Уточнение при чистовой токарной обработки:

Уточнение при черновой токарной обработки:

Общее уточнение, полученное в результате выполнения выбранных переходов:

 

что гарантирует достижение требуемой точности детали.

Технологический маршрут обработки состоит из двух переходов; чернового, чистого подрезания торца.

Токарная обработка внутреннего отверстия проводится с одной установки на многоцелевом станке мод. ОКУМА, с горизонтальным расположением шпинделя и поворотным столом, что позволяет обрабатывать заготовки с различных сторон.

Минимальный припуск при обработке поверхностей вращения, определяется по формуле;

(3.4)

где Rz_{i -1} – высота неровности профиля на предшествующем переходе, мкм;

h_{i- 1} – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;

- суммарные отклонения расположения и формы поверхности, мкм;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

Для проката из алюминия и наибольшем размере до 250 мм [12 c 8, таб. 2.6], Rz + h = 700 мкм.

Для алюминия после первого технологического перехода слагаемое h из формулы исключают, следовательно, для растачивания; чернового – Rz = 120 мкм; чистового – Rz = 60 мкм.

Погрешность установки в самоцентрирующийся патрон равняется нулю, так же как и суммарные отклонения расположения формы исходя из метода получения заготовки прокатом.

 

Тогда минимальный припуск под черновое растачивание;

Z_i Тогда минимальный припуск под черновое растачивание;

Z_{i min}=

Минимальный припуск под чистовое растачивание;

Z_{i min}=

Графу «Расчётный размер» заполняем, начиная с конечного минимального размера по чертежу, последовательным вычитанием расчётного минимального припуска, каждого технологического перехода:

Для чистовой токарной обработки;

Для заготовки;

Значение допусков каждого технологического перехода принимаем по [14] в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки.

Наименьший предельный размер определяем округлением расчётных размеров в сторону увеличения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер.

Наибольшие предельные размеры определяем округлением расчетных размеров в сторону уменьшения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер.

Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием допусков от наибольших предельных размеров:

Минимальные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров, а максимальные значения соответственно разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:

Общие припуски Z_0min и Z_0max определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.

Общий номинальный припуск:

Номинальный диаметр заготовки:

Произведём проверку правильности расчёта в таблице 1.

 

Таблица 3. – Проверка правильности расчета

– = 120 - 46 74 = 74

– 600 = - 120 1180 = 1180

 

На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия Ø мм, представленную на рисунке 2.

 

Рисунок 2 – Схема расположения припусков и допусков на обработку отверстия Ø

 

Таблица 4 – Результаты расчетов припусков и предельных размеров на обработку отверстия Ø мм

 

Технологические переходы обработки элементарной поверхности	Элементы припуска, мм.	Расчётный припуск	Расчётный размер	Допуск , мкм	Предельные размеры, мм	Предельные размеры припусков, мкм
Rz+h
Заготовка (прокат)			192,206		190,906	192,206	-	-
Растачивание черновое			192,806		192,686	192,806
Растачивание чистовое			193,046			193,046
Итого