СОДЕРЖАНИЕ
Введение
Основными задачами моей письменной экзаменационной работы является изучение печати на листовых офсетных машинах. Для реализации поставленной цели в работе я выбрала чктырехкрасочную офсетную листовую машину ПОЛ-70-4.
Задачи экзаменационной работы:
- описать технологический процесс тиража,
- разработать технологическую карту,
- изучить условия и правила обслуживания машины ПОЛ-70-4.
Также в свою экзаменационную работу я включила рассмотрение такого фактора как неполадки при печатании тиража, а так же их причины и устранения.
Непосредственно важным пунктом дипломной работы будет являться пункт условия безопасности труда и также базовые правила техники безопасности.
Основная часть.
Описание машины ПОЛ-70-4
Независимо от типа и конструкций листовые офсетные машины состоят из: 1) бумагоподающего устройства; 2) бумагопроводящей системы; 3) печатного аппарата; 4) увлажняющего аппарата; 5) устройства для вывода и приема из машины печатной продукции; 6) привода машины.
В листовых машинах печатный аппарат состоит из трех цилиндров одинакового диаметра: формного, офсетного и печатного. Давление между цилиндрами включается и выключается автоматически с помощью специального механизма за счет перемещения офсетного цилиндра относительно печатного и формного.
Выпускаются машины унифицированного ряда формата ПОЛ-70-1 (однокрасочная), ПОЛ-70-2 (двухкрасочная) и ПОЛ-70-4 (четырехкрасочная). Унификация узлов и деталей этого ряда делает их однотипными, что позволяет изготовить машины с требуемым количеством печатных секций. Машины этого ряда предназначены для печатания многоцветной иллюстрационной и книго-журнальной продукции. Машины построены по принципу агрегированных печатных секций. Печатные секции построены по трехцилиндровому принципу. Машина ПОЛ-70-4 состоит из четырех печатных секций. Самонаклад и приемное устройство машины оборудованы приспособлениями, позволяющими заряжать самонаклад на ходу машины и выводить стеллажи. Самонаклад имеет устройство для предварительного равнения листов при движении их по накладному столу. Они выравнивают лист по передней кромке при транспортировке его к передним упорам и снижает скорость листа при переходе к ним.
Давление между цилиндрами печатного устройства машины создается за счет поворота внутренней эксцентричной втулки, свободно сидящей на валу офсетного цилиндрами. Поворачивая эксцентричную втулку можно изменять давление между офсетным и печатным цилиндрами на ходу машины. Формные цилиндры второй и последующих секций имеют специальные средства для осевой (в пределах 8мм) и радиальной (в пределах 4 мм) приводки печатных форм на ходу машины. Это ускоряет и облегчает приладку печатных форм на машины.
Каждая красочная секция имеет мощный красочный аппарат, состоящий из пяти раскатных цилиндров (осевым перемещением от 0 до 10 мм), трех металлических валиков, восьми раскатных резиновых валиков и четырех накатных красочных. Имеется смывочный аппарат для смывки валиков на ходу машины. Конструктивное отличие данного красочного аппарата от обычно принятых — в способе регулирования количества подаваемой в красочную систему краски. Количество краски зависит от увеличения или уменьшения времени касания передаточного красочного валика с принудительно вращающимся электронным двигателем дукторным цилиндром. Угол поворота дукторного цилиндра не регулируется, остается постоянным и равным 60 градусам.
Дукторный цилиндр увлажняющего аппарата вращается с помощью электродвигателя. Подача раствора регулируется путем изменения скорости вращения цилиндра.
На четырехкрасочной машине ПОЛ-70-4 установлено три листопередающих цепных транспортера, которые принимают листы с печатного цилиндра первой секции, строго фиксируясь специальными механизмами, передают их захватам печатного цилиндра второй секции. Затем каретка второго листопередающего механизма принимает и передает листы печатному цилиндру третьей секции и т. д.
