Колесо компрессора и воздушного направляющего аппарата (ВНА) заменяются комплектно с обеспечением натяга по шлицам 0,06... 0,109 мм.
Разновес рабочих лопаток турбины, в случае их замены, допускается не более 1 гр. При этом установка их производится в диаметрально-противоположных местах.
При замене лабиринтовой втулки (износе гребешков) на диске турбинного колеса допускается снятие ВНА колеса компрессора с последующей установкой их на ротор.
При наличии забоины на лопатках колеса компрессора и ВНА, лопатках турбины размеров до 2 мм дефектные места зачищаются.
Острые края кольцевых рисок на шейках и упорных торцах вала и втулки полируются. При износе шеек более 0,06 мм они шлифуются до размера 54,7 (-0,03) или 54,5 (-0,03) мм. Зазор «на масло» обеспечивается за счет установки ремонтных подшипников черт.6ТК.03.050 РСБ-1 или 6ТК.03.060 РСБ-1.
Боковой зазор между уплотнительными кольцами и стенками ручьев упорных втулок колеса компрессора и турбины допускается обеспечивать за счет установки новых штатных колец или ремонтных колец черт. 4ТК.4.08Р-02 (толщиной 4,2 мм) и черт. 4ТК.08Р-01 (толщиной 4,5 мм).
Проверяется суммарное проходное сечение соплового аппарата, которое должно быть в пределах 166...170 см2. Величина сечения регулируется подгибкой выходных кромок лопаток по шаблону.
Трещины в районе проушин соплового аппарата разделываются под сварку и завариваются. После сварки швы зачищаются.
Через сливной лючок осматривается внутренняя полость корпуса турбины. Кавитационные каверны глубиной до 5 мм зачищаются, при более глубоких повреждениях выполняется подварка места дефекта с последующей зачисткой наплавки заподлицо с основной поверхностью корпуса.
Кольца резиновые и прокладки заменяются новыми.
При обнаружении зазора более 0,1 мм между лопатками и проставками диффузора подтягиваются заклепки. В случае обрыва заклепок устанавливаются новые.
После окончания ремонтных работ производится динамическая балансировка ротора. Остаточный дисбаланс с газовой и компрессорной стороны допускается не более 3 гр.см.
Перед сборкой детали турбокомпрессора промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом. Стыкуемые поверхности половин среднего корпуса смазываются тонким слоем герметика.
При сборке турбокомпрессора обеспечиваются следующие монтажные зазоры и натяги: зазор на масло в подшипниках 0,15-0,25 мм; осевой разбег ротора 0,2 -0,4 мм; радиальный зазор по лабиринтам турбины 1,4 - 1,7 мм; посадка подшипников в среднем корпусе зазор 0,025, натяг 0, 035 мм; осевой зазор по лабиринту компрессора 0,65-0,9 мм; торцевой зазор между лопатками колеса компрессора и проставкам диффузора 0,9-1,2 мм (при условии упора торца вала ротора в торец подшипника); радиальный зазор по лопаткам ВНА 1,0-1,3 мм; зазор по стыку уплотнительных колец в рабочем состоянии 0,1-0,6 мм и радиальный зазор по лопаткам турбины 1,5 мм.
После сборки турбокомпрессора масляные каналы прокачиваются маслом, которое должно проходить через подшипники.
Водяные полости корпусов турбокомпрессора опрессовываются водой давлением 5 кгс/см2 в течение 5 минут, течь не допускается.
Проверяется осевой люфт ротора и плавность вращения. Ротор должен вращаться от руки легко без заеданий и заклиниваний.
Захлопка воздушная
9.2.33.1. Захлопка воздушная с турбокомпрессора снимается, разбирается, детали промываются, осматриваются, имеющие предельный износ, трещины и отколы заменяются. Разрешается восстанавливать изношенные поверхности валиков хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Поверхность штока сервомотора разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, с последующей обработкой до чертежных размеров.
Резьбовые отверстия захлопки разрешается перерезать на следующий по ГОСТу размер.
Разрешается восстанавливать рычаг, защелку хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.
Пружины воздушной захлопки заменяются при потере упругости, трещинах, сколах.
Захлопка заменяется при наличии трещин, коробления. Прилегание захлопки к соплу должно быть непрерывным по окружности с шириной пояска не менее 3 мм.
