На рабочее место вместе с заданием поступает технологическая документация: технологические, маршрутные, операционные карты, эскизы, чертежи. Не выполнять требования означает – нарушение технологической дисциплины, это недопустимо, т.к. это приводит к снижению качества выпускаемой продукции.
Исходными данными для построения технологического процесса является чертеж детали и технические требования к ее изготовлению.
Маршрутная карта(МК) – содержит описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия по всем операциям различных видов в технологической последовательности, с указанием данных об оборудовании, оснастке, материалов и др.
Формы и правила оформления маршрутных карт регламентированы согласно ГОСТ 3.1118-82(Формы и правила оформления маршрутных карт)
Операционная карта(ОК) – содержит описание операций технологического процесса изготовления изделия с расчленением операций по переходам с указанием режимов обработки, расчетных норм и трудовых нормативов.
Формы и правила оформления операционных карт регламентированы согласно ГОСТ 3.1702-79(Формы и правила оформления операционных карт)
Рабочие чертежи деталей должны быть выполнены в соответвсвии с ЕСКД (ГОСТ 2.101-68), в чертеже указываются все сведения для изготовления детали: форма и размеры поверхностей, материал заготовки, технические требования к изготовлению, точность формы, размеров и др.
В данном отчете мною рассмотрена деталь Переходник, проанализирована марка материала, из которой выполнена деталь.
Деталь, переходник, испытывает осевые и радиальные напряжения, а также переменные напряжения от вибрационных нагрузок и незначительные тепловые нагрузки.
Переходник изготовлен из легированной конструкторской стали 12Х18Н10Т. Это высококачественная сталь, содержащая 0,12% углерода, 18% хрома, 10% никеля и небольшое содержание титана, не превышающее 1,5%.
Сталь 12Х18Н10Т отлично подходит для изготовления деталей, работающих в условиях высокой ударной нагрузкой. Этот тип металла идеально подходит для использования в условиях низких отрицательных температур, вплоть до -110 °С. Еще одним весьма полезным свойством сталей данного типа, при использовании в конструкциях, является неплохая свариваемость.
Чертеж детали представлен в Приложении 1.
Разработка технологического процесса начинается после уточнения и определения выбора заготовки, уточнение его габаритов под дальнейшую обработку, затем изучается чертеж, план последовательной обработки детали по операциям, выбирается инструмент.
Технологический процесс представлен в Приложении 2.
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ С ТОЧКИ ЗРЕНИЯ ВЫСОКОГО КАЧЕСТВА МЕТАЛЛА, ВЕЛИЧИНЫПРИПУСКОВ, ПОВЫШЕНИЯ КИМ
Деталь изготавливается из материала 12Х18Н10Т ГОСТ5632-72 и более целесообразным методом получения заготовки является отливка, но для сравнения рассмотрим получение заготовки – штамповки.
Штамповка на гидравлических прессах применяется там, как правило, где не может быть использован молот, а именно:
- при штамповке малопластичных сплавов, не допускающих больших скоростей деформирования;
- для различных видов штамповки выдавливанием;
- там, где необходим очень большой рабочий ход, например, при глубокой прошивке или протяжке прошитых заготовок.
В настоящее время в машиностроении действует ГОСТ 26645-85 "Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку" с внесенным изменением №1 [1] взамен отмененных стандартов ГОСТ 1855-55 и ГОСТ 2009-55. Стандарт распространяется на отливки из черных и цветных металлов и сплавов, изготовляемые различными способами литья, и соответствует международному стандарту ИСО 8062-84
Различают следующие виды литья: литье в землю, литье в кокиль, под давление, литье выжиманием, в оболочковые формы, центробежное литье, литье всасыванием, вакуумное литье.
Для изготовления данной отливки можно использовать следующие способы литья: в кокиль, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в гипсовые формы, в песчаные формы и по газифицированным моделям.
Литьё в кокиль. Литье в кокиль относится к трудо- и материалосберегающим, малооперационным и малоотходным технологическим процессам. Оно улучшает условия труда в литейном производстве и уменьшает воздействие на окружающую среду. К недостаткам кокильного литья следует отнести высокую стоимость кокиля, трудность получения тонкостенных отливок в связи с быстрым отводом теплоты от расплава металлическим кокилем, сравнительно небольшое число заливок при изготовлении в нем стальных отливок.
Так как литая деталь изготовляется – серийно, а стойкость кокиля при заливки в него стали низка, считаю не целесообразным использовать данный вид литья.
Литьё по газифицированным моделям. ЛГМ - позволяет получить отливки по точности равные литью по выплавляемым моделям при уровне затрат сопоставимом с литьем в ПФ. Затраты на организацию производства ЛГМ включают в себя проектирование и изготовление пресс-форм. Технология ЛГМ позволяет получать отливки весом от 10 грамм до 2000 килограмм с чистотой поверхности Rz40, размерной и весовой точностью до 7 класса (ГОСТ 26645-85).
Исходя из серийности производства, а так же дорогой оснастки, использование данного вида литья для изготовления отливки не целесообразно.
Литьё под низким давлением. ЛНД – позволяет получать толстостенные и тонкостенные отливки переменного сечения. Пониженная себестоимость литья за счет автоматизации и механизации процесса литья. В конечном итоге ЛНД дает высокий экономический эффект. Ограниченное применение сплавов с высокой Тпл.
Литьё в песчаные формы. Литьё в песчаные формы — самый массовый (до 75-80 % по массе получаемых в мире отливок) вид литья. Литьём в ПФ получают отливки любой конфигурации 1…6 групп сложности. Точность размеров соответствует 6…14 группам. Параметр шероховатости Rz=630…80мкм. Можно изготавливать отливки массой до 250т. с толщиной стенки свыше 3 мм.
Исходя из анализа возможных видов литья для получения нашей отливки, можно сделать вывод о целесообразности использования литья в ПФ, т.к. это более экономично для нашего производства.
Основным показателями, позволяющими оценить технологичность конструкции заготовок, является коэффициент использования металла (КИМ)
Постепени точности заготовки бывают:
1. Грубые, КИМ<0,5;
2. Пониженной точности 0,5≤КИМ<0,75;
3. Точные 0,75≤КИМ≤0,95;
4. Повышенной точности, для которых КИМ>0,95.
КИМ (коэффициент использования металла) – это отношение массы детали к массе заготовки.
Коэффициент использования металла (КИМ) вычисляют по следующей формуле:
(1)
где Qдет – масса детали, кг;
Qотл. – масса заготовки, кг;
Полученные значения коэффициентов позволяет сделать вывод о том, что деталь «Переходник» достаточно технологична для изготовления её литьем.