Свойства рулонной кровли
Преимущесвта:
1. простая укладка мягкой кровли.
2. Хорошая звуко- и теплоизоляция.
3. Гибкость и прочность на разрыв.
Недостатков, которые обусловлены прежде всего особенностями используемых материалов:
1. Хрупкость при отрицательных температурах.
2. Невозможность монтажа в зимний период.
3. Сравнительная недолговечность.
Нанесение рулонной кровли
· Подготовка основания. На этом этапе проводится очистка поверхности крыши и ее подготовка к нанесению кровельного слоя.
· Нанесение рулонных материалов. На очищенную и подготовленную поверхность методом наклеивания или наплавления наносится необходимый слой кровельного материала.
· Обделка мест стыков. Для наибольшей эффективности и долговечности рулонной кровли сразу после нанесения кровельного материала следует правильно и надежно заделать места соединений отдельных листов покрытия.
· Нанесение красочного и защитного слоев. На финальном этапе работ поверхности крыши придается необходимый внешний вид, а так же наносятся различные дополнительные покрытия для усиления полезных свойств кровли.
После очистки поверхность крыши покрывается ровным слоем грунтовки для лучшего сцепления с кровельным материалом.
После этого можно приступать к непосредственному нанесению слоя рулонного материала.
После нанесения слоя кровельного материала приходит черед заделки наиболее чувствительных мест покрытия. К ним в частности относятся места соединения отдельных листов рулонного покрытия.
Уклон рулонной кровли может быть весьма незначительным, поэтому попадающая на крышу от осадков жидкость, не всегда стекает вниз, а медленно скапливается на поверхности и может затекать в различные незащищенные места.
Поэтому надежно заделанные стыки являются совершенно необходимым условием для эффективной и долговечной службы мягкой кровли.
Когда все наиболее сложные места покрытия полностью защищены от любых внешних угроз, можно приступать к нанесению защитного и декоративного покрытия. Перед окончательным слоем краски на кровлю наносится несколько специальных слоев и пропиток, предназначенных для обеспечения дополнительной защиты от излишнего холода.
Дышащие крыши
Рано или поздно под сплошным покрытием скапливается определенное количество конденсата, который не очень хорошо влияет на общие физические свойства, как самого покрытия, так и находящихся под ним материалов.
Для устранения подобных проблем была изобретена так называемая технология дышащей крыши — ее особенность заключается в том, что клеящее покрытие наносится не сплошным слоем, а со специально созданными промежутками, благодаря которым под материалом кровли создаются воздушные мешки.
Такая технология устройства рулонной кровли позволяет обеспечить достаточное проветривание пространства внутри кровельного покрытия, избавляя таким образом от проблем, связанных с появлением конденсата и сырости.
Недостатки: затрудненный мелкий ремонт мягкой кровли, ведь циркулирующая по воздушным тоннелям вода может проникнуть вовнутрь из любого места, поэтому подобная система может несколько усложнить нахождение места возможной протечки.
52. Кровли из наплавляемых материалов
Сущность безогневого (холодного) способа устройства кровель из наплавляемых материалов заключается в следующем. На поверхность чистого, сухого, огрунтованного основания и на покровные слои наклеиваемых полотнищ наносят растворитель, например уайт-спирит или керосин в количестве 45...60 г/м2. Рулонный материал приклеивают к основанию непрерывно, но прикатывать его начинают через 7...15 мин после приклейки первого полотнища. Таким образом, кровельщик, осуществляющий прикатку уложенного полотнища, работает отдельно от укладчиков рулонного материала на расстоянии, равном количеству уложенного материала за 7...15 мин.
Цементно-песчаные стяжки грунтуют раствором битума БН-90/10 в керосине или другом растворителе (состав 1:2 мас. ч.) из расчета 800 г/м2. Наплавляемые материалы, применяемые для нижних слоев кровельного ковра, очищают от минеральной посыпки, а для верхнего слоя ковра имеют кромки без крупнозернистой посыпки на ширину нахлестки полотнищ (100 мм). На пологих крышах ковер наклеивают с помощью установки, которая позволяет одновременно наносить необходимое количество растворителя на полотнище и раскатывать рулон 2. Рулон материала раскатывают на 1,5 м в направлении наклейки и укладывают в поддерживающие ролики установки. Конец рулона загибают на 0,5 м и на эту часть наносят растворитель. Конец полотнища с нанесенным растворителем натягивают и укладывают на место приклейки, после чего на него надвигают прижимной каток 1 установки, а рулон укладывают на ее опорные ролики. При передвижении установки вперед полотнище раскатывается и на его поверхность опускаются поролоновые валики 3, к которым через перфорированную трубку подается из бачка 4 растворитель, затем каток прижимает смоченное растворителем полотно к основанию. Окончательная прикатка рулонного материала и склеивание его с основанием осуществляются трехкратным проходом катка 5 массой 100 кг через 7...15 мин после нанесения растворителя.
