ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Отчет

ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-РЕМОНТНОЙ ПРАКТИКЕ

ЧАСТЬ 2

студента ________ группы _______ курса

Института механизации и технического сервиса Казанского ГАУ

____________________________________

(Фамилия, Имя, Отчество)

 

 

Казань, 20__ г.

ОТЧЕТ

по производственной эксплуатационно-ремонтной практике

 

Место прохождения практики _______________________________________

Сроки прохождения практики _______________________________________

____________________________________________________________________

Руководитель практики от предприятия ________________________________________________________________

(должность, Фамилия, Имя, Отчество)

Руководитель практики от университета ______________________________

____________________________________________________________________

(должность, Фамилия, Имя, Отчество)

 

Отчёт составил Гадиев Линар Раисович _____ ____________ __________

(Фамилия, Имя, Отчество) подпись дата

 

Согласовано: Руководитель практики от предприятия ___________________________   М.П.

«Проверено и допущено к защите» Руководитель практики от университета _________________________________   Дата защиты____________________ Отчёт защищён с оценкой_________   Подписи членов комиссии __________________________________ __________________________________ __________________________________

ВВЕДЕНИЕ

ОТ эффективности отдельных машин, их комплексов и систем в целом в решении степени зависит эффективность сельскохозяйственного производства. Поэтому на современном этапе развития общества во всех звеньях хозяйствования самое серьёзное внимание уделяется повышению эффективности машинно-тракторного парка.Однако предпринятые в последние годы меры по укреплению материально-технической базы сельскохозяйственных предприятий, углублению специализации производства, внедрению индустриальной технологии возделывания различных сельскохозяйственных культур слабо повлияло на повышение эффективности сельскохозяйственного производства.

В тяжелом положении оказалось ремонтное производство. степень износа средств достигает 70% и лишь 10% действующего оборудования отвечает современным требованиям. Это приводит к росту числа профессиональных заболеваний и производственных травм. Обеспечение безопасности труда в нишей стране, включающее мероприятия по дальнейшему оздоровлению труда на основе механизации и автоматизации тяжелых и вредных производственных процессов, широкому внедрению современных средств коллективной и индивидуальной защиты работников, устранению причин травматизма и профессиональных заболеваний рабочих – важнейшая государственная задача. Переход от отдельных мероприятий к планомерной и целенаправленной работе, четкое распределение обязанностей по охране труда между главными специалистами и руководителями производственных подразделений, осуществление мер по предупреждению травматизма каждым работником хозяйства, предприятия – это основа управления охраной труда, предусматривающая систематический анализ состояния производственного травматизма, заболеваемости, степени безопасности оборудования, аттестацию рабочих мест. В связи с этим проблема обеспечения безопасности труда на предприятиях является актуальной.

 

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ (РЕМОНТНОЙ БАЗЫХОЗЯЙСТВА)

 

1.1. Стоимость основных фондов по ремонтной базе

Машины и оборудования- 276000000 р

Сооружения – 16000000 р

Здания-14000000 р

Инструмент -1600000 р

Производственный инвентарь – 1230000 р

Хозяйственный инвентарь – 2560000 р

Годовой расход эл. энергии 3,698,807 тыс.кВт-часов

 

Расстояние до специализированных предприятий по ремонту узлов и агрегатов

Данное предприятие находится районном центре

 

1.2 Штат ремонтно-обслуживающего предприятия (отделения)

 

Основных производственных рабочих 48 чел.

 

Вспомогательных производственных рабочих 32 чел.

 

Счетно-конторский персонал 14 чел.

 

Младший обслуживающий персонал 9 чел.

 

Годовой фонд заработанной платы 280000 чел.

 

Схема генерального плана ремонтного предприятия (отделения)

 

I           VI     V           IV           II       III

 

Состав цехов и перечень основного ремонтно-технологического оборудования

 

Поз. обозн	наименование	Кол.
	Таль электрическая
	Верстак
	Стенд для разборки двигателя
	Ящик с опилками
	Пневмомолот
	Тиски стуловые
	Точильный аппарат
	Набор ключей
	Наковальня
	Ящик для угля
	Ящик для песка
	Шкаф для инструментов
	Ремонтная яма
	Стенд ремонта двигателя
	Кузнечный горн
	Станок токарно винторезный
	Обдирочно шлифовальный станок
	Электро-вулканизатор
	Выпрямитель аккумуляторов
	Стенд для проверки форсунок
I	Разборочно-сборочный цех
II	Кузнечный цех
III	Слесарный цех
IV	Аккумуляторный цех
V	Участок по ремонту аппаратуры
VI	Механический отдел