Лист отпечатанный в четыре краски выводиться на приемное устройство кареткой листовыводного устройства.
Приемное устройство машины оснащено механизмами автоматического опускания стола, притормаживания оттисков, переднего и бокового выравнивания стопы и верхнего обдува листов воздухом в целях лучшей укладки листов в стопу.
Точность совмещения при печатании на мащине на эксплутационной скорости 7 тыс. об/ч в два прогона составляет 0.1-0.15мм.
Печатание тиража на листовых офсетных машинах
Тщательная подготовка машин к печатанию — залог нормативного проведения печатного процесса и получения оттисков высокого качества.
Печатный процесс начинается с получения контрольного оттиска. Для этого с печатной формы водой с помощью тампона смывают защитный слой коллоида, а затем по влажной поверхности смывают краску тампоном смоченным скипидаром или керосином. Форму тщательно протирают чистым влажным тампоном. для полного удаления остатков коллоида и краски, затем опускают предварительно смоченные увлажняющие валики. Включают машину, при этом автоматически включается красочный аппарат. Через пять — десять оборотов цилиндров включается подача бумаги и механизм давления. Пропускают несколько листов макулатуры. Во время печатания на макулатуре устанавливают требуемый режим подачи краски и влаги на печатную форму. Печатают несколько оттисков на чистой бумаге, после чего останавливают машину и проверяют соответствие изображения на оттиске утвержденному пробному изображению. Контролируют достаточно ли хорошо печатающие элементы воспринимают краску, свободны ли от краски пробельные элементы а также точность передачи всех элементов изображения.
При печатании многокрасочной продукции проверяют точность совмещения красок. В случае отсутствия штифтовой системы для совмещения красок печатную форму перемещают по цилиндру и вновь печатают контрольные оттиски. Приладку производят до тех пор, пока не добьются требуемого совмещения красок на оттиске. При следующих прогонах одного и того же оттиска небольшие несовмещения красок могут быть устранены смещением передних упоров или автоматом.
Совмещения красок контролируют по нониусным линейкам или контрольным меткам, имеющимся на отпечатке. Ели не удается добиться совмещения красок с помощью смещения упоров и печатных форм, в исключительных случаях прибегают к удалению или добавлению бумажных листов под форму или декель.
После предварительной приладки печатают пробную партию (не менее 20 листов) и с помощью лупы, имеющей шкалу с ценой деления 0.01 мм, замеряют расстояние между штрихами вех контрольных литок (крестов), расположенных на переднем поле листов. По измеренным значениям определяют среднюю арифметическую величину, при правильной подводке она не должна превышать 0.01 мм.
При двустороннем печатании изображения на лицевой и обратной сторонах листа должны быть совмещения с точностью 0.2-0.6мм в зависимости от характера (сложности) печатаемой продукции.
При приладке и непродолжительной остановке машины (свыше 5-10 мин) монометаллическую форму следует покрывать тонким сплошным слоем гидрофильного коллоида.
Контрольные оттиски сравнивают с утвержденным пробным оттиском.
Полутона красочного слоя определяются по первичным и бинарным плашкам щкалы оперативного контроля денситометрическим методом. Определяют зональную оптическую плотность применяемую к данной триаде красок и бумаге. Для красок отвечающих европейским нормам, рекомендуются оптические плотности плашек на оттисках, отпечатанных на различных видах бумаги и допуски на контрольные и тиражные оттиски должны быть получены той же оптической плотностью. Элементы шкалы, воспроизводящие наложение всех трех или четырех плашек, должны восприниматься как черные. При печатании на некоторых видах офсетной бумаги достичь указанной оптической плотности отпечатка не всегда удается. В этом случае снижают пропорционально-оптическую плотность каждой краски на оттиске.
