Совместная работа насосов
Необходимость совместного включения насосов возникает в случаях, когда один насос не может обеспечить необходимую подачу или напор, либо необходим резерв для обеспечения бесперебойности подачи воды.Для увеличения подачи используется параллельное соединение насосов, когда два (или более) насосов подают воду в один трубопровод. Для определения параметров работы насоса в этом случае строится совместная характеристика этих насосов. Она образуется суммированием производительности насосов при различных напорах (рис. 1.7).
Рабочая точка в этом случае находится в точке пересечения совместной характеристики насосов и характеристики трубопровода (точка 2). При этом каждый из насосов работает с параметрами, соответствующими собственной рабочей точке (точка 1) – точками 4 и 7. Для сравнения показана рабочая точка 5 и параметры работы (точки 3 и 6) при работе на эту же водопроводную сеть одного насоса. Анализ характеристик показывает, что при параллельной работе двух одинаковых насосов их подача увеличивается, но менее чем в два раза. Параллельную работу насосов целесообразно использовать при пологой характеристике трубопровода (большом диаметре и малой длине).
Для увеличения напора используется последовательное соединение насосов, когда из напорного патрубка одного насоса вода подается непосредственно во всасывающий патрубок второго насоса.Совместная характеристика строится путем суммирования напоров насосов при одинаковых производительностях. Такая работа насосов эффективна при крутой характеристике трубопровода.На рис. 1.8 показана последовательная работа двух одинаковых насосов на трубопровод с большим значением высоты подъема воды Н г. При работе одного насоса (характеристика В) подача воды невозможна из-за недостаточности напора – характеристики насоса и трубопровода не пересекаются. Совместная характеристика Е пересекается с характеристикой трубопровода в рабочей точке А, которой соответствуют подача воды Q1+2 и напор H1+2.
2. Системы паротушения, пенотушения.
Система пенотушения
Система пенотушения предназначена для тушения пожара путем подачи пены на горящую поверхность либо заполнением пеной защищаемого помещения. Система применяется для тушения пожаров в грузовых наливных отсеках, МО, грузовых насосных отделениях, кладовых легковоспламеняющихся материалов и веществ, малярных, закрытых грузовых палубах паромов и трейлерных судов для перевозки автотранспорта и подвижной техники с топливом в баках и др.
Систему пенотушения не допускается использовать для тушения пожаров в грузовых помещениях контейнеровозов, а также в помещениях, в которых находятся химические вещества, выделяющие кислород или другие окислители, способствующие горению, например нитрат целлюлозы; газообразные продукты или сжиженные газы с точкой кипения ниже температуры окружающей среды (бутан, пропан); химические вещества или металлы, вступающие в реакцию с водой. Не допускается использовать систему пенотушения для ликвидации пожаров находящегося под напряжением электрооборудования.
В качестве огнегасящего средства в системе пенотушения применяется воздушно-механическая пена низкой (10: 1), средней (50: 1 и 150: 1) и высокой (1000: 1) кратности. Под кратностью пенообразования понимается отношение объема полученной пены к объему исходного пенообразователя.
Химическая пена образуется при реакции растворов кислот и щелочей в присутствии специальных веществ, придающих ей клейкость. Воздушно-механическая пена получается в результате растворения пенообразующего состава в воде и смешения раствора с атмосферным воздухом. Пена в несколько раз легче воды и нефтепродуктов и поэтому плавает на их поверхности. В отличие от других огнегасительных веществ ею можно эффективно тушить горящие нефтепродукты на поверхности моря.
Пена не опасна для людей, не электропроводна, не портит грузы и нефтепродукты, не вызывает коррозии металлов. Выпущенная на очаг пожара пена изолирует его от кислорода атмосферного воздуха, и горение прекращается.
Химическую пену получают из пенопорошков в пеногенераторах. Пенопорошки хранят на судне в герметически закрытых металлических банках. Основным недостатком химического пенотушения является неподготовленность пеногенераторов к немедленному действию, так как при возникновении пожара надо вскрыть банки с порошком, что весьма трудоемко и занимает много времени. Поэтому химическое пенотушение на современных судах применяется редко. Чаще применяют воздушно-механическую пену, состоящую по объему из 90 % воздуха, 9,8 % воды и 0,2 % пенообразователя (жидкость специального состава).