 

Структура управления ремонтным производством (схема)

 

Директор     Бухгалтерия   Управляющий учебным хоз-ом   Зам.дир по охране труда   Старший мастер     Мастера учебного производства         Трактористы     Водители     Сварщик     Слесарь

 

 

Производственный процесс ремонта машин и факторы, влияющие на надежность отремонтированных объектов

 

Производственным процессом называется совокупность всех действий людей и орудий производства, направленных на превращение неисправной машины в работоспособную, отвечающую техническим требованиям. Производственный процесс включает в себя не только разборку, сборку машины и восстановление деталей, но также контроль качества, транспортировку и хранение продукции, подачу электроэнергии, сжатого воздуха, подвод воды и другие элементы деятельности предприятия. В данном предприятии ремонт неисправных машин производится в разборочно сборочных цехах. Где проводится диагностика транспорта и определяется ход проведения ремонта. Назначаются мастера проводившие ремонт этого транспорта под контролем старшего мастера. После проведения ремонта транспорт подвергается очередной диагностике где определяется готовность транспорта к эксплуатации.

Техническое состояние и технико-экономические показатели работы машин нестабильны во времени и в процессе эксплуатации претерпевают изменения. Эти изменения зависят от многих факторов, которые действуют не изолированно, а комплексно, находясь в сложной зависимости друг от друга

Все основные факторы обычно делят на три группы: конструктивные, технологические и эксплуатационные.

Причины возникновения неисправностей могут быть следующими:

а) нарушение технических условий надежности при проектировании и изготовлении машин (конструктивные и технологические факторы);

б) износ деталей машин;

в) сложные (трудные) условия эксплуатации;

г) нарушение правил эксплуатации, технического обслуживания и ремонта машин. Как бы ни была надежна машина, износ ее деталей во время эксплуатации неизбежен. При этом детали изменяют не только размеры, но и форму.

 

 

Приемка объектов в ремонт (к описанию процесса приемки приложить образцы документов)

На основании существующих ГОСТов сдают в ремонт: тракто­ры, сборочные единицы, выработавшие установленный ресурс и достигшие предельного состояния; тракторы с аварийными по­вреждениями и достигшие предельного состояния при наличии со­ответствующего акта. Детали для установки навесного оборудования (кулачки, про­ушины и т. п.), кроме специального навесного и прицепного обору­дования, направляют в ремонт вместе с тракторами. Все сборочные единицы, детали и приборы крепят на тракторе в соответствии с его конструкцией. На тракторах и их сборочных еди­ницах допускается отсутствие отдельных крепежных деталей (бол­тов, гаек, шпилек) не более 10 % и стекол — не более 25 % от предус­мотренной конструкцией комплектности, а также мелких деталей (ручек дверей, застежек капотов и т. п.).Колесные тракторы сдают в ремонт с накаченными и годными для эксплуатации шинами. К каждому трактору прилагают следующие документы: форму­ляр с указанием данных о наработке трактора с начала эксплуата­ции или предыдущего капитального ремонта; справку, подтверж­дающую необходимость капитального ремонта (форма 3). Если сборочные единицы сдают в ремонт отдельно, то заказчик состав­ляет справку, подтверждающую необходимость капитального ре­монта. Сдаваемые в ремонт двигатели комплектуют сборочными еди­ницами и деталями, предусмотренными конструкцией. При этом не должно быть деталей, отремонтированных способами, исклю­чающими их последующее использование или ремонт. Наружные поверхности очищают от грязи. Смазочные жидкости и воду сли­вают. Все отверстия, через которые могут проникнуть влага и пыль во внутренние полости двигателей и их сборочных единиц, закрывают крышками и пробками-заглушками. На наружные неокрашенные металлические поверхности наносят антикоррозионную смазку. Тара и транспортные средства, применяемые для перевозки ди­зелей и сборочных единиц, должны быть исправными. Все технологические операции, связанные с ремонтом машин и их агрегатами, а также восстановлением деталей, необходимо про­водить на рабочих местах. Последние оснащают надлежащим обо­рудованием, приспособлениями и инструментом, предусмотрен­ными в альбомах технологических карт на разборку, сборку и вос­становление деталей машин соответствующих марок. При сдаче машины на ремонтное предприятие представитель хозяйства оформляет два экземпляра приемосдаточного акта, кото­рый подписывают приемщик и представитель заказчика. В акте указывают: число отработанных машиной мото часов с на­чала эксплуатации и после последнего ремонта; техническое состо­яние агрегатов; комплектность машины.

