9.6.4.1. Буксы с колесной пары снимаются, разбираются, детали обмываются и осматриваются. Корпус буксы заменяется при наличии сквозных трещин, трещин по клиновым пазам щек. Запрещается заварка трещин в щеках букс под поводки.
Крышки и кольца лабиринтные заменяются при наличии сквозных трещин и трещин, выходящих на посадочные поверхности. Износ посадочных поверхностей крышек свыше 0,5 мм по диаметру устраняется наплавкой и обработкой по чертежу.
Увеличение посадочного места в буксе под роликовые подшипники допускается не более 0,2 мм. Разрешается восстановление посадочной поверхности под подшипники методом электролитического железнения.
Износ клинового паза свыше 0,5 мм устраняется наплавкой изношенных поверхностей и обработкой согласно чертежу. Поврежденную резьбу в клиновых пазах и в корпусе разрешается перенарезать на следующий размер по ГОСТу.
Отремонтированный корпус буксы должен удовлетворять следующим требованиям:
конусообразность и накруглость отверстия Æ 290 мм не превышать 0,05 мм;
биение торцевых поверхностей по диаметру 370 мм относительно поверхности Æ 290 мм составлять не более 0,05 мм;
взаимная непараллельность плоскостей двух клиновых пазов на буксе должна быть не более 0,2 мм на длине 250 мм;
непараллельность плоскостей клинового паза относительно оси отверстия под подшипники не превышать 0,2 мм на длине 250 мм.
9.6.4.2. При монтаже букс на колесные пары соблюдаются следующие требования:
роликоподшипники на одну шейку должны подбираться по радиальным зазорам с разницей не более 0,03 мм;
шарикоподшипники для букс одной колесной пары должны подбираться с разницей осевых зазоров не более 0,1 мм;
лабиринтное кольцо устанавливаться до упора в торец оси с предварительным нагревом в масле до температуры 120-130о С, местные зазоры между кольцом и торцом оси составлять не более 0,03 мм;
внутренние кольца роликоподшипников перед установкой на шейку должны нагреваться до температуры 90-100оС, выдерживаться их натяг в пределах 0,035…0,055 мм;
прилегание клина валика в пазу должно быть не менее 50% поверхности при условии отсутствия зазора по контактным поверхностям в узкой части клина валика;
между фланцем передней крышки и корпусом должен быть зазор в пределах 1-3 мм, допускается подрезка торца крышки;
для обеспечения соосности корпуса буксы и поводковых скоб рамы допускается подрезка кольца между задней крышкой и корпусом буксы;
внутренние полости букс должны быть заполнены смазкой Буксол в количестве 2-2,5 кг;
собранная букса должна свободно проворачиваться на шейке оси;
затяжка болтов крепления поводков к буксе должна производиться усилием 25-30 кг на плече 600-700 мм.
Поводок буксы
9.6.5.1. Поводки букс разбираются. Корпус поводка заменяется при наличии трещин, волосовин. При наличии забоин на корпусе поводка производится их зачистка с плавными переходами.
Посадочную поверхность в поводке Æ 84 мм под втулку при наличии износа, овальности, конусообразности более 0,07 мм разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой до чертежных размеров.
Допускается обработка отверстий Æ 84 мм до Æ 86 мм с постановкой при сборке амортизаторов с увеличенными втулками и посадкой по чертежу.
При износе, овальности отверстий Æ 6 мм под штифты более 0,5 мм разрешается их обработка до Æ 7 мм с постановкой при сборке новых штифтов. Допускается постановка ступенчатых штифтов.
При вспучивании, расслоении резины на амортизаторах их резиновые втулки заменяются. Биение втулки амортизатора относительно оси валика допускается не более 0,05 мм. Расстояние между центрами валиков в собранном поводке должно быть в пределах 320±0,2 мм.
Торцевые амортизаторы поводка заменяются при необходимости. Валики амортизаторов заменяются при наличии трещин, волосовин.
Износ клиновых поверхностей валиков более 0,5 мм допускается восстанавливать наплавкой в среде углекислого газа с последующей обработкой согласно чертежу и проверкой дефектоскопом. Посадка клиновых хвостовиков валиков проверяется по их гнездам в раме тележки и на буксе. Щуп 0,05 мм не должен проходить между сопрягаемыми клиновыми поверхностями валиков поводка и поверхностями клиновых пазов буксы и рамы тележки.
Посадочную поверхность валика Æ 60 мм при наличии износа разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с обработкой по чертежу.
9.6.5.2. Сборка поводка буксы производится с соблюдением следующих требований:
натяг амортизатора при запрессовке в поводок усилием 2000-16000 кгс должен быть 0,07… 0,16 мм;
фактический размер от торца малого до торца большого амортизатора должен быть 47,5±0,2 мм.
При сборке тележки амортизаторы должны маркироваться со стороны шестерни тягового редуктора буквой Ш и номером оси, а поводки противоположной стороны только номером оси.
Шарнирно-рычажная муфта
9.6.6.1. Производится ревизия шарнирно-рычажных муфт колесных пар. При вспучивании и расслоении резиновых втулок амортизаторов, втулки заменяются новыми. Амортизаторы формируются в соответствии с требованиями чертежа. Стальные втулки амортизаторов заменяются при наличии трещин.
Зазор между валиком и амортизатором у муфты со стороны тягового редуктора должен быть в пределах 0,06-0,21 мм, а у муфты со стороны коллектора – 0,8-0,15 мм.
Тяги заменяются при наличии трещин и отколов, забоин и вмятин на черновых поверхностях более 2 мм. Забоины и вмятины на черновых поверхностях тяг менее 2 мм зачищаются.
Овальность, конусообразность отверстий Æ 100 мм свыше 0,05 мм, а также риски и задиры разрешается устранять обработкой до Æ 102 мм с постановкой при сборке соответствующих амортизаторов и сохранением их посадки согласно чертежу.
Забоины и риски на торцевых поверхностях тяги устраняются обработкой до размера не менее 69 мм.
Амортизаторы должны запрессовываться в тягу с натягом 0,07…0,16 мм, прочность посадки контролироваться по усилию запрессовки 19,6-78,4 кН (2000-8000 кгс). Разность размеров от торцов амортизатора до обработанных торцов тяги должна быть не более 0,5 мм.
9.6.6.2. Валики и пальцы шарнирно-рычажной муфты колесной пары заменяются при наличии трещин, отколов и волосовин.
Поверхности валиков муфты при износе по диаметру до 1 мм разрешается восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой согласно чертежу. При износе свыше 1 мм допускается восстанавливать вибродуговой наплавкой и с последующей обработкой согласно чертежу.
После окончательной обработки валики муфты и пальцы колесного центра должны проверяться дефектоскопом.
9.6.6.3. При сборке муфты со стороны колесного центра с цапфами под пальцы выполняются следующие требования:
сопрягаемые поверхности отремонтированных или новых пальцев должны покрываться эластомером с последующей полимеризацией в течение 50-60 мин при температуре 160о С. Толщина покрытия должна быть 0,015…0,020 мм;
посадка пальцев в привод производится путем охлаждения пальцев и обеспечением натяга 0,09…0,12 мм (без учета толщины покрытия). Допускается местный подогрев привода до температуры не более 250о С;
после полного остывания пальцев производиться контроль прочности посадки каждого пальца 3-х кратным нагружением на гидравлическом прессе усилием 30+8 т с выдержкой по 10 с.