В последнее время на морских судах получили большое распространение две разновидности систем воздушно-механического пенотушения, различающиеся способом смешения пенообразователя с водой и конструктивной разновидностью устройств, в которых получается пена.
На рис. 5.52 показана схема системы пожаротушения пеной высокой кратности с цистерной пресной воды и дозирующим устройством. Система состоит из резервуара с запасом пенообразователя, стационарных пеногенераторов, разобщительной арматуры. Под давлением поступающей от насоса воды пенообразователь вытесняется по трубопроводу в магистраль к пеногенераторам. Дроссельные шайбы создают различные скоростные напоры потоков воды и пенообразователя, за счет чего обеспечивается их смешение в определенной пропорции и получение эмульсии. В пеногенераторах при смешении эмульсии с воздухом образуется пена.
Рис. 5.52. Принципиальная схема системы пожаротушения пеной высокой кратности 1 — цистерна с пресной водой; 2, 5, 6, 8, 9, 12, 16, 19 — проходные запорные клапаны; 3 — центробежный, насос; 4, 10 — нанометры; 7 — резервуар с пенообразователем; 11 — пеногенератор; 13 — трубопровод подачи пенообразователя; 14, 18 — дроссельные шайбы; 15 — магистраль к пеногенераторам; 17 — сливной трубопровод; 20 — пожарная магистраль
Примененные в системе пеногенераторы типа ГСП обладают высокой кратностью пенообразования (свыше 70), большой подачей (свыше 1000 л/с), дальностью выброса струи пены 8 м при давлении перед генератором 0,6 МПа. Генераторы ГСП могут быть стационарными и переносными.
Система паротушения
Система паротушения относится к системам объемного тушения, так как рабочее вещество заполняет весь свободный объем закрытого помещения инертным для процесса горения насыщенным водяным паром с давлением не выше 0,8 МПа. Система паротушения опасна для людей, поэтому не применяется в жилых и служебных помещениях. Ею оборудуются топливные цистерны, малярные, фонарные, кладовые для хранения легковоспламеняющихся грузов, глушители главных двигателей, помещения нефтеперекачивающих насосов и др.
На станцию паротушения пар поступает от главных или вспомогательных судовых котлов, а также с берега, дока или другого судна (при доковании и ремонте). Для тушения пожара необходимо подавать не менее 1,33 кг/ч пара на каждый 1 м3 помещения. Коллекторы станций паротушения должны получать пар по трубопроводам независимо от других потребителей пара.
Проходящие в помещениях трубопроводы паротушения должны иметь свои разобщительные клапаны, сосредоточенные на центральной станции паротушения, снабженные отличительными надписями и окрашенные в красный цвет. Станцию паротушения следует располагать в отапливаемых помещениях, надежно защищенных от возможных механических повреждений. Система паротушения должна обеспечить заполнение паром половины объема обслуживаемых ею помещений не более чем за 15 мин. Для этого необходимы трубы и отростки соответствующих размеров. Управление системой паротушения должно быть централизованным, парораспределительную коробку (коллектор) надо устанавливать в доступном для обслуживания месте.
В системе паротушения с централизованным управлением (рис. 5.47) парораспределительная коробка 2 снабжена манометром и клапанами: запорным 1, предохранительным 3 и редукционным 4. От распределительной коробки пар через запорные клапаны направляется в магистраль с отростками 6, идущими в трюмы. Их количество зависит от объема охраняемого помещения. Концы отростков располагают на высоте 0,3—0,5 м от настила. По отростку 5 через патрубок для присоединения шланга в систему подводится пар от внесудового источника.
Рис. 5.47. Принципиальная схема системы паротушения с централизованным управлением
Преимущество системы паротушения состоит в простоте ее устройства и эксплуатации, а также в сравнительно невысокой стоимости изготовления. Недостатки системы заключаются в том, что ее можно применять только в закрытых помещениях, пар портит грузы и механизмы и опасен для людей.
3. ПТЭ гидравлических лопастных РМ
Правилами Регистра сформулированы следующие основные требования к рулевому устройству судна.