 

 

Очистка объектов ремонта (чистящие средства и т.д)

Объекты ремонта (детали, сборочные единицы) эксплуатируют в сложных условиях. Из-за контакта с топливо - смазочными материалами, также из-за переменных температурных режимов и влияния ряда других факторов поверхности деталей тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин покрываются сорбционными слоями сложного и разнообразного состава – загрязнениями. Такие загрязнения уменьшают устойчивость защитно-декоративных покрытий, повышают скорость коррозионных процессов, снижают уровень культуры технического обслуживания и ремонта машин и в конечном итоге служат одной из причин, приводящей к понижению надежности машин и агрегатов. В связи с этим в системе технического обслуживания и ремонта машин важное место занимает очистка объектов.

Большинство очистных операций связано с применением моющих жидкостей

- органические растворители (ОР) и растворяюще-эмульгирующие средства (РЭС); - кислотные растворы (КР);

- синтетические моющие средства (CMC) технического назначения.

Требования к разборке машин (агрегатов, узлов и деталей и т.д)

Разборку производят в соответствии с картами тех. процесса. Вначале снимают легкоповреждаемые детали и узлы(электрооборудование, топливо и масло проводы, шланги и крылья), затем сборочные единицы (радиатор, кабина, ДВС, редуктор, коробки и т.д.), агрегаты гидросистемы и топливная аппаратура после снятия направляют на свои участки для определения технического состояния и ремонта. При разборке не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе – изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком, коленвал с маховиком), а также приработанные пары детали и годные для дальнейшей работы. Такие пары метят, связывают или соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины. При разборке следует использовать стенды съемники, приспособления и инструменты позволяющие центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками из меди и алюминия. При выпрессовке подшипников из втулок или стаканов усилия прикладывают к наружному кольцу, а снятие с вала к внутреннему кольцу. При разборке резьбовых соединений детали укладываются в сетчатые корзины и отправляются на мойку. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, крепление маховика к коленчатому валу).

 

Дефектация деталей

(Способы определения технического состояния, мерительный инструмент, составление дефектовочной ведомости)

Внешним осмотром выявляют трещины, пробоины, обломки, пробоины повреждения резьбы. Хорошие результаты дает внешний осмотр деталей непосредственно после очистки, в еще теплом состоянии, когда легко обнаружить трещины. В трещинах и по их краям оседает осадок моющего раствора, хорошо видимый даже невооруженным глазом. Величина зазора между зубьями в передаче может быть выявлена путем измерения "мертвого хода" между двумя крайними условными положениями детали. Зазоры в подшипниках определяются путем покачивания вала и измерения индикатором или штангенциркулем размаха колебаний. Проворачиванием вала определяют возможные заедания в подшипниках. По величине покачивания гайки, навинченной на болт, определяется зазор в резьбе и степень пригодности болта или гайки. Отстукиванием проверяется возможное ослабление посадки заклепок, втулок, определяются возможные трещины. Плотно сидящие штифт или шпилька издают звонкий металлический звук. Промежуточные втулки при легком отстукивании при нормальной посадке издают звонкий металлический звук. Деталь, имеющая трещину, при отстукивании издает дребезжащий звук.

Для обнаружения скрытых дефектов используют следующие методы. Магнитно-порошковый метод. Его используют для обнаружения поверхностных и близко расположенных к поверхности трещин и раковин в деталях машин.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Восстановление деталей пластической деформацией (наименование деталей с указание краткой технологии и эскизов)

 

Пластическое деформирование применяют для восстановления размеров и форм изношенных деталей, устранения деформаций в деталях, а также для упрочнения их поверхностей.

Схема восстановления деталей пластическим деформированием

а-осадка,б-вдавливание,в-раздача,г-обжатие,д-правка,е-вытягивание,ж-накатывание,р-усилие деформации,б-деформация.

Схема восстановления осадки втулок

1 – пуансон; 2 – матрица; 3 –восстанавливаемая деталь, 4 – основание.

