Ремонт клапанной группы и запорных вентилей.

Ремонт цилиндров.

Основные дефекты цилиндров — это изноо зеркала в виде конусной и овальной выработки, задиры и риски, износ резьбы под шпильки, трещины и раковины, риски и забоины на торцевых поверхностях.

Овальность и конусность цилиндра измеряются индикатором нутромером в трех плоскостях; на расстоянии 10—20 мм от верхней инижней мертвых точек и посередине. В каждой плоскости делается два измерения: в направлении оси коленчатого вала и перпендику­лярно ей. Индикаторы-нутромеры указывают только отклонения от установленного размера. Для настройки их необходим кольцевой калибр. При измерении прибор покачивают в плоскости замера (см. рис. 158), действительным является наименьший указанный размер. Овальность определяется как разность перпендикулярных диаметров на данной высоте; конусность — как максимальная раз­ность из трех замеров в одной вертикальной плоскости.

Предельно допустимое увеличение диаметра зеркала цилиндра(которое еще не требует ремонта) равно 0,3—0,5 % диаметра. Зна­чения, рекомендуемые заводами-изготовителями, приведены в табл. 42. При этом необходимо проверить щупом зазор между цилиндром и поршнем. Если он выше допустимого (указанного в таблице) за счет износа поршня, то проще заменить поршень, а цилиндр не ремонти­ровать. Если же зазор в соединении выше допустимого даже при номинальном поршне, то цилиндр растачивают до первого ремонт­ного размера (обычно на 1 мм больше номинального диаметра) и комплектуют его поршнем первого ремонтного размера (на 1 мм больше номинала). Если цилиндр имеет вставные гильзы, то их не растачивают, а заменяют новыми. Расточку цилиндров производят также при наличии продольных рисок на зеркале цилиндра и когда конусность или овальность выше допустимых значений (равных примерно удвоенному допуску на размер отверстия).

После расточки цилиндры шлифуют методом хонингования. На станке имеется хонинговальная головка с абразивными брус­ками, которым придается вращательное и возвратно-поступатель­ное движение. На хонингование в зависимости от чистоты предыду­щей обработки оставляют припуск 0,01—0,05 мм.

Шпильки с забитой резьбой выворачиваются и заменяются но­выми. Для вывертывания шпильки можно навинтить на нее две гайки и затем на нижнюю гайку, которая упрется в верхнюю, выворачивать шпильку. При повреждении резьбы в блоке отверстия рассвер­ливают и в них нарезают резьбу ближайшего размера под ступенчатую шпильку.

Если при ремонте поршня установлен поршневой палец ремонтного размера, то бронзовую втулку верхней головки не заменяют, а раз­вертывают, чтобы зазор между втулкой и пальцем был минимальным; до 0,1 мм для малых компрессоров и до 0,15 — для крупных. Если же палец не заменяют и зазор оказался больше указанных зна­чений, то необходимо изготовить и запрессовать в верхнюю головку (с натягом 0,01—0,02 мм) новую втулку.

Износ баббитовой заливки в нижней головке может быть компен­сирован уменьшением количества прокладок в разъеме шатуна. При отсутствии прокладок (если они все выбраны или не преду­смотрены конструкцией) можно произвести запиливание плоскости разъема. В обоих случаях возникает эллипсность. Поэтому допол­нительно необходимо пришабривание; острым трехгранным шабе­ром снимают наиболее высокие шероховатости баббита, которые видны после нанесения на его поверхность тонкого слоя краски. При равномерном прилегании баббита (4—6 пятен на 1 см²) зазор между шейкой вала и баббитом должен быть до 0,03 мм, у крупных _т компрессоров — до 0,1—0,2 мм.

В шатунах, имеющих бронзовые вкладыши в разъемной нижней головке, вкладыши при износе заменяют. Перпендикулярность оси шатуна валу проверяют специальным шаблоном. При большом износе шатунной шейки диаметр разъемной нижней головки шатуна [уменьшают удалением прокладок или подпиливанием. Но это монет увеличить линейный мертвый зазор сверх допустимого. В том случае, а также при задирах и отставании баббита необходимо про­извести перезаливку баббитом. Применяют баббит Б83 (наиболее качественный, с содержанием 83 % олова и 17 % свинца),.Б16 — с содержанием 16 % олова и др. После выплавления старого баббита зачищают поверхность стальной щеткой и обезжиривают 10 %-ным раствором каустической соды. Очищенную поверхность лудят при­поем ПОС-30. Шатун собирают в специальном приспособлении с установкой между верхней и нижней головками асбестовой про­кладки. Все приспособления нагревают до температуры 180—2G0 °С и заливают непрерывной струей баббита температурой 450— 500 °С

При ремонте больших партий шатунов заливку производят цен­тробежным способом. После заливки подшипник уплотняют роликом на станке и растачивают по диаметру шейки вала с припуском на шабровку 0,1 мм. На подшипниках не должно быть недоливов баб­бита, раковин, шлаковых включений, трещин и пористости. Пра­вильно залитый подшипник при ударе по нему молотком издает чистый металлический звук. После расточки шатун собирают с ва­лом, пришабривая подшипник по шейке. При сборке шатунов осо­бое внимание надо обратить на шатунные болты: срыв даже одной нитки в резьбе не допускается. Изготовляются они из высококаче­ственной легированной стали. Гайки затягивают до отказа и шплин­туют новыми шплинтами.

