Анализ технического состояния агрегата. Возможность модернизации машины

ВВЕДЕНИЕ

 

Промышленность строительных материалов одна из наиболее важных отраслей тяжелой промышленности. Она отличается от других отраслей тем, что ее продукция является весьма материалоемкой, громоздкой, тяжелой и требует больших количеств сырьевых материалов, которые необходимо в процессе переработки транспортировать и перемещать от машины к машине. Это требует особого внимания к вопросам механизации транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских операций, модернизации оборудования, реконструкции цехов и участков.

Резкое повышение эффективности и промышленного производства, улучшение использования резервов производства и усиление режимов экономии в народном хозяйстве является одной из основных задач, поставленных перед промышленностью строительных материалов.

Повышение эффективности производства и усиление режимов экономии на любом предприятии находятся в прямой зависимости от того, как используется технологическое оборудование.

Развитие технического процесса машиностроительного производства, освоение прогрессивных технологических процессов, механизация и автоматизация производственных процессов стоят на ряду с усложнением условий эксплуатации нового типа оборудования.

В решении проблемы повышения эффективности ремонтного производства важное значение приобретает внедрение и развитие системы планово-предупредительного ремонта. Высокие технологические показатели по ремонту оборудования, в частности, минимальные затраты трудовых и материальных ресурсов на выполнение ремонтных работ и минимальные потери, связанные с ремонтом и неисправностью оборудования, могут быть достигнуты в результате систематической работы, проводимой одновременно в направлениях:

- повышение долговечности и ремонтоспособности выпускаемого и находящегося в эксплуатации оборудования;

- улучшение содержания действующего оборудования;

- четкого осуществления планово-предупредительного ремонта оборудования;

- повышение производительности труда ремонтных рабочих;

- улучшение качества ремонтных работ.

Преимуществом планово-предупредительного ремонта является то, что при правильно назначенном сроке ремонта исключается возможность прогрессивного износа деталей и механизмов машины, что способствует значительному сокращению общего объема ремонтных работ, который стабилизируется, становится постоянным.

Внедрение системы планово-предупредительного ремонта и эффективность ее применения зависит от планового перехода к ее внедрению, к тщательному изучению основных положений системы и неуклонного исполнения, связанного с эксплуатацией и ремонтом оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта должна постоянно совершенствоваться с учетом передового опыта предприятий

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

 

1.1 Краткая характеристика предприятия, его технико-экономические показатели

Современное экономическое предприятие представляет собой самостоятельную хозяйственную единицу, которая осуществляет производственную и финансовую деятельность на основе ” устава об акционерных обществах открытого типа ”.

В условиях рыночной экономики, когда предприятия вынуждены заменить работу на план работу на потребителя, принципиально изменилось отношение к проблеме качества продукции. Работа на потребителя заставляет искать новые принципы и правила управления производством и качеством выпускаемой продукции.

Строительство Борского стекольного завода было начато 5 июня 1930 года с целью обеспечить стеклом народное хозяйство. Пуск ленты стекла осуществлен 1 февраля 1934 года. В первые годы завод выпускал только оконное и оптическое стекло:

- в 1939 году введена в действие вторая система ВВС;

- в 1940 году заводом освоено производство многослойного автомобильного стекла;

- в 1948 году начат выпуск закаленного автомобильного стекла.

С того времени предприятие претерпело крупные реконструкции. В 1970 году введена в эксплуатацию первая линия по производству полированного стекла.

В 1975 году были пущены четыре линии по производству закаленной посуды.

В последние годы заводом освоено производство ряда новых автомобильных стекол. Одним из достижений коллектива является ввод мощностей по производству крупногабаритных стекол для автобусов

промышленности строительных материалов.

” Икарус ”. Освоена технология производства стекол для автобусов ПАЗ, ЛиАЗ.

Также заводом освоено производство многослойных стекол с декоративной окантовкой.

Продукция Борского стекольного завода пользуется повышенным спросом в Российской Федерации и государствах СНГ, а также отправляется более чем в 30 стран мира.

Борский стекольных завод является лидером стекольной промышленности России. Потенциалом завода является полированное стекло, стеклопакеты, зеркала, посуда. Основной вид продукции – триплекс.

По выпуску автомобильного стекла продукция Борского стекольного завода составляет 80 % всего оборота рынка страны, по полированному стеклу – 45 % всего оборота.