- Рулевое устройство, или устройство с поворотной насадкой, должно иметь два привода: главный и вспомогательный.
- При действии главного рулевого привода рулевое устройство должно обеспечить маневрирование судна с перекладкой полностью погруженного руля (насадки) с борта на борт при максимальной скорости переднего хода; при этом время перекладки, руля (насадки) с 35° одного борта на 30° другого борта не должно превышать 28 с.
- Вспомогательный рулевой привод должен обеспечивать маневрирование судна с перекладкой полностью погруженного руля (насадки) с борта на борт при скорости переднего хода, равной 1/2 максимальной скорости судна, но не менее 7 уз.; при этом время перекладки руля (насадки) с 15° одного борта на 15° другого борта не должно превышать 60 с.
- Вспомогательного привода не требуется, если главный рулевой привод состоит из двух независимо действующих агрегатов, каждый из которых удовлетворяет требованиям к главному приводу. Двигатели рулевых приводов должны допускать их перегрузку по моменту не менее 1,5 расчетного момента в течение 1 мин.
- Вспомогательный ручной привод должен быть самотормозящим или иметь стопорное устройство. Он должен обеспечить требования к нему при работе не более четырех человек с усилием на рукоятках штурвала не более 160Н на каждого работающего.
- Конструкция приводов должна обеспечивать переход с основного рулевого привода на запасной за время не более 2 мин.
- Рулевое устройство должно иметь тормоз или иное приспособление, обеспечивающее удержание руля в любом положении. На рулевом приводе должна быть шкала для определения действительного положения руля с ценой деления не более 1º.
- Все детали рулевого привода должны быть рассчитаны на усилия, соответствующие моменту (кНм) на баллере не менее
Мпр = 1,135 Rен d-4
где d — диаметр головки баллера, см; Reн — верхний предел текучести материала баллера, МПа.
При этом напряжения и деталях привода не должны превышать 0,95 предела текучести материала.
При действии расчетного крутящего момента приведенные напряжения в деталях рулевых приводов не должны превышать 0,4 предела текучести материала.
Эксплуатация рулевых машин
От безотказности действия рулевого устройства зависят маневренность и безопасность судна, поэтому рулевая машина должна всегда содержаться в полной исправности. Ее эксплуатация и обслуживание производятся в соответствии с правилами обслуживания и инструкцией завода-изготовителя.
Подготовка рулевой машины к действию производится по указанию вахтенного штурмана. Пробные пуски рулевой машины должны производиться за 2 ч до начала ее работы.
При подготовке к действию электрической рулевой машины необходимо:
- произвести наружный осмотр машины и убедиться в исправном состоянии всех ее частей и отсутствии вблизи нее посторонних предметов;
- проверить состояние зубчатых секторов, их шестерен и буферных пружин;
- проверить наличие масла в корпусах червячных и цилиндрического редукторов;
- набить густой смазкой и поджать все колпачковые масленки. Смазать густой смазкой вручную секторные передачи механического и ручного приводов, коническую пару конечного выключателя и ручной привод тормоза;
- убедиться, что ручной тормоз освобожден, механический привод включен, а ручной привод выключен. Нужно убедиться в легкости включения механического и ручного приводов и застопорить рычаги муфт в нужных положениях.
Проверив рулевую машину и состояние ее изоляции, включают электродвигатель и перекладывают руль на правый и левый борта до крайних положений для контроля действия конечных выключателей. Проверяют управление рулевой машиной со всех постов управления. Во время пробных перекладок руля нужно убедиться в отсутствии каких-либо ненормальностей в работе рулевой машины и системы управления.
Принимая вахту на ходу судна, вахтенный механик обязан осмотреть рулевую машину, а вахтенный моторист должен осматривать ее дважды за вахту. Во время работы рулевой машины необходимо следить за плавностью ее работы, чтобы перекладка происходила без рывков, ненормального стука и скрипа; следить за смазкой трущихся частей машины, уровнем масла в корпусах редукторов, наличием смазки в колпачковых масленках и на открытых передачах. Нужно следить за состоянием изоляции, показаниями электроприборов, точностью работы указателей положения руля.
