Результаты тиражирования европейского опыта отечественными предприятиями последнего десятилетия показали, что исследования и разработки зарубежных ученых по проблемам экономики и управления не могут быть перенесены в чистом виде на отечественные условия в силу ряда отличий экономических и социальных систем. Развитие систем создания продукта путем внедрения «готовых технологий» в отечественную производственную практику также невозможно без эффективной системы регулирования и проработки вопроса с применением научных основ производственного и технологического менеджмента.
Тема развитие систем создания продукта через применение систем информационных поддержек заслуживает внимание в нескольких аспектах: уточнение на основе систематизации накопленного научного опыта понятийного аппарата; систематизация проблем и определение путей развития теории и методологии создания нового продукта отечественными промышленными предприятиями путем внедрения систем поддержки жизненного цикла продукции CALS. Аббревиатура CALS расшифровывается как Continuous Acquisitionand Life cycle Support – «непрерывная информационная поддержка жизненного цикла продукта». Причем под продуктом понимается как материальный продукт производства, так и результат любого процесса (технологического/бизнес-процесса).
CALS-система – это интегрированное взаимодействие европейских производителей и производителей на уровне федерации систем по направлениям: 1) унификации производственных систем, производственного/технологического менеджмента; 2) стандартизированного конструирования промышленного продукта, в том числе за счет создания единой эксплуатационной документации, документации по обеспечению бизнес-процессов/технологических процессов, единого системного перераспределения ресурсных потоков между участниками системы и др.; 3) снижения «конфликтов технологий» на стыках производств участников системы. Взаимодействие усиливается за счет активного развития IT-систем.
Система CALS дает возможность отдельному предприятию:
– организовать единое технологическое пространство – производители, поставщики и субконтракторы работают по единым «открытым» технологиям;
– определять возможности «стыковки» производственных/бизнес-технологий, применяемых участниками системы;
– решать задачи бизнес-реинжиниринга;
– с использованием информационных ресурсов интегрировать производственные системы с системами других участников CALS;
– управлять бизнесом на основе его электронного описания в реальном времени и др.
Ошибочно считать CALS-технологии только системой формализованного компьютерного информационного взаимодействия участников. Идея, реализуемая на практике, подразумевает адаптацию производителей друг к другу через унификацию их действий. Например, инструментарий CALS-систем включает единые требования для всех участников производственной сети: стандарты и технологии, средства проектирования (CAD) и средства производства (САМ), инструменты совместной работы и интеграции производственных процессов, документооборота. В частности, в рамках использования CALS-технологии, системы CAD поставщиков объединяются с системами заказчиков; а производители применяют системы ввода заявки для решения «проблемы своевременности», соединенные с системами САМ поставщиков («just-in-time», JIT). В результате обеспечивается унификация систем производителей и установление их взаимосвязи с системами других участников.
Подобное взаимодействие позволило усилить конкурентные позиции европейских и американских производителей, работающих по этой системе, за счет экономии времени на создание продукта, снижения технологических разрывов в производственном процессе и, в конечном счете, при выводе продукта на рынок.
В свою очередь на наших отечественных предприятиях отсутствует даже общепринятая методология формирования и развертывания системы процессов, и ни один из производителей не обладает необходимыми ресурсами и компетенциями для осуществления совместной работы. Более того, при тиражировании опыта мировых производителей российские производители сталкиваются с невозможностью адаптации и применения современных/классических технологий в отечественном производстве из-за разницы в принципах организации производства, несовместимости стандартов, из-за отсутствия сформированной бизнес-культуры и др.
Очевидный разрыв между отечественными производителями и мировыми лидерами отраслей промышленности только усиливается и достигает уже нескольких десятилетий.