Предприятие стремиться достигнуть наибольших результатов при наименьших затратах трудовых, материальных и финансовых ресурсов, осуществлять достижения науки и техники, международного опыта, добиваться снижения себестоимости продукции и повышения рентабельности производства.

Борский стекольный завод – Акционерное общество открытого типа. Совет директоров – Высший руководящий орган Общества, функцией которого является контроль финансового состояния предприятия. Совет принимает годичную, полугодичную, квартальную, месячную отчетность, рассматривает инвестиционные проекты и принимает стратегически важные для предприятия решения.

Каждодневное руководство осуществляется правлением во главе с генеральным директором, который назначается Советом директоров ОАО.

Основными производственно-хозяйственными единицами предприятия являются цеха и производственные участки. Непосредственными руководителями цехов и участков являются начальники цехов, мастера участков (смен), которые на основе единоначалия обладают всеми правами

вверенного им участка или цеха и несут за него полную ответственность.

Центральным звеном структуры является заводоуправление, возглавляемое директором. В заводоуправлении предприятия сосредотачиваются: технико-экономическое планирование, материально-техническое снабжение, капитальное строительство, финансовый отдел, отдел труда и заработной платы, отдел кадров, отдел маркетинга, а также руководство службами главного механика, главного конструктора, главного технолога.

Управление производством представляет собой целенаправленное воздействие на производственный коллектив, основанное на сознательном использовании экономических, естественных, технических и других законов.

За последние годы коллективом завода проделана большая работа по техническому перевооружению предприятия, оснащению его новой техникой, увеличению выпуска продукции, повышению качества и освоению новых изделий, улучшению культуры и эстетики производства.

 

1.2 Анализ состояния и условий работы оборудования

Надзор за техническим состоянием оборудования осуществляет отдел главного механика (ОГМ), который не только контролирует условия эксплуатации, но и готовит техническую реконструкцию по улучшению состояния всего имеющегося оборудования завода. В период проведения комплексной проверки оборудования ведется проверка знаний работающего персонала. Морально устаревшее оборудование заменяют новым, которое отвечает современным техническим требованиям и стандартам.

На состояние оборудования большую роль играет правильный технический уход за ним со стороны обслуживающего персонала, а также проведение планово-предупредительных ремонтов.

Важнейшее значение в проведении ремонтов имеет сокращение сроков простоя, что позволяет увеличить коэффициент использования оборудования. Сокращение простоев может быть достигнуто путем уменьшения трудоемкости, широкого применения узлового метода ремонта, сущность которого заключается в предварительной подготовке необходимых запасных частей и сборки их в узлы. Во время ремонта производится поузловая замена вышедших из строя узлов новыми. Большое значение в сокращении времени проведения ремонта имеют плановые остановки оборудования для технического осмотра, предотвращающие возможный выход из строя оборудования.

Качество выполнения ремонта обуславливается и тем, что ремонт производят ремонтные слесаря, хорошо знающие механическую часть станка, а также прошедшие обучение по повышению технического уровня и квалификации слесарей-ремонтников.

Для узлового метода ремонта повышение качества заключается в изготовлении сменно-запасных деталей, в разработке и заготовлении приспособлений и инструментов, что дает улучшение организации ремонта и сокращение простоев оборудования.

Повышение качества ремонта зависит от рациональной организации ремонта, применения прогрессивных методов и механизации ремонтных работ.

 

1.3 Ремонтная база на данном предприятии, организация ремонтной службы

Ремонтную службу возглавляет главный механик предприятия, который осуществляет административно-техническое руководство подчиненным ему отделом (ОГМ) и работой цеховых механиков, а также техническое руководство ремонтно-техническим цехом (РМЦ). Отдел главного механика организует и контролирует выполнение всех предприятий ППР, осуществляет контроль за эксплуатацией оборудования предприятия, расходованием средств, выделенных на ремонт основных фондов, и своевременным предъявлением органам Гостехнадзора оборудования, подлежащего периодической проверке, а также разрабатывает мероприятия по технике безопасности при ремонте и эксплуатации оборудования.