При нагревании подшипников, появлении стуков и ненормального шума либо других отклонений от нормальной работы рулевой машины вахтенный механик должен немедленно направить моториста в румпельное помещение для непрерывного наблюдения за работой рулевой машины и доложить старшему механику. Исправление повреждений рулевой машины допускается только при ее остановке.
Для смазки открытых передач и подшипников применяются смазка «Литол-2Н» по ГОСТ 21150 — 75, смазка ЭШ-176 или ЦИАТИМ-203. Корпуса редуктора заливаются автомобильным трансмиссионным маслом ТАп-15В с присадкой ОТП или индустриальным маслом И-100А.
При подготовке гидравлической рулевой машины к действию необходимо произвести наружный осмотр привода к баллеру, убедиться в исправном состоянии всех движущихся частей и отсутствии вблизи них посторонних предметов. Нужно проверить наличие смазки на направляющих балках и поджатие колпачковых масленок, периодически пополнять масленки и возобновлять смазку наружных трущихся частей. Проверяют состояние сальниковых уплотнений и подтягивают крышки сальников в местах появления течи. Нужно проверить уровень масла в пополнительных баках и при необходимости пополнить их маслом. Проверяют герметичность трубопроводов и их соединений, отсутствие течи и подтеканий. Проверяют положение запорных клапанов на трубопроводах согласно инструкции.
Перед пуском обычно проворачивают вручную насосы при нулевой подаче и производят проверку их плотности. Для проверки плотности насоса переменной подачи необходимо установить насос на максимальную подачу и провернуть его вручную при закрытом клапане на нагнетательном трубопроводе. Если насос при этом не проворачивается, то плотность его элементов достаточна.
Производят пробный пуск рулевой машины включением электродвигателей насосов. Производят пробные перекладки руля из среднего положения на правый и левый борта и обратно в среднее положение, работая поочередно насосами № 1 и 2 и управляя ими поочередно со всех постов управления.
Во время пробных перекладок руля необходимо: убедиться в отсутствии каких-либо неисправностей, пропусков масла; проверить согласованность показаний указателей положения руля со всех постов управления.
После окончания проверки нужно доложить о готовности рулевой машины к действию.
Во время работы рулевой машины необходимо: следить за тем, чтобы машина работала плавно, без стуков и ненормального шума; следить за смазкой трущихся частей машины, не допуская их чрезмерного нагрева; следить за уровнем масла в пополнительных баках и резервной цистерне; следить за показаниями манометров цилиндров и насосов.
В случае длительной непрерывной работы машины нужно работать поочередно обоими насосами во избежание перегрева масла в работающем насосе, температура которого не должна превышать 50 — 60 ºС.
Толчки и шум при работе насосного агрегата обычно происходят от наличия воздуха в магистрали, соединяющей насос с цилиндрами привода к баллеру. Для устранения этого при работающем насосном агрегате нужно выпустить воздух из системы через клапаны, продувки у манометров высокого и низкого давления.
Повышение давления на манометре шестеренного насоса подпитки свыше 1,1 — 1,3 МПа происходит от засорения рабочего фильтра насоса. Нужно промыть фильтр. Для безотказной работы насосов их рабочие фильтры нужно чистить еженедельно.
Для нормальной работы рулевой машины большое значение имеет чистота масла в гидросистеме машины. Загрязнение масла может привести к выходу из стооя насосов переменной производительности.
Для отечественных рулевых машин типа Р в качестве основной рабочей жидкости принято веретенное масло АУ. ГОСТ 1642 — 75, которое может быть заменено маслом АУ по ТУ 38-1-01-586 — 75 или маслом ХА (фригус), ГОСТ 5546 — 66. Для смазки подшипников и открытых трущихся частей применяется смазка «Литол-2Н» по ГОСТ 21150 — 75, которая может быть заменена на смазку ЭШ-176 или ЦИАТИМ-203.
Для рулевых машин завода «Гидростер» (ПНР) с радиально-поршневыми насосами рабочей жидкостью является турбинное масло Тп-30, которое может быть заменено турбинным маслом Тп-46 или индустриальным маслом И-40А. Для лопастных рулевых машин в качестве рабочей жидкости принято гидравлическое масло А по ТУ 38-179 — 71 или веретенное масло марки АУ.