Сложившаяся в промышленности ситуация началась в послевоенные годы, когда в 1985 году Министерство обороны США создало автоматизированную систему электронного описания процессов проектирования, производства и эксплуатации продуктов военного назначения. Это позволило ускорить выполнение НИОКР на 30-40%, уменьшить затраты на закупку военной продукции на 30%, сократить сроки закупки ЗИП на 22% (ЗИП – обозначение, принятое в технических системах для указания на запасные части, инструменты, принадлежности (по ГОСТ 2.601), в 9 раз сократить время на корректировку проектов. Удачные результаты применения CALS-системы в оборонной промышленности подвигли производителей США тиражировать опыт в производство товаров народного потребления. С этой целью в США была создана «Управляющая промышленная группа по вопросам CALS» (CALS Industry Steering Group– ISG), основной задачей которой выступало распространение CALS-концепции, основанной на интеграции предприятий и нацеленной на повышение конкурентоспособности в различных отраслях промышленности. На тот момент термин CALS трактовался Министерством обороны США следующим образом: CALS – это стратегия промышленности и правительства, направленная на эффективное создание, обмен, управление и использование электронных данных, поддерживающих жизненный цикл изделия с помощью международных стандартов, реорганизации предпринимательской деятельности и передовых технологий. Далее, в мае 1989 года Министерством обороны США было осуществлено исследование в области CIRPLS – интегрированной автоматизированной системы разработки требований к изделиям и логистической поддержки создания продукта в промышленности.
Впоследствии, в 1990-х гг. в рамках НАТО были продолжены исследования в области технических стандартов, функциональных моделей производства и технологического менеджмента, сетевых инфраструктур, анализа рентабельности, контрактного права, электронной коммерции и т.д. В конце XX века в Европе сформировалась Европейская промышленная группа CALS, а в Японии в мае 1995 года был создан Промышленный Форум по CALS. Система стала активно изучаться и использоваться в странах Евросоюза. Например, в Великобритании CALS – с 1988 года; в 1991 году был сформирован Промышленный Совет Великобритании в области CALS (UKCIC), а с 1993 года Департамент торговли и промышленности Великобритании начал содействовать развитию CALS. Причиной появления этих и аналогичных институтов стали: проблемы критичности времени, требующегося для создания продукта; проблемы повышения качества процессов проектирования и производства продукта; проблемы, связанные с логистикой и унификацией поставок комплектующих, и др.
Помимо интеграции заявленных процессов участников системы, развитие IT-технологий послужило необходимым условием автоматизации коммерческой деятельности. Уже в 1960-е годы простейшие производственные функции стали переводить на автоматизированное выполнение. В 1970-е годы направленность на интеграцию процессов с применением информационных технологий позволила производителям получить значительные выгоды. Например, в 1970-е годы разработка CAD/CAM/CAE-систем позволила увеличить количество вариантов проектирования продукта путем использования принципов математического моделирования. В 1980-е годы информационные системы внедрились уже в стратегическое планирование, массово охватили производственный процесс и логистическую систему предприятий-участников системы. В это время с помощью информационных систем начали планировать ресурсное обеспечение производственного процесса предприятий-участников системы, были разработаны системы MRP I и MRP II. Совместное использование IT-технологий предприятиями-участниками в современном понимании вопроса стало развиваться в 1990-е годы. На практике это вылилось в систему общего моделирования процессов – были разработаны модели, специально для автоматизации производственных процессов, например, ISA, BSP, ARIS, RUP; программные комплексы различного уровня, такие как: CAE/САD/CAM, PDM, MRP/ERP, SCM и др. А развитие систем взаимодействия производителей, субконтракторов и поставщиков стало строиться в направлении реализации концепции бизнес-бизнес (Business-to-Business, В2В). Объединение информационных ресурсов предприятий-участников системы позволило начать работу по направлениям «параллельного проектирования продукта» и «создания предприятий».
Следующим этапом в процессе развития CALS-технологий стал «институт ISO». Так, в 1995 году был заключен меморандум в рамках всемирного консорциума 25 ведущих технических европейских и американских организаций по использованию нового стандарта ISO 10303 (еще одно название стандарта – STEP), регламентирующего описание физических и функциональных параметров изделия на протяжении всего его жизненного цикла (понятие «жизненный цикл изделия» (петля качества) впервые было введено в международных стандартах серии ISO 9004 (управление качеством продукции) и включало в себя следующие этапы: маркетинг, изучение рынка; проектирование технических требований к продукту; материально-техническое снабжение; организация технологических процессов; производство; контроль, проведение испытаний; упаковка и хранение; реализация продукции; монтаж, эксплуатация; послепродажное обслуживание; утилизация продукции).
Далее был принят стандарт ISO 10303, регламентирующий конструкторскую модель изделия и порядок ее электронного отображения. В соответствии с указанным стандартом модель продукта должна включать в себя ряд компонентов [7]:
1. Геометрические характеристики изделия (в чертежном выполнении);
2. Классификационные признаки продукта; конфигурация продукта; возможность изменения конструкции;
3. Инженерная база данных по продукту в виде различных форматов программных средств.