Ремонт оборудования осуществляется и планируется по годовым и месячным графикам ППР. На основании годовых графиков разрабатывается месячный график ППР, в котором записывается дата ремонта и фактически его выполнение. Годовой график ремонта подписывает механик завода, механик цеха, начальник и утверждает главный инженер завода. При подготовке к ремонту осуществляется технологическая подготовка, материальная и организационная. Сущность технологической подготовки заключается в составлении типовых технологических процессов сборки, разработки и изготовления наиболее сложных деталей. Материальная подготовка заключается в составлении заявок на материалы для ремонта и подачи их в отдел снабжения. Сущность организационной подготовки заключается в том, чтобы заранее подготовить необходимые запчасти и материалы для ремонта.

Ремонтно-механический цех выполняет ремонты, производит модернизацию и монтаж оборудования, изготавливает запасные части, несложные механизмы и изделия, инструмент и приспособления. В состав РМЦ входят следующие подразделения: слесарное, станочное, кузнечно-котельное, сварочное, инструментальное, а также отделения, специализированные на работах по восстановлению и повышению износоустойчивости деталей

В слесарном отделении производят разработку оборудования, промывку и дефектовку деталей и узлов, а также ремонт методами слесарной обработки, сборку, монтаж и испытание оборудования. Отделение снабжается стационарными и передвижными верстаками, приспособлениями для сборки узлов, подъемно-транспортным оборудованием и необходимым инструментом. На территории отделения выделяется площадка для сборки и разборки машин, устанавливаются заточные и сверлильные станки. Часть работ отделение выполнят вне цеха на территории предприятия.

В станочном отделении изготавливаемые и восстанавливаемые детали обрабатываются резанием. Отделение оборудуется токарными, строгальными, фрезерными, сверлильными, зуборезными, долбежными, шлифовальными, заточными и другими станками, грузоподъемным оборудованием для перемещения и установки деталей на станки.

В кузнечно-котельном отделении производят кузнечные работы, а также ремонт и изготовление деталей и изделий из листовой стали. Отделение имеет ручные и механические молоты, наковальни, горны, правильные плиты и другие приспособления для кузнечных работ, гибочные вальцы, механические ножницы для резки металла и сварочный пост для выполнения котельных работ.

В сварочном отделении выполняют работы по сварке, восстановлению наплавкой и резке металлических заготовок, деталей и изделий. Отделение оборудуется стационарными сварочными генераторами постоянного тока, стационарными и передвижными сварочными трансформаторами, стационарным ацетиленовым генератором (устанавливаемым в отдельном помещении с легким перекрытием), передвижными ацетиленовыми генераторами и комплектами сварочного оборудования для производства работ в помещении отделения и на территории предприятия. На территории отделения места сварки ограждаются и оборудуются верстаками, правильными плитами. На территории предприятия для сварки имеются сварочные посты, а рабочие при сварке ограждаются переносимыми ширмами.

Ремонтно-механическим цехом руководит начальник, непосредственно подчиненный главному механику предприятия. Работой отделений по сменам руководят мастера и бригадиры, количество которых в штате цеха определяется объемом ремонтных работ на предприятии.

При проектировании ремонтно-механического цеха количество слесарей и станков в цехе определяют исходя из потребного количества человеко-часов на ремонт оборудования предприятия.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

2.1 Общие сведения о машине, ее устройство, технико-экономические показатели

Сортирование и обогащение материалов существенно влияют на количество изготовляемых изделий.

При сортировании из обрабатываемого материала выделяют и удаляют куски или частицы, размеры которых больше или меньше требуемых, и материал разделяют по крупности на несколько классов (сортов). При обогащении из материалов удаляют ненужные, посторонние примеси.

Существуют четыре способа сортирования материалов: механический (грохочение), пневматический (воздушная сепарация), гидравлический (классификация) и магнитный.

Наибольшее распространение получило механическое сортирование (грохочение), которое осуществляется при помощи машин, снабженческими ситами, решетками, колосниками. При перемещении материала по рабочей поверхности грохота частицы размерами меньшими, чем размеры отверстий, проходят через них и называются нижним классом. Крупные частицы, не прошедшие через отверстие, называются верхним классом.

Отношение частиц нижнего класса, прошедших через отверстие, к их количеству в исходном материале называется коэффициентом полезногодействия (в %).

Для вибрационных грохотов КПД >=90 %, а для всех остальных КПД = 60-70 %.