 

Восстановление деталей механизированными наплавками

 

Восстановлении деталей механизированными наплавками производят на специальных приспособлениях.Восстановление деталей наплавкой – это методика, которая дает возможность вернуть тому или иному изделию его первоначальные характеристики, а в некоторых случаях даже придать ему новые особые качества.

Под наплавкой принято понимать операцию нанесения на поверхность восстанавливаемого изделия из основного металла слоя присадочного расплавленного металла. В ходе такого процесса нужно добиться расплавления основного материала на незначительную глубину, чтобы получить гомогенный состав. Наплавка выполняется на всех без исключения поверхностях, начиная от конических и плоских и заканчивая сферическими и цилиндрическими. Но кроме того, наплавка позволяет произвести качественное упрочнение валов и других деталей, придать им новые формы, создать на поверхности дополнительный слой с конкретными механическими и физическими показателями (например, высокая жаростойкость, износостойкость, твердость, коррозионная стойкость, антифрикционность).

 

Применение ручной электросварки при ремонте

 

Ручная дуговая электросварка с помощью сварочных электродов широко

применяется в самых разных отраслях промышленности. Ее востребованность

определяется недорогим и надежным оборудованием и низкой стоимостью

расходных материалов. Кроме этого, важное значение имеет высокая мобильность

и качество сварочных работ, выполняемых по данной технологии. Поэтому

сварочные трансформаторы и инверторы можно встретить не только в автомастерской и сервисных центрах, но также и в передвижных пунктах ремонта автомобилей.Для того, чтобы качественно выполнить сварочное соединение, необходимо учитывать цель работы. При сваривании сломанных деталей автомобилей главным требованием является прочность шва. Для восстановления изношенной поверхности детали электрод следует подбирать из расчета обеспечения максима-льной твёрдости направленного шва. Маркировка сварочных электродов помогает легко определить их назначение. Выбирается специальные сварочные аппараты для качественной прочности и твёрдости металла шва.

 

 

Применение газовой сварки при ремонте

 

Широко применяется газовая сварка при ремонте кузовов и кабин легковых и грузовых автомобилей,. В этих работах газо­вое пламя используется также для подогрева при выправлении вмятин, заварки трещин, разрывов, сварки вставок. Применяя мягкую малоуглеродистую проволоку Св-08А, удается получить вязкий наплавленный металл, который поддается ковке и штам­повке в холодном состоянии, что весьма важно для точного вы­равнивания поверхности на оправке. Этим обеспечивается высо­кое качество ремонта корпуса машины. Большие объемы работ приходится выполнять с применением газовой сварки при ре­монте различных тонкостенных емкостей: цистерн, баков и др.

В этом случае очень важным является соблюдение правил пожарной безопасности при сварке. Емкости, в которых храни­лись горючие жидкости и газы, должны быть предварительно тщательно промыты и продуты. Целесообразно на время сварки заполнять емкость азотом, углекислым газом или отработанны­ми газами двигателей внутреннего сгорания. Эти газы должны заполнить весь объем и непрерывно подаваться с небольшим из­быточным давлением (до 0,1 кГ/см-) в течение всего времени выполнения сварочных работ.

 

Применение синтетических клеев и других полимерных материалов при ремонте

 

Наименование деталей, сборок, операций	Цель применения синтетических материалов
Накладка к тормозным колодкам	Склеивание с помощи клея ВС-10т
Резина, резина с металлом	Склеивание с помощи клея 88 Н
Заделка трещин в корпусных деталях	Эпоксидная смола

 

 

Технология подготовки поверхностей

Поверхности, подлежащие склеиванию, очищают от заг­рязнений и старых полимерных материалов. Металлические поверхности зачищают до металлического блеска и обезжи­ривают ацетоном или бензином. После сушки деталей нано­сят слой клея толщиной 0,10 — 0,15 мм на склеиваемые по­верхности и выдерживают при комнатной температуре в те­чение 10—15 мин. Затем наносят второй слой клея и просу­шивают детали.

 

 

Подготовка материалов для употребления

Деталь вместе с приспособлениями помеща­ют в специальный шкаф для термообработки (отверждения клеевого состава) и выдерживают в течение 40 мин. Для уменьшения остаточных напряжений в клеевом соединении детали охлаждают вместе со шкафом до температуры 80 — 100°С, а затем на воздухе до температуры 20 —25°С в течение 2—3 ч и снимают с приспособлений.