В соответствии с требованиями стандарта описание продукта должно быть представлено в форме интерактивных электронных технических руководств.
Помимо ISO 10303 (STEP) при организации электронного обмена данными между предприятиями-участниками в настоящее время используются:
– стандарт SGML – стандарт представления текстовой информации по продукту, организации электронного документооборота;
– стандарт ISO 13584 (другое название – P_LIB) – стандарт обмена данными об изделиях между поставщиками и потребителями изделий;
– стандарт MANDATE – описывает динамику производства: связи производства с внешней средой, материальные и информационные потоки в организационно-производственной структуре и др.
Решения, разработанные и согласованные узким кругом стран (европейских и США), в настоящее время получили статус стандартов и определяют стратегию мирового индустриального развития. В этот круг наша страна не входит. Отдельными элементами участия в системе становятся попытки, с разной степенью успешности, перехода на стандарты ISO. Кроме того, в нашей стране был создан Промышленный Совет по вопросам CALS при Миноборонпроме РФ, в функции которого вошла организация комплекса НИОКР по апробации и адаптации стандартов/разработанных технологий в отечественную практику производства в различных отраслях промышленности России, в частности, в нефтегазовой отрасли (стандарт ISO 15926 – OIL & GAZ).
Также в рамках входа в CALS-систему можно рассматривать попытки отечественных производителей реализовывать концепцию бенчмаркинга, суть которой – тиражирование опыта мировых лидеров отрасли в отечественную практику. Производители фокусируются на адаптации существующих методов, технологий, производственных систем, процессов производства и др.; расширении традиционной методики оценки деятельности предприятий путем включения в нее стандартов ключевых показателей мировых лидеров соответствующей отрасли. Расширение перечня ключевых показателей осуществляется посредством внедрения на отечественных предприятиях системы оценки бизнес-процессов ENAPS (ENAPS – европейская база данных бенчмаркинга), предлагающей набор инструментов оценки для производителей.
Вместе с тем, на эволюционном уровне дальнейшее развитие IT-технологий в 2000-х годах частично изменило подход к CALS-системе и сформировало ряд вопросов, связанных с теорией и методологией управления промышленным предприятием через усиление интеграции информационных процессов участников вплоть до уточнения понятийного аппарата. В работах ученых, связанных с формированием единого технологического/производственного/информационного пространства, в настоящее время предлагаются следующие трактовки «CALS-системы» [4]:
– это автоматизированная системная среда управления бизнес-процессами и практической реализации технологий на основе электронных описаний изделий (ЭОИ), под которыми здесь понимаются описания не только комплектующих/модулей продукта, но и таких объектов, как модели бизнес-процессов;
– это автоматизированная система управления проектами, осуществляющая централизованное создание, внедрение и использование программно-технических средств и информационных ресурсов при реализации прикладных технологий, систем и бизнес-процессов;
– это система, интегрирующая информационные процессы, ресурсы и знания как внутри предприятий, так и между участниками жизненного цикла изделий в едином, согласованном информационном пространстве и управляющая их комплексным информационным обеспечением.
Согласно С.А. Пелиху, GALS система – это стратегия промышленности и правительства, направленная на эффективное создание, обмен, управление и использование электронных данных, поддерживающих полный жизненный цикл изделия с помощью международных стандартов, реорганизацию предпринимательской деятельности и передовые технологии. Она представляет собой электронное описание процессов и изделий на протяжении всего их жизненного цикла.
Таким образом, в настоящее время исследователи расширили трактовку «CALS-системы» за счет информационной составляющей процесса создания продукта, затронув ряд особенностей в организации этапов его проектирования и контроля на всех стадиях. Главной идеей CALS-системы становится такая организация производства, итогом которой становится законченный продукт. Кроме того, внимание уделяется высокой степени унификации и стандартизации производства, позволяющей оперативно производить изменения в проекте, например, заменить мотор от одного производителя на аналогичный от другого без переналадки оборудования и внесения существенных изменений в проект. Это позволяет многократно повысить прозрачность производственной цепи, оперативно находить и исправлять дефекты, получить новый уровень гибкости производства.