При обслуживании рулевых машин и уходе за ними кроме общих правил техники безопасности нужно соблюдать следующее. В случае ремонта рулевой машины при нахождении судна в море до начала ремонта необходимо разобщить машину с приводом и застопорить сектор (румпель) руля, чтобы рулевая машина не могла сдвинуться в результате ударов волн о перо руля.
Во избежание несчастных случаев и поломок запрещается производить на ходу обжатие и переборку сальников и арматуры, находящихся под давлением, протирку ветошью движущихся частей, замер зазоров и выборку слабины в узлах, находящихся в движении, и смазку деталей в труднодоступных местах.
Помещения рулевых машин должны быть оборудованы вдувной и вытяжной вентиляцией и средствами пожаротушения.
При разборке, ремонте, сборке узлов детали промывают бензином или уайт-спиритом. При этом запрещается пользоваться открытым огнем.
Работа с электрооборудованием допускается только при снятии напряжения.
4.Шестеренчатые насосы. Характеристики и конструктивные особенности.
Шестеренчатые насосы отличаются доступной ценой, высокой производительностью, простотой в эксплуатации. Шестеренчатые насосы считаются наиболее оптимальными агрегатами для перекачки высоковязких жидкостей, температура которых не превышает 250 С.
Можно выделить такие особенности шестеренчатого насоса: обеспечение равномерного потока; высокая прочность всей конструкции; элементарное обслуживание; возможность перекачки разнородных жидких субстанций, в том числе воды; простота в уходе; длительный срок эксплуатации; высокие показатели производительности; конструктивная простота.
Принцип работы. Установленный на приводной вал ротор запускает движение шестерни, прикрепленной к корпусу устройства. Всасывание жидкости происходит за счет изменения жидкостного объема между установленными в шестернях зубьями. Далее жидкость перенаправляется к выходу из наноса, вытесняется через зазоры шестерен. В качестве вытеснителей выступают зубчатые колеса с вращательными движениями.
Разновидности шестеренчатого насосного оборудования Шестеренчатый гидравлический насос различаются по типу зацепления. Устройство шестеренчатого насоса – две шестерни, которые, вращаясь, перегоняют субстанцию, находящуюся между зубьями. Создаваемый замкнутый объем повышает давление и выталкивает жидкость. Системы с внешним зацеплением комплектуются прямыми, шевронными или косыми зубьями. Отличие между
данными конструкциями в следующем: с косыми зубьями не создается замкнутого объема, что приводит к сокращению уровня пульсаций, но при этом способствует появлению осевой силы; шевронные зубья способствуют снижению возрастающей нагрузки на ось, но в тоже время снижают уровень пульсации жидкости.Системы с внутренним зацеплением отличаются наличием помимо зубчатого колеса с большим диаметром, ведомого колеса с меньшим диаметром. При этом ведомое колесо работает в «тандеме» с серповидным элементом, что обеспечивает перекачку большого объема жидкости.
Основные технические характеристики Применяются в составе систем, которые работают с невысоким давлением. Отличительными особенностями можно назвать: простоту конструкции с минимальным количеством деталей, невысокую стоимость, устойчивость к разным типам загрязнений. Оптимальным уровнем давления для бесперебойной работы насоса считается диапазон 10-20 кПа. Единственным недостатком подобных установок можно назвать низкий КПД – всего 0,85. Системы внешнего зацепления Максимальное рабочее давление — 280 бар. Скорость вращения — 3800 об/мин при мощности не более 85 кВт. Допустимая температура жидкости – не более 350 С. Объем перекачиваемой жидкости варьируется от 0,5 до 250 кубических сантиметров. Установки внутреннего зацепления Давление не должно быть выше 315 бар. Вращение осуществляется на скорости до 3600 об/мин при мощности не более 95 кВт. Объем проходящей жидкости не превышает 250 кубических сантиметров. Температура может варьироваться от минус 40 С до плюс 450 С.