Работа при устройстве примыканий, а также в местах наклейки укороченных кусков рулона. Рулон материала примеряют к месту приклейки, раскатывают на всю длину и укладывают рядом с местом приклейки. На раскатанное полотнище и место, где должен лежать приклеенный рулон, наносят растворитель, затем обработанное растворителем полотнище переносят и укладывают на место приклейки вниз смоченной поверхностью. При этом один конец уложенного полотнища нужно закрепить. За другой конец берется второй кровельщик, который распрямляет и вытягивает полотнище для устранения на нем волнистости. Затем кровельщик укладывает полотнище на основание с соблюдением необходимой нахлестки и притирает его. Через 7...15 мин после нанесения растворителя уложенное полотнище трижды прикатывают катком или притирают гребками.
Работа на крышах с уклоном 6...10%. Конец рулона длиной около 0,5 м смачивают растворителем и прижимают к основанию или нижележащему слою ковра. Затем рулон раскатывают с помощью рулонораскатчика, в качестве которого используют каток 5, и удочкой 6 одновременно смачивают рулон и полосу приклейки. При этом растворитель не должен попадать на наружную поверхность раскатываемого рулона. Растворитель рекомендуется наносить с помощью бескомпрессорного окрасочного агрегата через удочку от ручного краскопульта СО-20А, подсоединенную к бензостойкому резиновому рукаву длиной 20 м.
В местах примыканий к вертикальным поверхностям. Щеткой, валиком или форсункой наносят растворитель на полотнище и место его приклейки. Части полотнищ приклеивают к горизонтальной и вертикальной поверхностям. Верхний конец полотнища прижимают к месту приклейки антисептированной деревянной рейкой. Ее закладывают в специальную штрабу и крепят к конструкции, забивая гвозди в деревянные пробки. Через 7...15 мин после нанесения растворителя рулон прикатывают ручным валиком до получения прочной склейки, что определяют пробным отрывом приклеенного полотнища от основания. Сверху примыкание защищают фартуком из оцинкованной кровельной стали, закрепляемым на той же рейке.
Карнизные участки кровель, а также места пропуска труб и вентиляционных шахт усиливают двумя слоями из наплавляемого материала на ширину не менее 400 мм, а конек — одним слоем на ширину 250 мм с каждой стороны от линии перегиба.
Верхний край слоев дополнительного кровельного ковра в местах примыканий к вертикальным поверхностям конструкций, выступающих над кровлей, во избежание срыва ветром закрепляют после наклейки и защищают фартуками из оцинкованной кровельной стали. В ендовах основной кровельный ковер усиливают двумя слоями из наплавляемого материала, которые должны быть заведены на поверхность ската (от линии перегиба) не менее чем на 750 мм. Основной кровельный ковер у водосточных воронок усиливают тремя слоями из наплавляемого материала. Защитный слой устраивают из гравия так же, как и на обычных рулонных кровлях.
Технология устройства кровель способом разогрева покровного слоя. Наклеивание рулонного ковра, подплавляя покровный мастичный слой. Для этого используют агрегаты, работающие на жидком топливе (соляровом масле), газе (пропан-бутане) или электроэнергии. Все агрегаты имеют сопло, смесительную камеру, диффузор для выхода газовой смеси патрубок с вентилем для подачи газа. Рама оборудована колесами для перемещения агрегата. К раме крепится также топливный бак (в некоторых случаях электродвигатель). Для наклейки рулонных материалов методом разогрева (подплавления) до 140...160°С мастичного слоя используют только наплавляемые материалы. Наклеивать обычный рубероид методом разогрева нельзя из-за того, что у рубероида тонкий покровный слой.
Конец раскатанного и примеренного полотнища с помощью однорожковой газовой горелки приклеивают на длину 0,3...0,5 м подплавлением мастичного покровного слоя к основанию. На приклеенный конец рулона устанавливают каток-раскатчик. Покровный мастичный слой разогревают по линии соприкосновения полотнищ. Когда мастичный слой приобретает текучую консистенцию, синхронным перемещением катка-раскатчика и блока газовых горелок 3 установки рулон 2 раскатывают и приклеивают к огрунтованному основанию или к наклеенному ранее слою.