М. Головко, Е.В. Судов, А.И. Левин, и другие авторы предлагают ряд классификаций CALS-технологий [4, 18]:
I. По целевому признаку CALS-технологи предлагается делить на:
– прикладные технологии промышленности,
– электронное конструирование,
– технологическую подготовку производства,
– создание эксплуатационной документации и т.д.
II. По признаку используемых опорных технологий CALS-технологии делят на набор традиционных информационных технологий, включающих:
– управление проектами,
– управление данными об изделии,
– управление конфигурацией изделия и т.д.
III. По признаку используемых базовых технологий CALS-технологии делят на:
– технологии информационного взаимодействия,
– технологии информационного обеспечения бизнес-процессов и т.д.
В настоящее время к ключевым областям CALS относится [13, 16]:
– совершенствование деятельности в области разнородных процессов;
– реинжиниринг и управление проектами;
– параллельное проектирование продукта, процессов;
– информационная поддержка всех этапов жизненного цикла продуктов;
– электронный обмен данными;
– международные стандарты;
– интегрированная логистическая поддержка;
– многопользовательские базы данных.
Реализация заявленных действий осуществляется с использованием трех групп CALS-технологий (CALS-технологии – это подход к проектированию и производству высокотехнологичной продукции путем интеграции производственных систем/процессов предприятий-участников через выстраивание единых технологических цепочек с момента разработки концепции продукта до его реализации на рынке. Многоуровневая интеграционная сеть взаимодействия участников, а также весь процесс реализации жизненного цикла изделия активно поддерживается информационными технологиями):
1 группа технологий: технологии анализа и реинжиниринга бизнес-процессов;
2 группа технологий: технологии предоставления данных о продукте в электронном виде;
3 группа технологий: технологии интеграции данных об изделии.
Наиболее важными организационными технологиями, поддерживаемыми CALS, являются «параллельное проектирование» и «виртуальное предприятие». Первая обеспечивает информационное взаимодействие многих удаленных участников проектирования сложных технических систем. При этом обмен информацией идет на всех этапах проектирования, что позволяет организовать сокращение сроков за счет распараллеливания проектных задач.
Технология «виртуальное предприятие» предполагает, что несколько «подвижных» компаний объединяются на определенное время для создания высокотехнологичного продукта, а затем это объединение распадается, и участники переходят к новым проектам. Основа концепции – каждое предприятие специализируется на том, что ему лучше всего удается. Например, «один производитель проектирует изделия, другой – занимается производством, третий – маркетингом и продажами». «Виртуальное предприятие» создается из различных предприятий на контрактной основе, не имеет единой юридической организационной структуры, но обладает единой информационной структурой с целью поддержки процессов, осуществляемых на этапах производства продукта. Срок существования такого предприятия определяется длительностью проекта. На первый план в проекте выходят вопросы проектирования, анализа и, при необходимости, реинжиниринга внутренних и совместных бизнес-процессов предприятий-участников. Также проектируется единая информационная модель продукта, разработанная в соответствии со стандартом ISO 10303. Информационное взаимодействие участников системы осуществляется с использованием общих «хранилищ данных» путем создания общей корпоративной сети.
Применение CALS-технологий позволяет существенно сократить объёмы проектных работ, за счет:
– описания составных частей продукта/систем, проектировавшихся ранее;
– решения вопросов интеграции уже существующих/вновь созданных продуктов в системы и среды предприятий-участников;
– адаптации участников системы к меняющимся условиям эксплуатации/производства продукта и др. [8, 10].
CALS-система позволяет предприятиям-участникам быстрее реагировать на изменение рынка, сокращать время на формирование материальных запасов, уменьшать затраты за счет снижения дублирования производственных операций, уменьшать брак на этапах разработки и производства изделий и др.
Опыт практического применения CALS-технологий в России свидетельствует, что отечественные предприятия пока не готовы тиражировать опыт мировых производителей в этой сфере. Причин тому несколько – это и организационно-технические проблемы; и вопросы, связанные с юридическим сопровождением проблемы; это и неготовность отечественных производителей переходить на «открытые технологии» и др. Вместе с тем, остается поле для технологического/организационного развития в будущем.
Практические задания
Задание 1. Ответьте на вопросы:
1. Продукт: сущность, содержание, виды продукта в зависимости от типа потребления, исходя из характера дизайна и процесса проектирования, с учетом сложности, вариантов использования, внешнего вида и методов расчета продукта.
