Вопросы обеспечения СОФ энергоресурсами находятся в ведении отдела главного энергетика. Основными задачами, стоящими перед энергетической службой, являются: обеспечение безопасной и безаварийной работы энергетических установок, бесперебойное снабжение всех подразделений предприятия электроэнергией, паром, теплом, водой и сжатым воздухом.
Энергоснабжение потребителей СОФ осуществляется от главной понизительной подстанции (ГПП) 110/6 кВ, питающей высоковольтные распределительные устройства (РП). От распределительных устройств запитаны все высоковольтные (6 кВ) электродвигатели и комплектные трансформаторные подстанции (КТП).
Ремонт электрооборудования и оперативное обслуживание электроустановок осуществляется централизованной энергетической службой (ЦЭС) СОФ.
На схеме 1 показана структура управления централизованной энергослужбой:
Схема 1 – структура управления централизованной энергослужбой
Главный энергетик СОФ ведет контроль за производственными процессами по электрической части, выписывает новое оборудование для СОФ, следит за выполнением ТБ на СОФ, то есть являемся ответственным за электрохозяйство СОФ. Проверяет знание рабочих по ПТБ и ПТЭ.
Начальник участка ЦЭС следит за соблюдением правил ТБ на участке СОФ, сдает в ремонт электрооборудование, заменяет главного энергетика СОФ при отсутствии, выдаёт со склада новое оборудование, принимает заявки на ремонтные работы и оформляет их. Проверяет знание рабочих по ПТБ и ПТЭ.
Энергетик отделения оформляет работы по наряду, обеспечивает работников средствами индивидуальной защиты, проводит инструктажи по ТБ на рабочем месте, оформляет табельную документацию, имеет право заменять начальника участка, контролирует соблюдение ТБ.
Дежурный электрик допускает бригаду к работам, производит осмотр оборудования, собирает, и разбирает электрические схемы.
Бригадир ведет контроль за производством работ бригадой, является ответственным за соблюдение ТБ.
Члены бригады выполняют работы по наряду с соблюдением ТБ:
1) Уборка помещений, кабельных каналов, уход за панелями релейной и измерительной аппаратуры;
2) Ремонт осветительной арматуры и замена ламп в электопомещениях и цехах;
3) Возобновление подписей на панелях;
4) Чистка корпусов двигателей от загрязнений;
5) Ревизия электрооборудования до 1кВ;
6) Отключение оборудования по производственной необходимости и при аварийных ситуациях;
7) Кратковременные, нетерпящие отлагательств работы по устранению неисправностей, которые могут привести к нарушению безопасности персонала (замена двигателей, ремонт пускорегулирующей аппаратуры, обжатие ослабленных контактных соединений и т. д.);
8) Подготовка электрооборудования к ремонту;
9) Ликвидация аварий и их последствий.
При решении вопросов технического совершенствования производства предусматривается повышение уровня электрификации производства и эффективности использования энергии. 
Основным потребителем электроэнергии в нашем районе является ОАО “Беларуськалий”. Рост вооруженности требует серьезного внимания к вопросам рационального выполнения схем электроустановок предприятия. Электроснабжение предприятия играет одну из ключевых ролей в нормальной работе предприятия.
1.2 Составление графика планово-предупредительных ремонтов
На предприятиях минеральных удобрений и химической промышленности проводится эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт оборудования на основе системы планово-предупредительных ремонтов ППР.
В основе составления графика планово-предупредительных ремонтов (ППР) лежат утвержденные ремонтные нормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания и ремонта оборудования» и структура ремонтного цикла.
Ремонтный цикл – это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.
Для составления структуры ремонтного цикла необходимо определить:
1. Количество текущих ремонтов по формуле
, (1)
где ДК – продолжительность работы в часах между капитальными ремонтами;
ДТ – продолжительность работы в часах между текущими ремонтами;
К – количество капитальных ремонтов, К = 1.
2. Длительность ремонтного цикла определяется по формуле: 
, (2)
где 8 640 – общее число рабочих часов оборудования в год.
3. Время простоя оборудования во всех видах ремонтов (ПП) определяется по формулам:
ППК=ПК·РГОД.К, (3)
ППТ = ПТ · РГОД.Т, (4)
ПП = ППК + ППТ, (5)
где ПК и ПТ – время простоя оборудования в капитальном и текущем ремонтах в часах.
РГОД.К и РГОД.Т – количество капитальных и текущих ремонтов соответственно.
4. Эффективный фонд времени работы оборудования определяется:
ФЭФ = 8 760 – ПП, (6)
где 8760 – календарный годовой фонд времени в часах,
ПП – время простоя оборудования во всех видах ремонтов, в часах.
Произведём расчёт для двигателя ДС №1:
1. Т = 
= 3 ремонта. (1)
2. Ц = 
= 2 года. (2)
3. ППТ = ПТ · РГОД.Т = 152 · 1 = 152 ч. (3)
4. ППТ = 48· 2 = 96 ч. (4)
5. ПП = 152+96 = 248 ч. (5)
6. ФЭФ = 8 760 – 248 = 8 512 ч. (6)
Аналогично производим расчёт остальных двигателей, и результаты сводим в таблицу 1.