Ремонт сальника вала.

При ремонте сальников выбраковывают все резиновые прокладки, пружину, если она потеряла необходимую упругость, стальное кольцо, если износ буртика превышает % ег высоты, еильфон с трещиной или разрывом.

Ремонт сальника заключается в пайке нового сильфона к фланцу и кольцу, испытании на герметичность, шлифовке и притирке колец трения. Сильфоны паяют бескислотным флюсом, состоящим из хлористого цинка (18 %), хлористого аммония (3 %), дистиллиро­ванной воды (11 %), технического вазелина (68 %). Герметичность сильфона и пайки проверяют в специальном приспособлении под водой избыточным давлением паров фреона (7-н8)10⁵ Па. Если в те­чение 5 мин через еильфон и пайку не просачиваются пузырьки фреона, то сальник считается герметичным. Стальное кольцо шли­фуют на шлифовальном станке абразивным камнем или в специаль­ном приспособлении шлифовальными порошками № 240—320. После шлифования оставляют припуск на последующую обработку 0,01—0,02 мм. Затем кольцо притирают на чугунной плите при по­мощи специального приспособления в сверлильном станке вручную или на притирочном станке с применением микропорошка М14— М28. Смазочной средой во время притирки служит керосин или ма­шинное масло. Во время притирки кольцо равномерно прижимается к плите и вращается одновременно вокруг центральной точки плиты и своей оси. Тонкую притирку (доводку) производят в таком же приспособлении с применением микропорошков М5—М10 или паст ГОИ на равном стекле.

Доводку бронзового кольца производят с помощью абразивных порошков пониженной твердости (окись хрома, окись железа) или притирочных паст. Графитовые кольца бессильфонного сальника притирают на чугунной плите без применения паст. После доводки чистота поверхности рабочих плоскостей колец сальников должна быть 14-го класса, что проверяют путем сравнения поверхности с эталонной или профилометром. Окончательную проверку качества ремонта сальника производят после его обкатки на компрессоре путем создания в картере компрессора избыточного давления фреона (8-г-Э) 10⁵ Па по отсутствию пузырьков, просачивающихся через неплотности.

Ремонт клапанной группы и запорных вентилей.

Основное в ре­монте клапанной группы — это обеспечить плотное прилегание кла­панных пластин в седлу, свободное перемещение (без заеданий) их на всю высоту подъема (1,2—2 мм). Пластины клапанов должны быть ровными, без заусенцев и рисок. Покоробленные Пластины бра­куют. При ремонте пластины, как правило,- заменяют.

При толщине пластины 1,38—1,5 мм можно допускать износ не более 0,2 мм. Кольцевые пластины перед сборкой тщательно прити­раются. Особое внимание надо обратить на притирку седел — мест прилегания клапанных пластин. Риски и забоины на седлах не до­пускаются. Клапанная доска также притирается. При наличии ри­сок или коробления допустима предварительная шлифовка ее на 0,1—0,2 мм. Пружины клапанных пластин и буферная пружина про­веряются на упругость. Если в процессе работы пружина дала осадку 2—3 мм, то ее заменяют новой.

Запорные вентили при ремонте полностью разбирают, конусы клапанов при необходимости шлифуют или просто притирают по. месту к седлу. Сальники аммиачных вентилей заполняют хлопчато­бумажной набивкой,, пропитанной маслом и мелким порошком гра­фита. На фреоновых вентилях сальники набивают уплотнительными кольцами, вырубленными из листовой маслобензостойкой резины. Плотность прилегания вентиля в сборе проверяется в двух крайних положениях шпинделя давлением воздуха 16 10 Па. Вентиль дол­жен плотно перекрываться без применения рычагов и особых усилии.

Сборка компрессора.

Перед сборкой все детали компрессора про­мывают в бензине, обдувают сжатым воздухом и слегка смазывают маслом. Затем собирают отдельные узлы и в определенной (для каждого типа компрессоров) последовательности устанавливают их в компрессор. Для облегчения сборки»используют приспособления. Например, поршень с кольцами вставляют в цилиндр при помощи конусной втулки. Шатун должен легко проворачиваться на валу от руки.

Для проверки линейного мертвого объема можно использовать свинцовые полоски шириной 4—5 мм и длиной 8—10 мм. Толщина полосок должна быть равна 0,02 диаметра цилиндра. Вместо буфер­ной пружины устанавливают жесткую втулку. После обжатия свин­цовую пластинку вынимают и толщину ее замеряют микрометр Величина линейного мертвого объема должна быть примерно равной 0.01D (0,008—0,014?>).

При закрывании крышек или головки компрессора гайки затяги­вать надо попеременно с разных сторон и постепенно, чтобы не пере­жать прокладки. Проворачивая маховик рукой, необходимо убедиться в свободном движении кривошипно-шатунного механизма и порш­ней. Радиальное и торцевое биение маховика не должно превышать 0,5 мм по его верхнему ободу. Правильность сборки проверяют обкаткой компрессора.