 

 

Технология отверждения

Отвержение при использовании синтетического клея прижатие склеиваемых поверхностей — 0,2—0,4 МПа, тем­пература — 175 — 185°С, продолжительность — 1,5 — 2,0 ч.

Отверждение при применении эпоксидной смолы проводят при температуре 18 — 20°С в течение 72 ч. Допускается проводить отверждение при температуре 20°С в течение 12 ч, а затем по одному из следу­ющих режимов: при 40°С — 48 ч; при 60°С — 24 ч; при 80°С - 52 ч; при 100°С - 3 ч.

 

Восстановление деталей другими способами

(Термическое напыление, электротехнические и электрохимические способы восстановления деталей)

Сущность процесса термического напыления состоит в напылении предварительно расплавленного металла на специально подготовленную поверхность детали струёй сжатого газа (воздуха). Мелкие частицы расплавленного металла достигают поверхности металла в пластическом состоянии, имея большую скорость полёта. При ударе о поверхность детали они деформируются и внедряясь в её поры и неровности, образуют покрытие. Соединение металлических частичек с поверхностью детали и между собой носит в основном механический характер и только в отдельных точках имеет место их сваривания.

Электрохимические покрытия при ремон­те автомобилей применяют для повышения износостойкос­ти, восстановления изношенных поверхностей деталей (хро­мирование, железнение и др.), для защиты деталей от корро­зии (цинкование, бронзирование, оксидирование, фосфатирование и др.), для защитно-декоративных целей (никелирова­ние, хромирование, цинкование, оксидирование и др.), Для специальных целей, в частности улучшения прирабатываемости трущихся поверхностей деталей (меднение, лужение, свинцевание и пр.), для защиты от науглероживания при цементации (меднение). Чаще всего цель покрытия являет­ся комплексной.

Электромеханический метод заключается в следующем. При вращении детали на токарном станке в месте ее контакта с ин­струментом пропускают ток большой силы и низкого напряже­ния. Вследствие высокого нагрева и давления инструмента кон­тактные участки поверхности в зависимости от профиля послед­него сглаживаются и высаживаются.

 

РЕМОНТ ТИПОВЫХ АГРЕГАТОВ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

 

Ремонт двигателя КамАЗ-740 (марка)

1. Ремонт блока ДВС

Трещины водяной рубашки

Трещины на стенках водяной рубашки блока цилиндров заваривают. Заварку трещин на стенках водяной рубашки могут производить без подогрева и с подогревом блока по правилам сварки деталей, изготовленных из чугуна. Заварку трещин блока без подогрева производят электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности. В процессе заварки нельзя допускать нагрев.Для предотвращения распространения трещины по поверхности водяной рубашки она на конце засверливается. Диаметр сверла 3—5 мм. Трещину после засверливания разделывают под углом 90—120° на 1/3 толщины стенки по всей длине трещины с помощью шлифовальной машинки. Заварку трещины производят обратноступенчатым способом. Сначала заваривают концы трещины. Для этого отступают от засверленных концов на 8— 10 мм, накладывают небольшие участки швов по направлению к середине трещины. Далее трещину заваривают обратноступенчатым способом в любом удобном для сварщика направлении. После наложения каждого участка, сразу же после гашения дуги, шов следует проковать легкими ударами конусной части молотка. Очередной участок шва накладывают после того, как металл в зоне сварки остынет ниже температуры 50…60 °С. При сварке электрод наклоняют под углом 10- 15° от вертикали в сторону направления сварки. При таком положении электрода лучше просматривается сварочная ванна и легче вести процесс.

2.Ремонт деталей шатунно-поршневой группы двигателей (шатунов, поршней, поршневых пальцев) включая комплектовку

Восстановление поршневых пальцев осуществляется гальваническим наращиванием пластическим деформированием с последующей термической и механической обработками.

Основными дефектами шатунов является изгиб и скручивание стержня, износ поверхности отверстия верхней и нижней головок, поверхностей разъема нижней головки,' поверхностей под головку и гайку шатунного болта.

Шатуны правят методом обратного деформирования на специальных приспособлениях или под прессом. Для снятия остаточных напряжений шатуны после правки стабилизируют. При этом их нагревают в электрической печи до 400—450 °С, выдерживают при этой температуре 0,5—1,0 ч и затем медленно охлаждают на воздухе.