2. Категория «новый продукт», классификация продуктов в зависимости от новизны технологий.
3. «Высокотехнологичный продукт»: содержание, критерии отнесения.
4. Трактовка категории «продукт» в области маркетинга.
5. Трактовка категории «продукт» в области организации производства.
6. Трактовка категории «продукт» в области инженерного проектирования.
7. Трактовка категории «продукт» в области управления операциями.
8. Содержание, процесс создания продукта в промышленности.
9. Сложность продукта, иерархия элементов системы создания продукта в промышленности.
10.Типовые этапы процесса разработки продукта.
11.Типовые этапы процесса развития продукта.
12.Разработка и тестирование концепции создания нового продукта.
13.Экономический анализ концепции развития продукта.
14.Бета-тестирование и рыночная апробация концепции развития продукта.
15.Техническое воплощение идеи (доработка системы менеджмента качества, оценка ресурсной составляющей, инженерное планирование деятельности, план логистики, разработка программы анализа и мониторинга, формирование совокупности активов и обязательств).
16.Коммерциализация: запуск продукта; производство и продвижение; дистрибуция.
17. Система развития продукта в промышленности: элементы, структура.
18. Основные контрольные точки проекта по формированию систем развития продукта в промышленности (на примере машиностроения).
19. Участники систем развития продукта в промышленности (на примере машиностроения).
20. Процесс создания и вывода нового изделия или услуги на рынок (NPD-процесс).
21. Существующие модели разработки/развития нового продукта в промышленности.
22. Формирование системы развития высокотехнологичного продукта в промышленности в рамках процессного управления.
23. Продукты и особенности отраслевых систем создания продукта.
24. Анализ лучших практик и современных подходов развития продукта в промышленности.
25. Содержание систем развития продукта ведущих автопроизводителей.
26. Основные системные проблемы развития производственно-технологического потенциала отечественных отраслей в сравнении с мировым уровнем.
27. Управление развитием систем создания продукта в промышленности через формирование «портфолио основных компетенций компании».
28. Управление развитием систем создания продукта в промышленности через формирование «карты компонентов», определяющих функциональность продуктов.
29. Финансовое обеспечение PD-процесса (на примере машиностроения).
30. Финансовое обеспечение создания высокотехнологичного продукта: самофинансирование, финансирование через механизм рынка, кредитование, бюджетное финансирование, взаимное финансирование хозяйствующих субъектов.
Задание 2. Определите результативность процессов интегрированной системы менеджмента предприятия с использованием методики В.В. Колочевой. В соответствии с методикой показатели рассчитываются методом взвешенной суммы оценок критериев по формуле: 
, где: 
– единичный относительный i-й критерий процесса; 
– весовой коэффициент критерия; n – количество критериев (таблица 34,35).
Таблица 34 – Диапазоны шкалы Е. Харрингтона для оценки надежности технологических (бизнес-процессов) процессов
| Числовые интерва лы | Уровень результативности бизнес-процесса | Действия в отношении бизнес-процесса |
| 0,8-1,0 | Очень высокий уровень результативности | Процесс функционирует результативно, но необходимо разработать предупреждающие действия, если Рпр = 1, то не требуется разработка каких-либо действий |
| 0,63-0,8 | Высокий уровень результативности | Процесс функционирует результативно, но необходимо разработать незначительные корректирующие действия |
| 0,37-0,63 | Средний уровень результативности | Процесс функционирует результативно, цели и задачи частично достигнуты, но необходимо разработать корректирующие действия |
| 0,2-0,37 | Низкий уровень результативности | Процесс функционирует не результативно, необходимо разработать значительные корректирующие действия |
| 0,0-0,2 | Очень низкий уровень результативности | Процесс функционирует не результативно, цели и задачи не были достигнуты, требуется вмешательство высшего руководства, если Рпр = 0, то необходимо разработать процесс |
Таблица 35 – Показатели результативности и весовые коэффициенты процессов предприятия
| Процесс | Результативность процесса | Весовой коэффициент |
| Основные бизнес-процессы | ||