На КПД грохота влияет форма частиц. Частицы округлой формы просеиваются легче, чем продолговатой. На эффективности сортирования отражается угол наклона грохота, влажность и толщина слоя материала на сите, амплитуда колебаний, размер, форма и расположение отверстий.

Эффективность работы грохота зависит от равномерности подачи сортируемого материала. С повышением влажности и толщины материала

на сите эффективность работы снижается, особенно когда частицы малы по размерам. Эффективность снижается и при малой толщине материала на сите, так как в этом случае материал быстро продвигается по ситу и вероятность прохода частиц через отверстия уменьшается. Амплитуда колебаний грохота должна быть такой, чтобы материал при встряхивании интенсивно разделялся. Число получаемых сортов зависит от количества решет и сит, через которые был пропущен материал.

Барабанные грохоты применяются для просеивания сухих материалов. По конструкции их разделяют на цилиндрические, многогранные (сита бурат) и конические, а по типу опор – на грохоты на валу, который поддерживает барабан, или роликовых опорах. В отличие от плоских грохотов, барабанные имеют решето в виде конуса, цилиндра или многогранной призмы, состоящей из отдельных плоских сит.

Барабанные грохоты вращаются медленно и равномерно, что позволяет устанавливать их на верхних этажах зданий.

При вращении барабана материал перекатывается в нем и вследствие наклона грохота продвигается вдоль оси к выходу. Частицы материала при движении проваливаются через сита в бункера. Значительное пылеобразование при грохочении, необходимость больших объемов здания являются недостатками барабанных грохотов.

В стекольной промышленности наибольшее распространение получили многогранные барабанные грохоты – бураты, при помощи которых можно сортировать материал на несколько фракций необходимой крупности.

Барабанный грохот – бурат имеет горизонтальный вал, вращающийся в подшипниках. На валу закреплены втулки с крестовинами, которые соединяются угольниками, образуя каркас грохота. При помощи винтов к каркасу прикреплены съемные металлические рамки, обтянутые

проволочной сеткой. Для получения нескольких фракций металла на рамках закреплены сита с разным количеством отверстий на 1 см². Мелкие сита расположены со стороны поступления материала, а самые крупные – у входа. Материал для грохочения подают в приемную воронку. Каждая фракция без транспортирующих устройств поступает в предназначенный для нее бункер. С целью устранения пыления грохот работает в отдельной камере с открывающимися люками для профилактических осмотров.

 

2.2 Правила эксплуатации и техническое обслуживание

Перед пуском грохота – бурата необходимо проверить состояние сит. Прорыв сит можно обнаружить по наличию крупки в пробах материала из бункеров, установленных под грохотом. Прорванные сита необходимо заменять. Приводной вал грохота надо проверить вручную, что дает возможность обнаружить его искривление, чрезмерную затяжку хомута или подшипников, а также по звуку шестерен в редукторе определить достаточность масла в системе смазки. Сито должно быть очищено от остатков материала щеткой из мягкой проволоки, корку материала можно отбить ударами по ситу куском резины. Перед остановкой грохота нужно выработать из него весь материал, чтобы сито не оттягивалось и не портилось. При частом пуске грохота с материалом из-за большого пускового момента ускоряется износ его соединений и деталей привода.

В грохоте – бурате нужно проверить плотность прилегания рамок сит к каркасу, чтобы в зазоры между ними не попадал крупный материал. Неплотности устраняют прокладкой из бельтинговой ткани.

При замене рамок с ситами необходимо контролировать затяжку стопорных болтов, крепящих втулки каркаса на валу грохота. При ослаблении болтов вал во втулках проворачивается и понижается производительность грохотов. На некоторых заводах втулки на валу закрепляются сваркой, и соединение получается более надежным.

Перед капитальным ремонтом крупных и малых технологических агрегатов разрабатываются сетевые графики ремонта. Использование этих графиков дает возможность не только отобразить структуру и объем работ, но и обеспечивает достижение поставленной цели в заданные сроки.

До начала ремонтных работ сетевой график рассматривается на совещании ремонтных бригад, при этом обсуждаются: объем работ и их материальное обеспечение, методы более рационального ведения ремонта, способы механизации, применение приспособлений, а также состав и расстановка групп и бригад по узлам и сменам. Особое внимание обращается на предложения рабочих; при необходимости сетевой график после обсуждения корректируется.