Замеряется овальность и конусообразность внутреннего отверстия корпуса сервомотора под поршень. При конусообразности и овальности более 0,05 мм отверстие под поршень обрабатывается, допускается увеличение внутреннего диаметра не более чем 62,2 мм заменяется.
Уменьшение наружного диаметра поршня сервомотора допускается не более чем до 61,6 мм. Разрешается восстанавливать поршень хромированием, осталиванием с последующей шлифовкой и доводкой до чертежных размеров.
При необходимости мембраны сервомотора, втулки заменяются.
Дроссель разбирается, детали промываются, осматриваются. Штуцер и корпус подлежат замене при трещинах, износе резьбы. Пружина, потерявшая упругость, имеющая трещины, сколы, заменяется. Диафрагма дросселя сменяется при необходимости.
9.2.33.2. Дроссель испытывается дизельным топливом давлением 0,5±0,02 МПа (5±0,2 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь топлива между корпусом и штуцером не допускается.
Сервомотор испытывается дизельным маслом давлением 0,5±0,02 МПа (5±0,2 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение по соединениям не допускаются.
Проверяется работа воздушной захлопки при работе дизеля на холостом ходу (после регулировки предельного выключателя):
а) после нажатия на кнопку дизель должен остановиться через 1 минуту;
б) после срабатывания предельного выключателя захлопка должна сработать не более чем через 1 сек, а дизель должен остановиться через 1 мин после срабатывания захлопки.
Общая сборка дизеля
Общие положения
Детали и узлы дизеля, поступающие на сборку, должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящего Руководства. Внутренние полости и каналы узлов должны быть защищены пробками, щитками или заглушками. При сборке все трущиеся поверхности, а также резьбы болтов, шпилек и гаек должны быть смазаны.
Масляные каналы деталей, полости трубопроводов водяной, масляной и топливной систем перед установкой должны быть продуты сухим сжатым воздухом.
Коленчатый вал
Штифты крепления антивибратора к коленчатому валу должны устанавливаться с натягом по отверстиям 0,01-0,02 мм.
Прилегание плоскости шестерни к кольцу коленчатого вала должно быть плотным. Щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между шестерней и кольцом коленчатого вала. Призонные болты устанавливаются с сопряжением: зазор 0,008 мм, натяг 0,03 мм. Допуск радиального биения зубчатого венца шестерни относительно оси вала должен быть не более 0,1 мм.
Болты и штифты соединительной (пластинчатой) муфты должны устанавливаться с натягом 0,01-0,02 мм. Прилегание боковой поверхности соеднительной муфты к коленчатому валу "по краске" должно быть не менее 75%. Допускается отверстия под болты в ведущем диске муфты использовать для установки штифтов, а отверстия под штифты для установки болтов. Биение соединтельной муфты относительно оси коленчатого вала должно быть не более 0,15 мм.
При замене противовесов, в случае обнаружения дефектов, коленчатый вал должен динамически балансироваться. Допускаемый дисбаланс 0,05 кгм на каждую из двух сторон. Съем корректирующей массы должен производиться на противовесах засверловками диаметром 50 мм. Прилегание противовеса к щеке коленчатого вала должно быть плотным. Щуп 0,03 мм не должен проходить между поверхностями противовеса и щеки коленчатого вала.
Разбег коленчатого вала в блоке должен быть 0,1-0,5 мм, регулируется при помощи полуколец за счет их подбора по толщине.
Отбойник перед посадкой на коленчатый вал должен нагреваться до температуры 423 К (150о С).
Прилегание затылков вкладышей к подвескам по краске должно быть равномерным не менее 60% на дуге 120о в вертикальной плоскости, в остальной части подвесок и к постелям блока не менее 40%, при затянутых болтах подвесок до отправной точки. При этом прохождение щупа 0,03 мм между постелью и вкладышем не допускается.
Величина превышения торцов вкладышей (натяг) относительно разъема контрольного приспособления должна быть:
для коренных подшипников (на один вкладыш) 0,18-0,22 мм;
для шатунных подшипников (на один вкладыш) 0,12-0,16 мм.
Диаметральный зазор между шатунной, коренной шейкой и вкладышами должен быть соответственно 0,14-0,27 мм и 0,2-0,336 мм.
Радиальный зазор между маслоуловителем и отбойником коленчатого вала должен быть 0,23-0,48 мм. Разница зазора допускается не более 0,1 мм.