Все измерения на денситометре необходимо производить разу после получения оттиска, так как после его высыхания может измениться оптическая плотность краски. Степень деформации (растискивание печатающих элементов) определяется визуально по участку шкалы оперативного контраста с цифровыми обозначениями. Плотность на форме шкалы совпадающая с изображением данной цифры, указывает на процент полученного искажения. В таблице приведен процент искажения получаемый при совпадении изображений цифр с фоном.
| Цифры шкалы | ||||||||||
| Искажение / % | -15 | -10 | -5 |
Для получения хорошего оттиска необходимо чтобы цифра 3 совпадала с фоном цифры 4 (искажение 10%).
По полям шкалы 0 и 1 определяют сохранение растровых элементов в светах.
Наличие сдвига в одном из направлений определяют по участкам шкалы имеющие горизонтальные и вертикальные штрихи одинаковой частоты. Горизонтальными штрихами изображено слово “SLUR” слово становится видимым только при направленном растискивании (сдвиге), которое изменяет ширину штриха в горизонтальном или вертикальном направлении. Если слово воспроизводится на светлом фоне это указывает на двоение по окружности, а если оно светлое на темном фоне — на боковое двоение.
С помощью радиальной миры определяют суммарное искажение печатного процесса и причину искажений — результат ли это двоение точки или сдвига. При двоении точки в центре миры появляется цифра 8, а при сдвиге — пятно, вытянутое в направлении сдвига. Ненаправленное ратискивание выдает появление темного круглого пятна в центре миры. При многокрасочной печати степень перехода краски на ранее напечатанную плашку по сравнению с переходом ее на бумагу контролируют путем просмотра контрольной шкалы через светофильтр (красный или зеленый). Светофильтр должен быть таким, чтобы при просмотре через него цвет краски, которая печатается вверху выглядел темным, а цвет первой краски напечатанной снизу — возможно, более светлым. Например, если на бумагу печатается желтая краска, а поверх нее пурпурная, то для оценки перехода пурпурной краски на желтую, нужно посмотреть на расположенное рядом пурпурное и красное поля через зеленый светофильтр (так как желтая краска имеет максимальное отражение в зеленой и красной зонах, а пурпурная максимальное поглощение в зеленой зоне). Если красное поле светлее чем пурпурное, это значит, что на желтую краску отпечаталось меньше пурпурной краски, чем на белую бумагу.
Поля желтое, пурпурное, голубое и черное служат для денситометрического контроля оптических плотностей плашек основных печатных красок.
Переход голубой краски на желтую или пурпурную оценивают просмотром через красный светофильтр.
Деформация печатающих элементов может быть вызвана избыточной толщиной красочного слоя на форме, низкой вязкостью краски и избыточной величиной давления.
Печатник проверяет величину сжатия цилиндрами и, если она соответствует норме уменьшает подачу краски на форму. При этом необходимо добиться снижения значения зональных плотностей пропорционально, чтобы сохранить неизменным цветовой тон бинарных сочетаний при наложении красок.
Равномерность подачи и наката краски определяют по однородности оптической плотности полос и плашек, печатаемых на оттиске колеблется от 0.8 до 1.8 мм.
Последовательность наложения красок при печатании цветных репродукций определяют при пробной печати. Рекомендуется следующий порядок наложения при четырехкрасочной печати: голубая — пурпурная — желтая и черная (или пурпурная) — голубая — желтая или черная.
Обычно используют быстрозакрепляющиеся краски серий 2515, 2513. Первоначальное закрепление этих красок происходит через 2-2.5с, а окончательное через 0.3-1ч.
При печатании на четырехкрасочной машине за один прогон каждая последующая краска налаживается на другую еще не высохшую краску.
Ранее было принято начинать печатание голубой краской так как желтая краска наименее прозрачна.