К началу ремонта все необходимые детали должны быть изготовлены и проверены по чертежам или местам сопряжений. Громоздкие детали, узлы и материалы следует доставлять к мусту работ до начала ремонта. Грузоподъемные приспособления и механизмы нужно предварительно испытать, доставить к месту работ, установить и укрепить до остановки машины на ремонт.

К началу ремонта все необходимые инструменты должны быть в наличии у ремонтной бригады.

При ремонте бурата подготовка площадок во многом влияет на успешный ход работы, поэтому до начала ремонта необходимо определить место расположения крупных деталей и такелажных приспособлений. К рабочим местам необходимо заранее подвести сжатый воздух и электроэнергию для пневмоэлектрического инструмента, обеспечить хорошее освещение рабочего места.

Бригада должны быть обеспечена верстаками и ящиками для хранения инструментов, мелких деталей. Инструмент и детали должны размещаться на рабочем месте так, чтобы рабочий не совершал лишних движений. На верстаке укладываются только те предметы, которые требуются для выполнения данной работы: с левой стороны должен находиться инструмент, который берется левой рукой, а с правой стороны- который берется правой рукой; посередине верстака укладывается измерительный инструмент, вся документация помещается на видном месте для удобства пользования ею. Плита для правки деталей устанавливается с правой стороны от верстака, а для контроля – с левой стороны на верстаке. При недостаточном освещении рабочих мест необходимо установить добавочные световые точки.

К началу проведения капитального ремонта ремонтная бригада должна пройти повторную проверку знаний правил техники безопасности. Для облегчения и сокращения ручных ремонтных работ (обрубки, резки, сверления и т.п.) необходимо максимально механизировать их, используя

наиболее высокопроизводительный инструмент, либо заменить во всех возможных случаях обработкой на станках. Для механизации перечисленных операций следует применить выпускаемый в настоящее время легкий, переносной механизированный инструмент, станок или приспособление.

 

Анализ технического состояния агрегата. Возможность модернизации машины

Сущность модернизации действующего заключается в том, что в конструкцию оборудования вносятся изменения, которые повышают его технический уровень, увеличивают производительность, а, в некоторых случаях, долговечность.

Модернизация расширяет технические возможности оборудования, повышает показатели мощности, надежности, безопасности.

До решения вопроса о модернизации оборудования должны быть установлены техническая ее направленность и экономическая целесообразность. Модернизацию следует проводить по заранее составленному плану при выполнении капитального ремонта.

К модернизации оборудования относятся:

- частичные изменения и усовершенствования конструкции действующего оборудования, повышающие его производительность и точность, улучшающие эксплуатационные качества и расширяющие его технологические возможности;

- оснащение изделий оборудования дополнительными устройствами в целях механизации и автоматизации его рабочего цикла;

- увеличение долговечности и надежности оборудования путем повышения износостойкости наиболее важных деталей, улучшения смазки, установкой кожухов и экранов, предохраняющих от загрязнения трущиеся поверхности машин.

Разработка технической документации на модернизацию оборудования производится силами предприятия с привлечением, при необходимости, других организаций.

Проекты модернизации оборудования, выполняемые силами предприятия, должны быть согласованы с организацией, проектировавшей данное оборудование. Общее руководство работами при модернизации оборудования осуществляет главный инженер предприятия, эксплуатирующего это оборудование.

Планирование ремонтов и технического обслуживания машины

Для того, чтобы ремонт оборудования приобрел характер планово-предупредительный, должна быть создана система планово-предупредительного ремонта, представляющая собой комплекс организационно-технических мероприятий, осуществление которых позволило бы основную часть ремонтных работ производить в заранее известные сроки, обеспечивающие предупреждение прогрессирующего изнашивания деталей оборудования в эксплуатации и уменьшение потерь в производстве из-за его неисправности и ремонта.

Плановой эта система называется потому, что все мероприятия, составляющие ее содержание, осуществляются по плану (графику) в заранее установленные сроки.

Предупредительной она называется потому, что кроме ремонтных работ включены профилактические мероприятия, предупреждений аварий и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание, осмотры.

При текущем ремонте производится замена или восстановление отдельных изношенных деталей, а также регулировка механизмов.

При среднем ремонте производится частичная разборка, полная чистка, промывка бурата, смена смазки, смена изношенных деталей.