 

 

3.Ремонт деталей системы газораспределения (клапанных пружин, клапанов, толкателей, штанг, коромысел, распределительного вала)

 

При ремонте деталей системы газораспределения т.е. клапанных пружин, клапанов, толкателей, штанг, коромысел, распределительного вала, детали шлифуются под ремонтный размер на станке СШК-3. Если деталь меньше допустимого, то деталь наплавляют электродом Т-590 и потом шлифуют на номинальный размер.

 

Дефектовка, восстановление и укладка коленчатого вала в блок двигателя (перечень операций и переходов при перешлифовке на очередной ремонтный размер или восстановление номинальных размеров после наплавки)

 

При перешлифовках валов карбюраторных двигателей удаляют­ся поверхностные слои шеек с накопившимися усталостными по­вреждениями, а их наращивание приводит к разгрузке наиболее напряженных слоев металла, что способствует восстановлению их ресурса. Для коленчатых валов дизельных двигателей перешлифов­кой полностью удалить напряжение и предельно разрушенные слои металлов в зоне галтелей практически невозможно, поэтому их ресурс восстановить не удается.

 

 

Дефектация основных деталей топливных насосов и фильтров

После разборки и очистки детали и сборочные единицы масляных насосов подвергают дефектации. При этом устанавливают их износ, степень повреждения и сортируют на годные к дальнейшей работе без ремонта, требующие ремонта или восстановления и негодные, направляемые в утиль.

Дефектация корпуса топливного насоса. Дефектацию начинают с внешнего осмотра. Проверяют отсутствие трещин, изломов и пробоин, а также состояние резьбы в отверстиях. При наличии хотя бы одного из названных дефектов в зависимости от его характера корпус помечают краской. Если обнаружены забоины, выкрашивания и сорванные нитки резьбы, то деталь ремонтируют. При дефектации фильтров производят замен дефектного фильтра новым фильтром.

Технология ремонта деталей топливной аппаратуры дизельных двигателей (плунжерных пар, нагнетательных клапанов, форсунок и т.д)

При технологии ремонта деталей топливной аппаратуры дизельного двигателя т.е плунжерных пар, нагнетательных клапанов, форсунок и т.д. детали снимают с двигателя, промывают отдельно в чистом дизельном топливе, обдувают сжатым воздухом и тщательно проверяют состояние их поверхности. На конических протертых поверхностях не должно быть кольцевой выработки и рисок. Если обнаружены риски, следы коррозии или незначительный износ, конус клапана и фаску седла взаимно протирают пастой ГОИ. После притирки детали плунжерной пары комплектуют таким образом, чтобы плунжер плотно входил в гильзу на¹ /₃ рабочей зоны, а затем их притирают пастой ГОИ, оксидами алюминия или хрома. Закончив притирку плунжера к гильзе, детали тщательно промывают в бензине и осматривают.

Снятые форсунки очищают, промывают в керосине и разбирают для дефектовки и ремонта. Форсунку можно разобрать в приспособлении или непосредственно в слесарных тисках. Для этого корпус 5 (см. рис. 72) зажимают в тисках распылителем вниз, отвертывают колпачок 11 и контргайку 10, вывертывают регулировочный винт 9, ослабляя затяжку пружины 8. Затем корпус 5 устанавливают в тисках распылителем вверх, отвертывают гайку 4 распылителя и вынимают распылитель в сборе с иглой. Далее полностью разбирают форсунку и тщательно промывают все детали в керосине.

Для очистки внутренней полости корпуса распылителя, в которой размещается игла, используют мягкий латунный стержень о 45 мм, обернутый по всей длине папиросной бумагой. Вертикальный топливо- подводящий канал в распылителе прочищают медной проволокой 0 1,5—2 мм, а сопловые отверстия — 0 0,3 мм.

 

 

Текущий ремонт и зарядка аккумуляторных батарей

 

Характерные неисправности по маркам:

«Зверь» -разряд батарей при эксплуатации;

«Омега»-быстрое снижение уровня электролита;

«Электроисточник»- _ быстро разряжается и при пуске не обеспечивает требуемой частоты вращения коленчатого вала двигателя стартером.