На что следует обращать внимание при выборе насоса Шестереночный насос должен покупаться исходя из показателей: мощности; максимального давления; уровня подачи; коэффициента полезного действия; кинематической вязкости; вакуумметрический показатель всасывания. На стоимость агрегата во многом будет влиять материал изготовления. На сегодняшний день самыми распространенными являются насосы, изготовленные из стального сплава или чугуна. Более дорогостоящие модели производятся с использованием бронзы.
Основные технико-эксплуатационные преимущества Простота и удобство сервисного обслуживания, собственными силами и проведения ремонта. Минимальные затраты на ремонт. Экономичный расход электроэнергии при достаточно высоком давлении. Доступная цена. Можно использовать для перекачки высокотемпературных вязких жидкостей. Надежность всего оборудования в целом и его составных элементов. Точная дозировка перекачиваемой жидкости. Обеспечение равномерной подачи жидкой субстанции без скачков и Область применения Данный тип насосного оборудования применяется во многих гидравлических системах, работающих при давлении, не превышающем 20 МПа.
5.Системы углекислотного и жидкостного тушения.
Углекислотная противопожарная система обеспечивает подачу в помещение с очагом пожара углекислого газа. Действие ее основано на принципе создания в зоне очага пожара среды с содержанием кислорода, недостаточным для горения. Эту систему используют для тушения пожаров в машинных отделениях, малярных, фонарных, кладовых для хранения легковоспламеняющихся материалов и др. В стационарных системах углекислотного тушения применяют обезвоженную углекислоту. На судне ее хранят в стальных баллонах вместимостью каждый по 40 л. В качестве огнегасящего средства в системах жидкостного тушения используют смесь, состоящую из 73% бромистого этила и 27% тетрафтордиброметана или из 70% бромистого этила и 30% бромистого метилена (по массе). Системы, в которых применяют эти смеси, называется системами Станциями Жидкостных Баллонов. Употребляют и другие смеси, например смесь бромистого этила и углекислоты. Системы жидкостного тушения получили распространение при тушении пожаров в грузовых танках и насосных отделениях нефтеналивных судов, в топливных цистернах, а также в грузовых трюмах сухогрузных судов. Преимущество системы СЖБ по сравнению с системой углекислотного тушения состоит в том, что огнегасящая жидкость хранится при низком давлении, вследствие чего возможность ее потерь от утечки значительно снижается. Кроме того, жидкость СЖБ по огнегасящим качествам превышает углекислоту.
Водораспыление. Распыленная вода явл-ся одним из новых средств борьбы с пожаром. Над очагом пожара при мелком ее распылении создается большая поверхность испарения, что повышает эффективность охлаждения и увеличивает скорость процесса испарения. При
этом практически вода вся испаряется и образуется обедненная кислородом паровоздушная прослойка, отделяющая очаг пожара от окружающего воздуха. Систему водораспыления применяют во время тушения пожаров нефтетепродуктов.
Систему орошения применяют для орошения палуб нефтеналивных судов, перевозящих нефтепродукты I и II классов. Такой системой оборудуют помещения, предназначенные для хранения взрывчатых и легковоспламеняющихся веществ. При этом она включается в действие автоматически.
Водяные завесы устраивают для того, чтобы препятствовать распространению огня в помещениях и на палубах с большими площадями пола. Орошение палубы нефтеналивного судна позволяет снизить ее температуру, вследствие чего уменьшаются потери от испарения жидкого груза и одновременно снижается пожарная опасность. Наибольший эффект от действия системы орошения достигается в том случае, когда поверхность палубы смачивается слоем воды минимальной толщины. При этом вода быстрее испаряется и происходит более интенсивное охлаждение палубы.