Этот традиционный порядок наложения (голубая-желтая-пурпурная-черная) остается в случае печатания на однокрасочных и двухкрасочных машинах при наложении последующих красок на высохшую предыдущую. При печатании «сырое-по-сырому» рекомендуемый порядок наложения красок изменен. Это объясняется тем, что желтая краска всегда печатается более толстым слоем и высыхает медленнее. Последующие краски ложатся на нее плохо не равномерным слоем. Для большей четкости изображения на готовом отпечатке черной краской печатают последней.
Условием печатания «сырое-по-сырому» является правильный выбор липкости краски. Краска, которой печатают первой, должна иметь более высокую липкость, чем последующая. Это улучшает условия наложения красок.
При определении порядка наложения красок следует учитывать что во избежание перетискивания краски на офсетный цилиндр последующей секции целесообразно печатать изображения содержащие большие плашки, поледними.
Контрольный оттиск подписывает мастер. Этот оттиск служит эталоном при печатании всего тиража, с ним сравнивают качество получаемых тиражных оттисков. После этого приступают к печатанию тиража.
При правильной подготовке офсетной машины к печатанию и хорошем качестве офсетной формы весь тираж печатают без остановки машины. Перерывы при печатании тиража возможны при смене стапеля самонаклада и выемке отпечатанной продукции, при смывке резинотканевой пластины вызванной накоплением краски и бумажной пыли на ее поверхности, а также при смене рабочей бригады.
Процесс печатания должен проходить при минимальном увлажнении и при постоянной кислотности увлажняющего раствора. Не рекомендуется местное увлажнение формы с помощью тампона, так как оно вызывает уменьшение толщины красочного слоя на оттиске, попадание влаги в красочный аппарат может также привести к травме руки. Поверхность увлажняющего раскатного цилиндра следует периодически при кратковременных остановках машины смывать керосином и протирать сухой тряпкой чтобы удалить накопившуюся в процессе печатания краску мешающую равномерной передаче увлажняющего раствора. Эту операцию следует делать аккуратно чтобы не загрязнить увлажняющие валики керосином и краской. При непродолжительных остановках машины (до 3-х минут) форму увлажняют, при остановках свыше 3-х минут форму покрывают защитным слоем коллоида. При работе на алюминиевых и биметаллических формах в качестве защитного коллоида применяют раствор декстрина. Если машина останавливается на более длительное время (свыше 10-ти минут) а печатные элементы формы пред этим были закатаны слишком толстым слоем краски. До покрытия формы декстрином краску смывают и снова закатывают форму тонким плотным слоем краски. Если пробельные участки частично воспринимают краску («тенят») форму обрабатывают гидрофилизирующим раствором. Иногда образование тени на пробельных элементах вызвано не потерей их устойчивости на форме, а эмульгированием краски, т.е образованием эмульсии краски в воде. В этом случае тень легко удаляется с формы при протирании влажным тампоном, и вновь появляется при продолжении процесса печатания. Увеличение подачи увлажняющего раствора только увеличит эмульгирование. В этом случае следует машину перевести на холостой тихий ход и пропустить бумажные листы между накатными и раскатными валиками, удалив с них основную часть краски. Поле этого уменьшить подачу воды и продолжить печатание.
Если отдельные печатающие элементы на биметаллической форме перестали воспринимать краску в процессе печатания, их следует обработать 5%-ным водным раствором ксантогената калия. Мелкие дефекты на пробельных элементах биметаллической формы (точки, царапины, ненужные печатающие элементы) можно удалить. Для этого не смывая формы с печатной машины, смывают с этих элементов краску, зачищают иглой, шабером или мелкой наждачной шкуркой, и прибором для листного хромирования наносят слой хрома и затем его гидрофилизируют.
При печатании надо следить, чтобы на печатную форму и на резинотканевую пластину не попадали машинное масло, растворители, кислоты и щелочи. В процессе печатания через каждые 10-15 мин печатник сравнивает оттиск с подписанным листом, не допуская отклонений от последнего и проверяя на оттиске точность положения литок, контролирующих равнение листа по переднему и боковому упорах. Печатник также проверяет правильность градационной подачи, интенсивность оттисков, наличие всех элементов изображения. Контроль ведется по элементам шкалы оперативного контроля.