 

Технология текущего ремонта и зарядок (перечень операций, технических условий, применяемого инструмента

 

Разряд батарей при эксплуатации-отрегулировать натяжение ремня, проверить генератор, очистить поверхность батарей, восстановить нормальный уровень электролита, прогреть батарею в теплом помещении до температуры плюс 10-30 градусов и зарядить батарею, заменить батарею.

 

 

Технология хранения и контроль технического состояния аккумулятора без разборки (технологическая планировка аккумуляторного цеха (участка)

 

Нормируемый параметр	Величина параметра
Ширина проходов в свету между аккумуляторами для обслуживания: при одностороннем расположении при двустороннем расположении	не менее 0,8м не менее 1.0м
Расстояние от аккумуляторов до отопительных приборов	не менее 0,75м
Расстояние между токоведущими частями аккумуляторов, напряжение между которыми при нормальной работе превышает 65В: при напряжении до 250В при напряжении более 250В	не менее 0,8м не менее 1,0м
Номинальное напряжение аккумуляторной батареи, при котором в проходе для обслуживания должны устанавливаться деревянные изолирующие решётки	не менее 1,0м

 

 

ОХРАНА ТРУДА

Дать анализ условий труда в производственных помещениях, предложить мероприятия по улучшению охраны труда при ремонтных работах

Для того, чтобы проводить работу по безопасности жизнедеятельности, предотвратить несчастные случаи на, проводится анализ всех несчастных случаев в хозяйстве. Данные анализа изучаются и на их основе разрабатываются мероприятия по улучшению условий безопасности жизнедеятельности. Анализ проводится на основании данных таблицы.

Показатели	2014г	2015г	2016г
Среднее число работников, чел.
Число пострадавших с утратой трудоспособности на 1раб.день и более, чел
Число пострадавших со смертельным исходом, чел	-	-	-
Число человек-дней нетрудоспособности у пострадавших
Показатель частоты	17,5	3,5	7,0
Показатель тяжести	30,8		37,5
Показатель потерь		178,5	262,5
Запланировано средств на охрану труда всего, млн. руб.	6,2	13,9	15,5
Израсходовано средств млн.руб.	6,2	13,9	15,5

Для улучшения состояния охраны труда, в хозяйстве следует проводить следующие мероприятия:

- руководителям производства регулярно проводить проверку знаний работников по технике безопасности;

- не нарушать требования технологического процесса;

- обеспечить работников средствами индивидуальной защиты;

- не допускать использования рабочих на работах не по специальности;

- механизировать тяжёлые и опасные работы;

 

 

Характеристика условий труда в цехах, участках

 

Молниезащита здания осуществляется при помощи установки молниеотводов. ____

 

Меры по электробезопасности токоприемников _ выполняется заземление в сетях с изолированной нейтралью трансформаторов.

 

Освещение в цехах искусственное, осуществляется в соответствии по требованиям СНиП

 

Вентиляция в цехах проводится с помощью устроенного приточно-вытяжной вентиляции

Запыленность воздуха_ воздухообмен обеспечивается местной и общеобменной вентиляцией

 

Относительная влажность воздух в цехе составляет 50-55%

Загрязненность рабочих мест состовляет80%

 

Наличие защитных средств в цехах имеются защитные средства для каждого работника

Индивидуальные средства защиты костюм хлопчатобумажный, пылезащитный костюм и шлем, обувь общего назначения

 

Наличие пакетов по ТБ у каждого рабочего места имеются мусорные корзины с пакетами ТБ

Наличие средств пожаротушения имеются стенд, песок, огнетушитель для первичного пожаротушения.

 

 

ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

 

Охарактеризовать выделяемые при ремонтных работах загрязнения окружающей среды и меры, применяемые по её защите. Предложить мероприятия по охране окружающей среды.

 

На данном предприятии ремонт и обслуживание сельскохозяйственной техники выполняются с большими нарушениями правил экологической безопасности. Наиболее опасными являются операции, связанные с очисткой машин и их сборочных единиц, а также с заправкой топливом и маслами, консевацией машин при постановке на хранение. В жидкостях, используемых при очистке ремонтируемых машин и их сборочных единиц, накапливаются загрязнения, которые содержат минеральные вещества и нефтепродукты. Загрязнённые воды и отработанные моющие растворы сливаются в водоемы и в канализационные сооружения, что по охране окружающей среды недопустимо.

Для решения данной проблемы в данном предприятии целесообразно создать систему повторного и обратного водоснабжения т. е установить очист