6.Правила обслуживания и особенности эксплуатации гидравлических РМ
Рулевые машины должны быть в постоянной готовности к действию.При подготовке к работе:1) проводят наружный осмотр всех креплений устройства;2) проверяют наличие масла в редукторе;3) убеждаются в отсутствии течей в гидросистеме;4) определяют техническое состояние гибких связей, электропроводки, зубчатых передач и других узлов;5) устанавливают клапаны и золотники в рабочее положение;6) марки рабочей жидкости (веретенное, турбинное масло, гидросмеси типа АМТ - 10) должны соответствовать требованиям инструкции по эксплуатации;7) проверяют насосы, поочередно включая их и перекладывая каждым в отдельности руль с борта на борт;8) на судах с раздельным управлением поворотных насадок перед рейсом проверяют их совместное и раздельное управление друг с другом. Обслуживание рулевой машины заключается в наблюдении за техническим состоянием узлов и деталей, герметичностью системы, уровнем рабочей жидкости в расходном баке, показателями КИП, положением клапанов, плавностью действия привода и других деталей и частей устройства. Рулевые машины не разрешается эксплуатировать:1) при заедании или заклинивании передачи и руля;2) ослабление посадки штурвального колеса;3) пробуксовке тормозного шкива;4) заедании штуртросов или цепей, провисании их;5) разрыве проволок каната и уменьшении диаметра валиков привода сверх допустимого;6) подтекании масла или рабочей жидкости из трубопроводов и агрегатов. Нормы допустимых зазоров и износов деталей определяются заводскими инструкциями и по соответствующим формулярам.Ежегодно рулевые машины Российским Речным Регистром подвергаются испытаниям (освидетельствованию), после чего техническое состояние рулевой машины указывается инспектором Регистра в акте, на основании которого выдается свидетельство о годности плавания в заданном районе.
оворя об особенностях гидравлических приводов в первую очередь необходимо заметить, что они обладают удачным сочетанием ряда весьма ценных для машиностроения качеств, а именно: 1. Позволяют бесступенчато, в широком диапазоне, регулировать скорость движения управляемого рабочего органа в обе стороны.
Для современного гидропривода диапазон регулирования
.
Электроприводы постоянного тока типа “генератор-двигатель” позволяют бес ступенчато регулировать скорость движения лишь в диапазоне от 10 до 30. Электроприводы с электромашинным усилителем имеют Dэму=200, однако мощность серийно выпускаемых электроприводов с ЭМУ ограничена 50 кВт.Механические вариаторы скорости обычно имеют Dмв=5?10, и, в редких случаях сугубо специального исполнения, до 100. Тиристорные электроприводы переменного тока имеют Dти =200?2000, но пока выпускаются в ограниченных масштабах на мощности до 10 кВт. Пневматические приводы из-за слишком “мягкой” механической характеристики, обусловленной сжимаемостью газа для регулирования скорости в большинстве случаев мало пригодны. Таким образом, по диапазону регулирования гидравлические приводы не имеют себе равных .2. Просты и надежны в управлении. По простоте, надежности и габаритам гидравлические управляющие устройства обладают наилучшими показателями. По существу эти два качества (широкий Dгп - простота и надежность в управлении) явились определяющими при выборе гидропривода в качестве исполнительного звена для синхронно следящих систем зенитных артустановок (1942 - США) и зенитных пусковых установок (70-е годы), предназначенных для запуска ракет с головкой самонаведения по низколетящим целям. 3. Обладают малой инерционностью. Инерционность гидравлического двигателя, выполняющего функцию исполнительного элемента привода, в 5?10 и более раз меньше инерционности лучших современных электродвигателей такой же мощности. Это обстоятельство явилось главной причиной того, что гидравлические системы используются для нужд управления практически на всех современных скоростных самолетах и ряде типов ракет. При этом мощность гидравлических систем управления на современных военных самолетах достигает 1000 и более киловатт. 4. Имеют малый вес и габариты на единицу передаваемой мощности. Для современных гидроприводов различного назначения отношение массы к мощности находится в пределах Gгг=1?25 кг/кВт (общего назначения Gгг=10?25 кг/кВт). Благодаря этому качеству удалось создать индивидуальные гидравлические агрегаты, передающие мощность до 4000 кВт и развивающие усилия до 75000 тонн. Другие типы приводов по весовым и габаритным параметрам существенно уступают гидроприводу. Так, например, для регулируемых электроприводов различных типов Gэл=50?80 кг/квт. 5. Герметичны. Поэтому не требуют повседневного ухода и могут работать не только в атмосфере, но и глубоко под водой. Это качество сделало гидропривод практически незаменимым в системах управления различными механизмами современных подводных лодок. 