| Определять потребности и пожелания потребителей | 0,62 | |
| Измерение удовлетворения потребителей | 0,45 | |
| Осуществлять мониторинг изменений на рынке или в ожиданиях потребителей | 0,81 | |
| Осуществлять мониторинг внешней среды | 0,83 | |
| Определять концепцию бизнеса и стратегию организации | 0,8 | |
| Разрабатывать организационную структуру и систему взаимоотношений между организационными единицами | 0,78 | |
| Разрабатывать концепцию продукта | 0,56 | |
| Разрабатывать, создавать и оценивать прототипы продуктов | ||
| Совершенствовать существующие продукты | 0,61 | |
| Тестировать эффективность новых или измененных продуктов или услуг | ||
| Управлять процессом разработки продукта | 0,24 | |
| Позиционирование продуктов и услуг на сегментах потребительского рынка | 0,36 | |
| Обрабатывать заказы потребителей | 0,76 | |
| Планировать и получать необходимые ресурсы | 0,6 | |
| Преобразовывать ресурсы или входы в продукты | 0,6 | |
| Поставлять продукт | 0,78 | |
| Управлять процессом производства и поставки | 0,62 | |
| Планировать и получать необходимые ресурсы | 0,56 | |
| Разрабатывать требования к квалификации персонала | 0,89 | |
| Обеспечивать качество обслуживания | 0,87 | |
| Выставлять счета потребителям | 0,83 | |
| Оказывать послепродажное обслуживание | 0,6 | |
| Управлять производительностью, осуществлять материальное и моральное стимулирование | 0,55 | |
| Планировать управление информационными ресурсами | 0,96 | |
| Разрабатывать и развертывать системы поддержки предприятия | 0,7 | |
| Управлять оборудованием и сетевыми операциями | 0,54 | |
| Управлять финансовыми ресурсами | 0,81 | |
| Управлять материальными ресурсами | 0,62 | |
| Управлять внешними связями | 0,36 | |
| Управлять улучшениями и изменениями | 0,71 |
Пример вывода: Весовые коэффициенты критериев по каждому бизнес-процессу определялись экспертным методом (метод «совещаний») по формуле: 
, где: 
– весовой коэффициент критерия; 
– оценка, данная i-м экспертом; 
– количество экспертов.
На основе определения уровней результативности процессов по шкале Харрингтона выявлено, что большая часть процессов (____%) имеет «средний» уровень результативности, «высокий» – ____ %, «очень высокий» – ____ %, «низкий» – _____ %.
Затем, согласно методике, был рассчитан показатель результативности интегрированной системы менеджмента на основе полученных показателей результативности процессов и весовых коэффициентов по формуле: 
, где: 
– результативность j-го процесса; 
– весовой коэффициент j-го процесса; n – количество бизнес-процессов.
Данный показатель равен _____, исходя из чего, можно сделать вывод, что интегрированная система менеджмента предприятия ____________.
Задание 3. Изучите методический инструментарий оценки эффективности процесса разработки новой продукции в промышленности с использованием фактологического материала предприятия Группы ГАЗ. По предложенному образцу выполните оценку эффективности процесса разработки новой продукции отдельного предприятия Нижегородской области. Сформулируйте выводы. Для выполнения задания используйте материал, предложенный ниже.
Области для улучшения NPD-процессов, имеющие приоритетное значение, определяются с помощью инструмента анализа, а именно фокус-индекса (FI – индекса зоны фокусировки решений), который позволяет учесть бóльший объем возможностей в технологии процесса разработки нового продукта. При этом учитывается, что деятельность по управлению целостным NPD-процессом состоит из двух основных элементов: а) общая организация функциональных компетенций, технического сопровождения, управление знаниями; и б) организационные/управленческие решения по созданию конкурентоспособного продукта в рамках развития бизнеса, такие как стратегия NPD, организационная структура, финансовая составляющая проекта. Трудности возникают в том, что способы оценки эффективности NPD-процессов зависят от целого ряда «факторов успеха»: от точки отсчета управления NPD–процессами, от имеющихся технологических навыков и др. В результате возникает необходимость разработки, как самих процессов, так и критериев оценки для разных сфер приложения капитала, для разных отраслей промышленности, что снижает организационную гибкость и скорость реакции производителя на изменение рынка и увеличивает время разработки нового продукта.