Средний ремонт производится без снятия машины с фундамента.

Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку машины.

Основной задачей системы ППР является удлинение ремонтного цикла и межремонтного периода.

Весь ремонт барабанного грохота выполняется в строго определенной последовательности по технологическим картам ремонта, составленным до его начала. До начала ремонта слесари – ремонтники ознакомляются с документацией и технологическими картами на разборку бурата, ремонт узлов и деталей, сборку.

Ремонт начинается с подготовки сито – бурата. Его промывают от пыли и грязи, отключают от сети, разбирают на детали и узлы. Заменяют и восстанавливают все детали и узлы, предусмотренные технологией данного ремонта. При пробном пуске и сдаче отремонтированного оборудования устанавливают качество ремонта, определяя соответствие объема работ, намеченных в ведомости дефектов, и фактически выполненных при ремонте. После этого составляется акт приемки бурата из ремонта и сдача его в эксплуатацию.

 

2.5 Мероприятия по улучшению эксплуатации оборудования и повышению качества ремонтных работ

В комплекс работ по улучшению эксплуатации оборудования входит:

- повышение ответственности производственного и дежурного персонала за вверенное оборудование;

- повышение технической подготовки обслуживающего и ремонтного персонала на курсах повышения квалификации;

Конструкторское бюро отдела главного механика должно постоянно проводить работу по модернизации оборудования на основе последних достижений науки и техники. При проведении анализа организации и количества ремонтов учитываются такие показатели как: стоимость ремонта, время простоя оборудования в ремонте, условия труда ремонтных рабочих, организационно-технические мероприятия по технике безопасности, обеспеченность рабочих чертежами, оснасткой, качество работы оборудования до и после ремонта.

Минимальные затраты трудовых и материальных ресурсов на выполнение ремонтных работ и минимальные потери, связанные с ремонтом и неисправностью оборудования, могут быть достигнуты в результате систематической работы, проводимой одновременно в направлениях:

- повышения долговечности и ремонтоспособности выпускаемого и находящегося в эксплуатации оборудования;

- четкого осуществления ППР;

- повышения производительности труда ремонтных рабочих;

- улучшения качества ремонтных работ.

Преимуществом ППР является то, что при правильно назначенном сроке ремонта исключается возможность прогрессирующего износа деталей и механизмов машины, что способствует значительному сокращению общего объема ремонтных работ.

Модернизация оборудования производится обычно одновременно с ремонтом и преследует цели улучшения характеристик оборудования, его эксплуатационных качеств. От качества проведения модернизации зависит работа машины.

3 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

 

3.1 Разработка ведомости дефектов

При осмотре, предшествующем плановому ремонту, составляется предварительная дефектная ведомость.

В эту ведомость по результатам осмотра, а так же на основе опроса ремонтного и производственного персонала, заносятся дефекты, подлежащие устранению при очередном ремонте.

При осмотре производиться выявление деталей, подлежащих замене при капитальном ремонте, и допускается небольшая разборка узлов для более полного определения дефектов и эскизирования отдельных деталей.

Во время дефектации, выполняемой в целях оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования детали, необходимость их ремонта или замены.

При дефектации устанавливают:

- износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров
геометрической формы деталей;

- наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров;

- остаточные деформации в виде изгиба, перекоса.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комлектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным и измерительным инструментом контролируют ее форму и размеры. Цель дефектации - выявить дефекты деталей и установить возможность ремонта или необходимость их замены. В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтно-годные и негодные.

Таблица 1 – Ведомость дефектов

Наименование узла, детали, подлежащего ремонту	Дефект	Способ устранения
Сетка	Загрязнение	Промыть, подуть воздухом
Подшипник качения	Износ рабочей поверхности	Заменить
Главный вал	Смятение шпоночного паза	Заварить старый и фрезеровать новый
Колесо зубчатое	Износ зубьев	Наварить однородным материалом и опилить по шаблону
Крышка подшипника сквозная	Трещина у отверстия Ø 11	Заменить новой

 

3.2 Разработка технологии разборки, сборки машины, составление технологических карт

Полную разборку машин производить при капитальном ремонте. При текущем и среднем ремонтах следует производить разборку только тех сборочных единиц, которые необходимо отремонтировать.