6. Допускают весьма простыми и надежными средствами преобразовать вращательное движение в прямолинейное возвратно-поступательное и поворотное. Этим качеством обладают все типы передач - гидравлические им не уступают. 7. Обладают достаточно жесткими механическими характеристиками. Конечно, менее жесткими, чем некоторые механические передачи, например, цепные, но обычно в несколько раз более жесткими, чем электроприводы постоянного тока и пневмоприводы. 8. Обладают хорошей агрегатностью. Сравнительно легко компонуются в отдельные блоки и агрегаты. По этому параметру они уступают лишь электрическим системам. 9. Могут передавать механическую энергию одновременно или последовательно от любого источника (электродвигатель, дизель, человек). При этом каких-либо операций по переключению не требуется, что достигается включением в систему простейших устройств, называемых обратными клапанами. По способности одновременно или последовательно передавать механическую энергию от различных источников без операций переключения гидропривод, по существу, не имеет себе равных в машиностроении. Это качество имеет очень большое значение для агрегатов военной техники, где всегда требуется дублирование и резервирование, в том числе и источников энергии. 10. Относительно безразличны к вибрации и радиации. В этом отношении они практически равнозначны механическим и пневматическим агрегатам. 11. Позволяют легко решать задачу защиты механизма от перегрузок путем включения в систему предохранительных клапанов, представляющих из себя малогабаритные, малоинерционные защитные устройства многократного действия. 12. Искро-пыле безопасны По этому качеству они равнозначны механическим передачам. 13. Способны к аккумулированию энергии в период пауз, холостых ходов и торможения. Правда, гидравлические аккумуляторы уступают по габаритным и весовым параметрам механическим и электрическим аккумулирующим устройствам. 14. При использовании гидропривода значительно легче и проще решаются задачи необратимости механизма в аварийных ситуациях и в момент планируемой остановки. 15. Обладают способностью непрерывного удаления тепла от наиболее нагруженных узлов и деталей в окружающую среду. При использовании гидропривода, как правило, не требуется специальных систем охлаждения.
Из вышесказанного нетрудно заметить, что гидравлические приводы по сравнению с электрическими, механическими; пневматическими агрегатами аналогичного назначения обладают значительно большим количеством положительных для машиностроения качеств.
Однако, не следует считать, что гидравлические приводы являются лучшими приводами вообще для всех машин и их рабочих органов, им присущи и крупные недостатки. К числу таковых следует отнести: 1. Высокую стоимость, особенно гидроприводов с объемным регулированием. Следует заметить, что высокая стоимость это отчасти временное явление, связанное с мелкой серийностью производства гидроприводов.
В США, например, гидравлического оборудования выпускается в 3 раза больше, чем в России. Естественно оно стоит меньше, примерно, в 4 раза. 2. Неоднозначность значений КПД у гидроприводов с различными способами регулирования. Причем у относительно дешевых приводов с дроссельным регулированием КПД весьма низок (0,2?0,3), у приводов с объемным регулированием в среднем 0.7?0.75. Электроприводы постоянного тока имеют КПД 0,55?0,6, высококачественные механические вариаторы до 0,8?0,85. 3. Зависимость механической характеристики и КПД от степени износа, от характера нагрузки на привод и от физических свойств жидкости Эти обстоятельства в ряде случаев принуждают брать привод заведомо завышенной мощности, что естественно увеличивает его вес и габариты. 4 Относительная сложность агрегатов и высокая точность изготовления отдельных элементов и деталей гидропривода. Для его изготовления нужна высокая культура производства, высококвалифицированные рабочие. Гидроприводы не могут ремонтироваться в полевых условиях.
5. Использование в качестве рабочего элемента (как правило) горючих жидкостей (минеральных масел), что для военной техникиявляется неблагоприятным обстоятельством. 6. Невозможность обеспечения длительной стоянки рабочего органа в заданном положении.
4.Винтовые насосы. Характеристики и конструктивные особенности.
Винтовые (шнековые) насосные установки представляют собой агрегаты, которые создают напор жидкости путем вытеснения вещества при помощи винтов (роторов), совершающих вращательные движения внутри неподвижной части насоса (статора).
Винтовые насосы принадлежат к классу роторно-зубчатых насосов. Данный тип установок несложно получить из шестеренных агрегатов путем внесения ряда изме