Поэтом в расчетах предлагается делать акцент на матрице, интегрирующей технологические аспекты NPD-процессов и элементы управления, включающую функциональную компетентность NPD-деятельности на различных этапах/фазах процесса. Под компетенциями подразумеваются факторы успеха бизнес-развития производителя: технологии, элементы стратегии, финансовая составляющая, уровень рисков, имеющийся человеческий ресурс, определяющий конкурентоспособность продукции, совокупность потребителей и управление проектами. В рамках выстроенной матрицы, фокус-индекс как описательный инструмент анализа эффективности реализации «конструкции» позволяет выделять отдельные области проекта, требующие улучшения на определенном этапе.
Эффективность реализации этапа конструкции процесса (Е) = (Уровень реализации конструкции / Уровень значимости этапа конструкции) · 100%
Уровень эффективности (Е) выше, чем 100% можно рассматривать как указание на бóльший фокус по отношению к уровню важности выделенного этапа процесса, по сравнению с требуемым. В то время как основные усилия должны прикладываться к элементам конструкции с относительно низкой эффективностью реализации.
Уровень реализации отдельного этапа конструкции может быть исчислен в финансовых показателях. Например, может быть использован показатель «уровень прибыльности» или рентабельность этапа процесса. Уровень значимости отдельного этапа NPD-процесса (да и уровень управления/реализации также) отдельных элементов конструкции могут быть ранжированы по принципу средних баллов, исходя из экспертных оценок. Каждому этапу конструкции NPD-процессов присваивается определенное значение: от единицы до пяти. Где рейтинг (или ранг) «единица» свидетельствует о максимальной значимости этапа для процесса в целом, а «пять» свидетельствует о минимальной степени важности этапа конструкции. Далее определенный рейтинг степени важности этапа конструкции делится на значение текущей эффективности реализации соответствующего этапа конструкции процесса, формируя фокус-индекс (FI) или фокус-уровень конструкции.
Фокус-индекс этапа конструкции (FI) = (Рейтинг степени важности этапа конструкции / Рейтинг степени эффективности конструкции) · 100%
Полученное значение фокус-индекса, равное единице свидетельствует о целесообразности фокусирования внимания на рассматриваемом этапе конструкции, а значение FI более единицы свидетельствует об избыточных усилиях в выделенном направлении, что увеличивает ресурсоемкость этапа процесса, и в дальнейшем снижает добавленную стоимость/ценность полученного продукта.
Оценка эффективности реализации этапов конструкции типового NPD-процесса отечественного предприятия машиностроения (на примере отдельного предприятия Группы ГАЗ – ОАО «ГАЗ») позволила прийти к выводу о том, что ни один из элементов конструкции не достигает показателя эффективности реализации, равного 100%. Соответственно существуют возможности для совершенствования процесса по всем направлениям (таблица 36,37).
Таблица 36 – Эффективность этапов конструкции NPD-процесса в рамках общей организации функциональных компетенций
| Ранжи-рование | Конструкции | Уровень значимости этапа (а) | Уровень реализации этапа (б) | Эффективность (Е) (б /а) x 100% |
| Запуск продукта на рынок /коммерциализация продукта | 87% | 59,7% | 68,62% | |
| Тестирование продукта, детальное проектирование продукта | 84,6% | 55,4% | 65,48% | |
| Техническое воплощение/ идентификация продукта | 83,8% | 53,9% | 64,32% | |
| Разработка концепции продукта, (промышленный дизайн) | 85,4% | 54,7% | 64,05% | |
| Отбор идей, формулировка концепции продукта | 76,2% | 44,8% | 58,79% |
Таблица 37 – Эффективность этапов конструкции NPD-процесса в организационном/управленческом аспекте
| Ранжи-рование | Конструкции | Уровень значимости этапа (а) | Уровень реализации этапа (б) | Эффективность (Е) (б /а) x 100% |
| Развитие проекта, управляемость | 79,8% | 61,1% | 76,56% | |
| Финансовый менеджмент | 85,9% | 59,1% | 68,81% | |
| Стратегический менеджмент | 84,9% | 57,1% | 67,26% | |
| Технологический менеджмент | 74,1% | 46,4% | 62,61% | |
| Развитие бизнеса в целом | 91,4% | 56,4% | 61,7% | |
| Уровень риска по проекту | 87,9% | 48,2% | 54,83% | |
| Операционный менеджмент | 78,9% | 38,7% | 49,04% |
Фокус-индекс в этом расчете позволяет поставить в центр концепции развития продукта элемент конструкции «формулировка концепции продукта», реализуемый с самой низкой эффективностью (Е) 58,79%, н