Перед разборкой машины необходимо:

- отключить машину от питающей электросети с обеспечением двух
разрывов, для чего отключить электродвигатель от
электропитающей сети, вынуть предохранители из
электрораспределительных устройств и повесить плакат «не
включать - работают люди»;

- перекрыть магистраль сжатого воздуха;

- снять ограждающие устройства;

- очистить машину от грязи и масла;

- провести инструктаж ремонтных рабочих по технике безопасности,
обратив особое внимание на особенности данной машины;

- разобрать все оборудование, пользуясь при этом только
стандартным и специальным инструментом соответствующего
назначения.

При разборке сборочных единиц необходимо соблюдать следующие правила:

- при затруднении в разборке резьбового соединения необходимо
отмачивать его керосином или нагревать гайки пламенем паяльной
лампы, либо газовой горелки (если нет опасности испортить рядом
расположенные детали и нарушить • правила пожарной
безопасности);

- разборку деталей, соединенных прессовыми и горячими насадками,
производить только при необходимости замены одной из деталей,
входящих в соединение;

- перед разборкой пометить детали, взаимное расположение которых
необходимо сохранить;

- зубчатые колеса, шкивы, звездочки снимать с валов и осей с
помощью съемников, исключающих повреждение деталей;

- подшипники качения удалять из корпусов и снимать с валов только
с помощью съемников или выколоток, при этом не допускается
передача усилия через тела качения;

- крупные и тяжелые детали, снятые при разборке машины, во избежание их повреждения, укладывать в ящики;

 

- остальные детали - на стеллажи или настилы;

- тщательно очистить детали, снятые с машин, от грязи;

- полированные и шлифованные поверхности предохранить от коррозии, случайных задиров и забоев.

 

Таблица 2 – Технологическая карта разборки сито-бурата

Содержание работ	Оборудование, приспособления	Инструмент
Подготовить машину к разборке
Отключить от электросети	Автомат или рубильник
Разобрать машину
Отвернуть крепежные болты электродвигателя		Гаечный ключ
Снять электродвигатель		Захваты
Отвернуть крепежные болты редуктора		Гаечный ключ
Снять редуктор		Монтажка
Отвернуть крепежные болты крышки		Гаечный ключ
Снять крышку		Монтажка
Отвернуть крепежные болты приемной воронки		Гаечный ключ
Снять премную воронку		Монтажка
Отвернуть крепежные болты кожуха		Гаечный ключ
Снять кожух		Съемник
Отвернуть крепежные болты подшипников качения	Съемник	Гаечный ключ
Снять подшипники качения
Отвернуть крепежные болты крышек подшипников		Гаечный ключ
Снять крышки подшипников		Отвертка
Снять вал
Снять сита
Отвернуть крепежные болты барабана		Гаечный ключ
Снять барабан с вала
Отвернуть крепежные болты приемной воронки		Гаечный ключ
Мойка и чистка деталей	Чистящий аппарат	Щетка
Ревизия, дефектовка барабана и рамы

Качество сборки машины влияет на её долговечность и надёжность. Чем меньше погрешность допускается при сборке, тем выше работоспособность и лучше технические характеристики машин и механизмов.

Устанавливая узлы и детали, следует проводить их выверку по отношению к базовой детали, после чего крепить соответствующим образом.

Сборка ремонтируемой машины начинается с установки базовой детали -станины. После чего приступают к установке узлов и деталей.

Общая сборка должна производиться по типовому технологическому процессу. Выверка каждого установленного узла относительно станины или другого узла должна выполняться методами указанными в технологическом процессе, и с помощью оснастки, предусмотренной для выполнения данной выверки технологией. Окончательно собранный после капитального ремонта агрегат должен соответствовать точности новой машины согласно действующим ГОСТам. Собранная машина обкатывается вхолостую, затем под нагрузкой. После устранения дефекта машину грунтуют и окрашивают.

Таблица 3 – Технологическая карта сборки машины

Содержание работы	Оборудование	Инструмент
Проверить отключение от Эл. сети
Собрать сито-бурат
Установить сита на барабан		Гаечный ключ
Установить барабан на вал
Стянуть болтами
Установить вал в подшипники
Установить крышки подшипников		Гаечный ключ
Стянуть болтами		Гаечный ключ
Установить приемную воронку
Снять крепежные болты приемной воронки

Продолжение таблицы 3

Установит

Поделиться: