Шпилька.
Штамповочное оборудование – ГКМ(горизонтально-ковочная машина).
Нагрев заготовок – индукционный.
1. Исходные данные по детали
1.1. Материал – сталь 38ХС (по ГОСТ 2590-88): 0.34…0.42% С, 1…1,4% Si, 0,3…0,6% Mn, до 0,3% Ni, 1,3…1,6% Cr, до 0,3% Cu.
1.2. Масса детали – 0,31 кг.
2. Исходные данные для расчета(по ГОСТ 7505-89)
2.1. Масса поковки(расчетная) – 0,465 кг;
расчетный коэффициент КР(см. приложение 3) -
МП.Р = МД·КР = 0,31·1,5=0,465 кг.
где, МП.Р. – расчетная масса поковки, кг;
МД – масса детали, кг.
2.2. Класс точности – Т4(см. приложение 1).
2.3. Группа стали – М2 (см. табл.1).
Средняя массовая доля углерода в стали 0,38%, а суммарная массовая доля легирующих элементов 3,4%.
2.4. Степень сложности – С1(см. приложение 2).
Размеры описывающие поковку фигуры(цилиндр), мм:
диаметр – 17,8(17*1,05);
длина – 236,2(225*1,05) (где 1,05 - коэффициент). Принимаем 236 мм.
Масса описывающей фигуры(расчетная) – 0,6 кг;
GП : GФ = 0,465: 0,6 = 0,77.
2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа П(плоская) – (см. табл.1.
2.6. Исходный индекс – 7(см. табл.2).
3. Припуски и кузнечные напуски
3.1. Основные припуски на размеры(см. табл.3), мм:
1,1 – диаметр 17 и чистота поверхности 1.25;
1,0 – диаметр 16 и чистота поверхности Rz20;
1,0 – диаметр 13 и чистота поверхности 2.5;
0,8 – диаметр 12 и чистота поверхности Rz80;
1,6 – длина 225
3.2. Дополнительный припуск, учитывающий отклонение от плоскостности – 0,2 мм(см. табл. 14)
4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения
4.1. Размеры поковки, мм:
Диаметр 17+1,1*2=19,2. Принимаем 19
Диаметр 16+1,0*2=18. Принимаем 18.
Диаметр 13+1,0*2=15. Принимаем 15.
Диаметр 12+0,8*2=13,6. Принимаем 13,5.
Длина 225+1,6=226,6.
4.2. Радиус закругления наружных углов – 1,0 мм(см. табл.7).
4.3. Допускаемые отклонения размеров(см. табл.8), мм:
Диаметры 13,5, 15, 18, 19 (верхнее отклонение +0,6, нижнее отклонение -0,3).
Длина 225 (верхнее отклонение +0,9, нижнее отклонение -0,5).
4.4. Неуказанные предельные отклонения размеров – по п.5.5.
4.5. Неуказанные допуски радиусов закруглений – по п.5.23.
4.6. Допускаемая высота торцевого заусенца – 1,6 мм(см. табл.11).
4.7. Допускаемые отклонения от плоскостности – 1 мм(см. табл.13)
Чертеж поковки показан на рис. ниже.
Проектирование управляющей программы для станка с ЧПУ
Установка локальной системы координат.
1) С помощью команды ЧПУ вызываем опцию "Локальная система координат".
2) Указываем узел, который и будет являться началом системы координат см. рис. ниже. Начало системы координат целесообразно разместить на оси симметрии детали.
Узел локальной системы координат
Подрезание торца
1) Строим вертикальную линию построения, которая идет по контуру детали. Построим еще горизонтальную линию, которая выступает за ось симметрии детали на 2 мм - это необходимо для удаления заусенца с торца детали.
2) С помощью команды Операции-Путь строим Путь-траекторию движения инструмента см.рис.ниже.
Путь для подрезания торца
Создание проходного резца в редакторе инструментов
3) С помощью команды ЧПУ - Редактор инструментов создаем новый или редактируем имеющийся старый инструмент для последующей обработки.
4) Создаем в редакторе инструментов Проходной резец с нужными параметрами для обработки торца заготовки см. рис. Сверху справа
5) С помощью команды ЧПУ вызываем опцию Токарная обработка 
и выбираем вид обработки «Точение контура» 
6) Указываем построенный ранее Путь. Результат показан см. рис. сверху слева.
Траектория движения подрезания торца
Параметры обработки
7) Загружаем файл с инструментом и устанавливаем параметры обработки см. рис. сверху справа.
8) В менеджере обработок находим траекторию "Траектория2" щелкаем правой кнопкой мыши. В сплывающем меню выбираем Подвод/Отвод см. рис. снизу слева..
9) Вводим координаты точек подвода и отвода см.рис.снизу справа
Точки подвода отвода
Результат окончательно полученной траектории изображен см. рис. ниже
Окончательная траектория подрезания торца
11) С помощью команды ЧПУ - Имитатор обработки просмотрим движение инструмента по построенной траектории см.рис.ниже.
Просмотр движения инструмента по траектории подрезания торца с помощью Имитатора обработки
12) После отладки программы сохраняем окончательно полученную программу с помощью команды ЧПУ - Сохранение G-программы 
13) Код управляющей программы траектории - подрезание торца, выглядит следующим образом:
N0Tprohod(Резец проходной L=60 S=10)[1]
N5M03
N10S200
N15F100
N20G00X8.50042Z-6.70321
N25G00X8.50042Z0.801215
N30G00X6Z0.801215
N35F30
N40G01X6Z0.801215
N45G01X-0.8Z0.865012
N50G01X8.50042Z-6.70321
N55M11
N60M02
N65M30