Организация работ.
Рулонный материал сначала примеряют и складывают его пополам. Затем открытую нижнюю сторону сложенного куска кровельщик 4-го разряда подплавляет ручной горелкой и совместно с кровельщиком 3-го разряда тщательно притирает к основанию. Притирку ведут от середины к краям, разглаживая полотнище и удаляя воздушные мешки. Узкие ендовы оклеивают длинными кусками (1,5...2,5 м). При широких ендовах рулонные куски расстилают поперек ендов. Длину куска устанавливает путем примерки по месту. Направление наклейки рулонов на скатах определяют в зависимости от уклона кровли: при уклонах до 15% рулоны раскатывают параллельно, а более 15% — перпендикулярно ендовам (карнизным свесам, конькам). При раскатке рулонов параллельно ендовам работу начинают у ендовы. При наклейке рулонов перпендикулярно ендовам работу начинают с края захватки. Направление раскатки рекомендуется контролировать по меловой линии, отбитой по наружному краю рулона
Устройство мест примыканий с помощью готового элемента. Готовый элемент заводского изготовления имеет шесть типоразмеров для различных диаметров труб (50, 100, 150, 200, 250, 300 мм) высотой каждый 70 мм. После установки готового элемента кровельщики 4-го и 3-го разрядов наносят мастику по торцу вертикального разреза и торцу окружности нижней полки элемента по основному кровельному ковру, а третий кровельщик 3-го разряда устанавливает поверх кромки элемента хомут, после чего также покрывает мастикой верхний торец фартука и рулонного материала по окружной трубы.
Устройство кровельного ковра из полимерной пленки методом свободной укладки с механическим креплением осуществляют в следующей последовательности. Раскатывают несколько рулонов эластомерного материала с нахлесткой в 100 мм Одно крайнее полотнище перегибают по длинной стороне пополам без морщин. На предварительно огрунтованную поверхность основания и отогнутую часть полотнища эластомерного материала наносят тонкий слой клея (места нахлесток смежных полотнищ клеем не смазывают) и выдерживают до тех пор, пока клей перестанет прилипать при прикосновении сухим пальцем (до «отлипа»).
Разворачивают смазанную клеем половину полотнища без образования морщин на основание с нанесенным клеевым слоем и прикатывают катком массой 2...5 кг с мягкой обкладкой. Кромку второй половины этого полотнища закрепляют по длине с шагом 200...250 мм к основанию дюбелями или кровельными гвоздями. Промазывают на ширину нахлестки в 100 мм механически закрепленную к основанию кромку этого полотнища и отогнутого смежного полотнища и выдерживают до тех пор, пока клей перестанет прилипать при прикосновении сухим пальцем (до «отлипа»). Накладывают кромки смежных полотнищ на ширину нахлестки и прикатывают катком с мягкой обкладкой, а свободную кромку смежного полотнища механически закрепляют к основанию, как указано выше, и далее операции повторяются. Места нахлестки полотнищ герметизируют.
Техника безопасности. Подплавлять покровный мастичный слой нужно осторожно, так как можно расплавить покровный слой с обратной стороны полотнища и сжечь картонную основу рубероида. В процессе эксплуатации баллоны с газом следует предохранять от нагрева, устанавливая их не ближе чем на 10 м от источников теплоты. Запрещается применять зимнюю смесь пропан-бутана в летнее время, так как летом под влиянием повышенной температуры воздуха баллон с пропан-бутаном нагревается, что значительно ускоряет испарение пропана и приводит к увеличению количества газообразного пропана в верхней части баллона. До зажигания горелки сначала открывают вентиль на баллоне и устанавливают рабочее давление на редукторе. Затем постепенно открывают вентиль и спичкой поджигают выходящие газы. Убедившись, что газ загорелся, вентиль горелки открывают полностью, после чего должно слышаться ровное шипение горящих газов.
Запрещается подходить с зажженной горелкой к баллону с пропан-бутаном. Спецодежда должна быть правильно надета. Куртку выпускают поверх брюк, а брюки поверх обуви. Концы рукавов надетой куртки стягивают резинкой.