Качество оттисков бригада должна контролировать непрерывно, так как возможно, потребуется некоторая регулировка увлажняющего и красочного аппаратов. Это связанно с загрязнением покрышек увлажняющих валиков, изменением физико-химических свойств краски (эмульгированние, нагревание на валиках) и поверхности формы резинотканевой пластины.
При печатании на мелованной бумаге полученные оттиски необходимо складывать небольшими пачками (от 1000-3000 листов) в зависимости от гладкости и плотности бумаги. Для предотвращения слипания оттисков между прогонами рекомендуется при сталкивании бумагу встряхивать. При печатании многокрасочной продукции во избежание деформации бумаги между прогонами следует поддерживать постоянную влажность. Для этого рекомендуется покрывать стапель с бумагой водонепроницаемым пленочным чехлом.
Для проверки точности работы машины раза два в смену печатник накладывает в самонаклад 10-20 оттисков пропущенных один раз в машине и вторично пропускает их. По совмещению изображений определяют точность работы машины.Отклонения не должны превышать допусков.
Допуски на совмещения красок.
| Вид продукции | Точность работы машины, мкм | Допускаемая несовместимость, мм |
| Открытки и репродукции высокого качества | 0,005-0,10 | 0,2-0,3 |
| Журналы, книги, открытки вклейки | 0,10-0,15 | 0,3-0,4 |
| Плакаты, обложки простым рисунком | 0,20-0,30 | 0,5-0,6 |
| Односторонняя печать с лицевой и оборотной сторон продукции - книг, журналов и т.д | отсутствует | 0,3-0,6 |
Особенно внимательно за точностью работы машины нужно следить при первом прогоне. Для постоянного контроля за точностью работы машины на печатную форму у клапана и бокового края со стороны автомата наносят контрольные метки, которые воспроизводятся на каждом оттиске. По точности расположения литок находящихся параллельно передней кромке листа удят о точности равнения листов в машине на передних упорах, а по боковой метке — о точности равнения на боковом упоре.
Для проверки сталкивают листы на переднюю кромку, а затем распускают в сторону противоположную боковой литке. Если метки располагаются на одной линии, а не ступеньками значит, машина работает правильно и передние упоры регулировать не нужно. Ели боковые метки расположены на одном расстоянии от боковой кромки бумаги, точно работает боковой упор.
При неполадках в работе машины в процессе печатания печатник должен обнаружить их причину и устранить их. Неполадки могут быть вызваны дефектами формы, бумаги, увлажняющего раствора и краски, а также характером резинотканевой пластины и декеля в целом. Они также могут быть связанны с неполадками в работе самой машины или бумагопроводящей системы. Не установив твердо истинной причины не рекомендуется сразу регулировать отдельные механизмы и узлы машины.
В процессе печатания необходимо следить за тем чтобы не происходило перетискивания краски на обратную сторону вышележащего в стопе листа на приемном столе машины. При наличии перетискивания следует добавить сиккатив или сиккативную пасту в краску или заменить ее, а если это не помогает применить противоотмарочные средства. Порошки на поверхность оттиска наносят в сухом измельченном состоянии путем распыления с помощью противоотмарочного аппарата. Действие порошка сводиться к механическому отделению оттисков друг от друга. Если на оттиск нанесен порошок частицами определенного размера в определенном количестве, то следующий лист, попадая в стопу, будет опираться на вершины частиц порошка, лежащего на нижнем листе, не касаясь нанесенной краски на оттиске. Прослойка порошка способствует быстрому высыханию краски, так как имеется более свободный доступ воздуха к краске. Так как бумага имеет различную степень гладкости размер частиц порошка должен соответствовать характеру поверхности бумаги. Для более шероховатой бумаги размер частиц должен быть большим, чем для гладкой бумаги. Порошок по величине частиц (гранулометрическому составу) должен быть однородным. Одинаковые размеры частиц создают лучшие условия опоры на них вышележащего листа, так как более мелкие частицы попадают в углубления имеющиеся на поверхности бумаги. Кроме того, мелкие частицы порошка, обладая меньшей массой, при опыливании оттисков остаются долгое время во взвешенном состоянии, загрязняя воздух. Для шероховатой офсетной бумаги размер частиц должен быть от 30 до 45 мкм для более гладкой бумаги — 25-30 мкм.
Распыляемый порошок не должен искажать зрительное восприятие изображения, слой его должен быть не заметным на глаз. Порошок должен обладать большой сыпучестью, быть химически инертным и не иметь абразивных свойств. Хорошей сыпучестью обладают порошки крахмала. Величина частиц порошка картофельного крахмала 20-60мкм, маисового — от 10 до 20 мкм. Глинозем обладает рядом ценных свойств: инертен, не гигроскопичен, и хорошо распыляется. При нанесении на оттиск он не меняет цвета краски. Большая плотность глинозема препятствует образованию пыли порошка в воздухе. Существенный недостаток глинозема — неоднородность размеров частиц.
Обычно используют крахмал с добавкой глинозема (5-10%) для повышения сыпучести и уменьшения агрегирования частиц при высокой влажности воздуха в цехе. Количество порошка, которое нужно нанести на оттиск для проведения процесса отмарывания настолько мало что его даже не видно на оттиске. При печатании многокрасочной репродукции нанесение порошка ухудшает наложение последующей краски. Поэтому находят применение порошки, растворяющиеся в связующем краски, не ухудшающие условия наложения красок. Они получили название «исчезающие». Расход их порошка составляет 0,001 с/м2 на один оттиск.
Перетискивание может быть связанно с ухудшением закрепления краски в результате ее эмульгирования увлажняющим раствором. Причиной этого является плохая регулировка увлажняющего аппарата или применение красок склонных к эмульгированию.
Управляют печатной машиной с помощью пульта и с помощью кнопочных устройств, расположенных непосредственно на машине. Периодически в процессе печатания необходимо смазывать трущиеся части машины. Вручную или с помощью масленки смазочное вещество подают в смазочное отверстие. В машинах последних выпусков смазка в основном централизованная, автоматическая с помощью масляных ванн и масляного насоса. Количество подаваемого масла насосом установленным со стороны привода машины, регулируется. Масло при централизованной смазке заменяют сначала через три месяца, а затем через каждый год после пуска машины. После длительной остановки машины следует вручную проверять вал масляного насоса, а затем включить машину. Все отверстия на машине, предназначенные для ручной смазки, обозначены красным цветом. Масло подают один раз в смену для смазки непрерывно вращающихся деталей, и один раз в две смены — в остальные отверстия.
Перед вторым прогоном оттисков в машине смывают увлажняющий и красочный аппараты, а также резинотканевую платину. Заменяют печатные формы. Оттиски укладывают на приемный стол самонаклада, красочные аппараты загружают краской. Машину пускают на холостой ход и раскатывают краску на валиках. Дальше процесс повторяется в той же последовательности, что и для первого прогона.
Такие операции как регулировка давления, смена декеля, полная регулировка увлажняющего аппарата — выполняются периодически по мере надобности, но не перед началом тиража. Самонаклад регулируют при смене формата и изменении толщины бумаги. В последних случаях регулируют также давление между офсетным и печатным цилиндрами. При длительных остановках машины (на утки и более) воду из увлажняющего устройства необходимо слить, увлажняющее корыто вымыть. Накатные и предаточные красочные валики поле смывки следует вынуть из подшипников машины и уложить на пирамиде для того чтобы сохранить в хорошем состоянии их поверхность.