Пламя горелки направляют только непосредственно на наклеиваемый рулон при его раскатке. Во время работы с газовыми горелками на кровле должны находиться огнетушители, ящик с песком, лопаты, бак с водой вместимостью 0,5...1 м3. Горящий газ, битум, рулонный материал тушат водой, углекислотными огнетушителями, песком или набрасывают на пламя мокрый брезент, асбестовое одеяло, забрасывают пламя песком или сбивают инертным газом. Запрещается допускать к производству работ лиц, не прошедших противопожарного обучения. Рулонный ковер наклеивают с помощью горелок только на зданиях с покрытиями, выполненными из несгораемых материалов.
53. Мастичные (безрулонные) кровли
Основными недостатками рулонных кровель на горячих битумных мастиках являются их высокие стоимость и трудоемкость и соответственно низкая производительность труда кровельщиков, масса дополнительно выполняемых процессов - выравнивание, просушивание, огрунтовка и т.д. Необходимо отметить и ненадежность оклеенной гидроизоляции в условиях повышенной температуры и переменного температурно-влажностного режима. При таких условиях ускоряется гниение рулонных материалов, изготовленных на картонной основе, наклеенные материалы размягчаются и оползают, битумная мастика вытекает.
Эти недостатки не присущи мастичным кровлям. Подготовка основания под такие кровли не отличается от аналогичной подготовки для рулонной кровли - по просушенному основанию наносят слой битумной грунтовки.
В кровлях из битумных мастик мастика состоит из смеси битумного вяжущего с волокнистым или тонкомолотым наполнителем. Мастику (эмульсию) наносят слоями (3...4 слоя, как и у рулонных кровель), каждый последующий слой - после высыхания предыдущего. Мастичные кровли могут быть неармированными и армированными. Для армирования используют стеклосетки, стеклохолсты, рубленое стекловолокно.
Нарезанный кусками стеклохолст укладывают в кровельное покрытие на предварительно нанесенный слой мастики, при этом дополнительно при наклеивании стеклохолста необходимо подавать мастику под раскатываемый рулон. Армирование из стеклохолста должно лежать на мастике и сверху быть закрыто ею. Мастику наносят на поверхность пистоле -том-напылителем, который шлангами подсоединен к компрессору и к емкостям с материалами - мастикой или эмульсией.
Основанием под мастичные кровли служат бетонные и железобетонные плиты покрытия с ровными поверхностями, монолитные утеплители, стяжки из цементно-песчаного раствора.
При устройстве мастичной кровли, армированной рулонными стекловолокном или стеклосеткой, их раскатывают в каждом слое мастики, кроме последнего, с продольной и поперечной нахлесткой в 100 мм. Раскатку осуществляют агрегатами, которые одновременно и прикатывают рулонный материал.
Для мастичных кровель, армированных рубленым стекловолокном, применяют специальный пистолет-напылитель, конструкция которого предусматривает рубку стекловолокна на заданные размеры и смешивание его в процессе нанесения на поверхность с мастикой.
Для увеличения долговечности мастичной кровли ее окрашивают алюминиевой краской, для защиты покрытия рекомендуют песчаную или гравийную посыпку.
Кровли из битумно-полимерных и полимерных мастик. В качестве безрулонных кровель нашли применение кровли из мастики на основе хлорсульфополиэтилена (ХСПЭ). Эта смесь, по качествам и внешнему виду напоминающая резину, состоит из полимеров хлорсульфополиэтилена, наполнителей и вулканизующего агента. Смесь приготовляют в заводских условиях, доставляют на стройку в герметической таре, где сверху заливают сольвентом в качестве растворителя и перемешивают в двухлопастной мешалке в течение 2...3 ч.
Первоначально на стяжку марки 100 наносят кистью грунтовочный слой толщиной 0,1 мм из 10%-го раствора полимерной смеси, а через час после высыхания слоя можно наносить и основные слои из 30%-го раствора полимерной смеси. Общая толщина покрытия около 1 мм. Время высыхания отдельных слоев не более 25 мин. При производстве работ не имеет принципиального значения относительная влажность (может доходить до 100%) и температура окружающего воздуха (допустимо до - 10 ºС).
Материал атмосферо- и химически стоек. Эластичность кровли сохраняется в диапазоне температур от -45º до +120 ºС, трещиностойкость не нарушается. Пленка хорошо сцепляется как со стяжкой, так и с металлическими конструкциями. В случае механического повреждения кровлю ремонтируют следующим образом. На поврежденное место наносят раствор из ХСПЭ и после того как растворитель улетучится, покрытие приобретает первоначальный вид. Трудоемкость устройства такой кровли в 1,5...2 раза меньше, чем рулонной, расход мастики на 1 м2 кровли от 1,5 до 3,5 кг. Лак ХСПЭ наносят на очищенную и сухую поверхность кистью, валиком или краскораспылителем в два или три слоя. Лак хранят в плотно закрытой таре в неотапливаемом помещении при температуре 0...20 ºС.
Кровли из холодной асфальтовой мастики приготовляют также на основе битума. Основной компонент мастики - битумная эмульсионная паста, которая состоит из мелких частиц битума, равномерно распределенных в воде, и эмульгатора - обычно извести или глины с частицами коллоидного размера. Эти частицы тонким слоем обволакивают частицы битума, благодаря чему предотвращается обратное соединение частиц битума между собой в воде. Паста представляет собой однородную сметанообразную жидкость. При ее нанесении на изолируемую поверхность и высыхании первоначальная структура нарушается, образуются отдельные сгустки и нити битума, прочно склеивающие частицы входящего в пасту эмульгатора. Высохшая битумная паста по теплостойкости и клеящей способности мало отличается от битума. Паста обладает пониженной водоустойчивостью, поэтому в чистом виде используется только для грунтовки.
В качестве эмульгатора в пастах можно применять гашеную и негашеную известь, высокопластичную глину; примерный состав пасты бу дет следующий (содержание компонентов в %): битум - 45...55, вода-35...45, эмульгатор - 8...16.
Мастика состоит из 75...85% пасты, 15...25% наполнителя, дополнительно можно добавить от 3 до 10% воды, если смесь оказывается густой. В зависимости от способа нанесения мастики на поверхность ее можно сделать более пластичной, добавив воды. Наполнитель, используемый в мастиках, -- цемент, смесь цемента с золой ТЭЦ или с асбестовыми или стекловолокнами. Мастику наносят на поверхность соплованием с помощью растворонасоса или вручную, т.е. методом оштукатуривания. Появляется возможность комплексной механизации гидроизоляционных работ. Поверхность, на которую будет наноситься паста или мастика, должна быть очищена от пыли, мусора, при необходимости выровнена. Поверхность для нанесения мастики может быть сухой и влажной. Мастику используют по свежеуложенной цементной стяжке или по свежераспалубленному бетонному основанию.
Мастику наносят в 2...3 слоя, каждый после высыхания предыдущего, места стыка одного слоя должны перекрывать на 20...30 см. Стыки верхних и нижних слоев не должны совпадать. При производстве кровельных работ в зимних условиях мастику подогревают, ее температура перед нанесением должна быть 80...90 ºС. Для получения качественной кровли работы нужно проводить в тепляках, при этом нельзя применять противо-морозные добавки, так как они снижают водоустойчивость гидроизоляционного ковра.
Кровли, выполненные из битумно-латексной эмульсии, представляют собой сплошное монолитное покрытие, сформировавшееся в результате коагуляции латекса и образования единой, однородной битумно-каучуковой массы. Битумно-латексные эмульсионные мастики применяют при устройстве армированных безрулонных кровель по основанию из железобетонных и асбестоцементных плит покрытия, цементно-песчаных и асфальтовых стяжек, а также для ремонта рулонных кровель. Эмульсия состоит из битума, воды, латекса и эмульгатора. В качестве эмульгатора применяют асидол-мылонафт в сочетании с едким натром и жидким стеклом.
Рекомендуется изолируемую поверхность предварительно покрывать грунтовочным слоем, который представляет 15%-ю битумную эмульсию без коагулятора. После огрунтовки укладывают армирующий слой из рулонных стекломатериалов или рубленого стекловолокна на карнизах, в ендовах, в местах примыканий и установки водосливных воронок. На армирующий материал наносят слой эмульсии.
Все рабочие операции при устройстве эмульсионной кровли механизированы. Эмульсию на крышу перекачивают с помощью специальных установок. Для нанесения состава на поверхность применяют трехканальный пистолет-напылитель, работающий от сжатого воздуха под давлением 0,35...0,4 МПа. Первый канал предназначен для подачи битумной эмульсии с коагулятором, второй - сжатого воздуха, третий - рубленого стекловолокна. Эмульсия со стекловолокном перемешивается при выходе из напылителя. В качестве коагулятора принят 5%-й раствор хлористого кальция, который ускоряет формирование эмульсии. Покрытие целесообразно наносить слоями по 2 мм при высыхании предыдущего слоя.
Формирование гидроизоляционного слоя заключается в постепенном испарении влаги с поверхности и сцеплении материала покрытия с изолируемой поверхностью. Водопоглощение битумно-латексных покрытий незначительно, всего 1...3%. Стоимость покрытия, соответствующего по водопроницаемости трехслойному рулонному ковру, дешевле в 6 раз. Расход эмульсии на 1 м2 кровли составляет при толщине покрытия 3...5 мм всего 6... 10 л.
В зависимости от температуры и влажности воздуха твердение слоя происходит за 2...10 ч. Для повышения механической прочности покрытия и предохранения его от повреждений рекомендуется на свежеуложенный верхний слой нанести цементно-песчаную стяжку состава 1:2, которая проникает в битумно-латексное покрытие, армирует его, на поверхности формируется упрочненное покрытие из стяжки.
В последнее время на поверхность наносят два слоя эмульсии и после высыхания верхнего слоя настилают стеклосетку с нахлестом 10...15 см. Такая сетка дешевле кровли из рулонных материалов, трудозатраты на производство работ сокращаются в два раза. Покрытие становится тепло- и влагостойким, а также долговечным.
Битумные эмульсии можно наносить на сухие и влажные горизонтальные, вертикальные и наклонные поверхности. При нанесении на влажные поверхности адгезионные свойства покрытия не снижаются. В составе эмульсии содержится вода, поэтому формирование покрытия происходит, в том числе при испарении воды. В сухую погоду этот процесс занимает 3...6 ч, в дождливую и влажную - может растянуться на 18...24 ч.
Нашли применение мастичные кровли на холодной битумно-бутил-каучуковой мастике с высокой стойкостью к ультрафиолетовому излучению Битурэл и Вента-У.
54. Асбестоцементные кровли
Асбестоцемент является композиционным материалом. Изготавливают его из цемента, асбеста и воды. Он обладает высокими физико-механическими свойствами благодаря армированию цементного камня тонкими волокнами асбеста: высокой механической прочностью при изгибе, небольшой плотностью, малой теплопроводностью, стойкостью против выщелачивания минерализованными водами, малой водонепроницаемостью и высокой морозостойкостью. Недостатками асбестоцемента являются понижение прочности при насыщении водой, хрупкость и коробление при изменении влажности и токсичность. Основным сырьем для производства асбестоцементных изделий являются асбест 3-, 4-, 5- и 6-го сортов (10...20% по массе), и портландцемент марок 300, 400, 500 (80...90 %). При производстве цветных асбестоцементных изделий наряду с асбестом и цементом применяют красители, а также цветные лаки, эмали и смолы.
Классификация асбестоцементных изделий
По форме — листы плоские, и профилированные; профилированные делят на волнистые, двоякой кривизны и фигурные. По назначению — кровельные, стеновые, облицовочные, для элементов строительных конструкций. По способу изготовления — прессованные и непрессованные.
По размерам — мелкоразмерные длиной до 2000 мм, и крупноразмерные длиной 2000 мм и более.
По виду отделки лицевой поверхности — серые, неокрашенные и офактуренные. В малоэтажном строительстве применяют в основном волокнистые асбестоцементные листы.
Асбестоцементные листы волнистые в зависимости от основных размеров и области применения подразделяются на волнистые листы обыкновенного профиля ВО, кровельные усиленного профиля ВУ-К, стеновые ВУ-С и ВУ-5, волнистые унифицированного профиля УВ-6 и УВ-7,5, средневолнистые СВ-40, волнистые периодического сечения.
Волнистые листы обыкновенного профиля ВО. Выпускают листы длиной 1200±15 мм, шириной 686 (+10, -5), толщиной 5,5 (+0,7, -0,2), высотой 28±2, шагом волны 115±2. Масса листа 9,8 кг. Лист ВО перекрывает 0,6 м2 площади крыши.
К обыкновенным волнистым листам выпускают детали коньковые К-1 и К-2, которые предназначаются для устройства коньков; лотковые Л-135 - для устройства ендов, угловые У-90 и У-120 — для устройства перехода ската кровли к дымовым и вентиляционным трубам.
средняя плотность листов не менее 1,6 г/см3. Лицевая поверхность листов может быть окрашена минеральными природными или искусственными пигментами, такими, как железный сурик, оксид хрома, редоксайд и др. При транспортировании листы укладывают стопами и закрепляют. При погрузке и разгрузке изделия нельзя сбрасывать с любой высоты.
Листы и детали кровли (коньковые, переходные, уголковые и др.) морозостойки — выдерживают следующее число циклов попеременного замораживания и оттаивания: листы УВ-6 и детали — 25 циклов, листы УВ-7,5 — 50 циклов.