ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА

Принципы функционирования внутрипроизводственных

Логистических систем

Материальный поток на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление им имеет специфику и называется производственной логистикой (ПрЛ). Отличительная черта объектов ПрЛ — террито­риальная компактность, так как предполагает движение материаль­ных потоков по стадиям производственного процесса, размещенного во взаимосвязанных цехах предприятия.

Производственная логистика рассматривает процессы, происхо­дящие только в сфере материального производства, где создаются материальные блага или материальные услуги типа «хранение, фасов­о, развеска, укладка» и т.п.

Материальные услуги по транспортировке грузов могут быть объектом производственной логистики при использовании собствен­ного транспорта для внутрипроизводственного перемещения грузов и транспортной логистики, если используется транспорт общего пользования либо перевозки осуществляются между предприятием и другими субъектами (поставщиками, потребителями).

Логистические системы, изучаемые в ПрЛ, носят название вну­трипроизводственных логистических систем. К ним можно отне­сти промышленное предприятие, оптовое предприятие (базу), име­ющую складские помещения, узловую грузовую железнодорожную станцию и т.п.

Логистическая концепция организации производства предпо­лагает:

■ отказ от избыточных запасов;

■ отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

■ отказ от изготовления серий деталей, не имеющих спрос;

■ устранение простоев оборудования, брака;

■ устранение нерациональных внутризаводских перевозок. Для сравнения традиционная концепция управления производ­ством предполагает:

■ непрерывную работу основного оборудования и повышение коэффициента его использования;

■ изготовление продукции крупными партиями;

■ наличие большого запаса материальных ресурсов. Другими словами, традиционная концепция ориентирована на эффективное функционирование предприятия в условиях «рын­ка продавца», когда спрос на продукцию превышает ее предложение. Логистическая концепция управления нацелена на повышение эффективности работы предприятия в условиях «рынка покупателя», т.е. когда спрос ниже предложения и покупатели диктуют свои усло­вия и создают конкуренцию между производителями аналогичной продукции.

Когда спрос превышает предложение, предприятие может рас­считывать на сбыт своей продукции. Приоритет получает задача максимизации загрузки оборудования. При этом в более крупной партии себестоимость единицы изделия будет ниже, чем в мелкой, вследствие распределения постоянных издержек на выпуск большего количества товара.

В условиях «рынка покупателя» приоритетной является задача реализации продукции. Непостоянство (случайный характер) рыноч­ного спроса делают нецелесообразным содержание крупных партий производственных запасов на предприятии, так как спрос на продук­цию, для производства которой они были приобретены, может изме­ниться.

Управление материальными потоками во внутрипроизводствен­ных логистических системах может осуществляться по двум основ­ным принципам.

1. Принцип «толкающей» внутрипроизводственной систе­мы. Материалы, поступающие на производственный участок, у предыдущего технологического участка им не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по коман­де, поступающей на передающее (толкающее) звено из систе­мы управления производством (рис. 6.1). Подобные системы, первые разработки которых относят к 60-м годам XX в., позволили оперативно корректировать планы и дей­ствия всех подразделений предприятия — снабженческих, про­изводственных и сбытовых — в реальном масштабе времени.

«Толкающие» системы имеют естественные границы приме­нения. Параметры «выталкиваемого» материального потока оптимальны настолько, насколько система управления производством в состоянии учесть и оценить все факторы, вли­яющие на показатели материального потока. Чем больше факторов, тем сложнее ее программное, информационное и техническое обеспечение.

2. Принцип - «тянущей» внутрипроизводственной системы. Согласно этому принципу детали, полуфабрикаты и другие виды материальных ресурсов подаются на следующую технологиче­скую операцию с предыдущей по мере необходимости. Система управления производством не вмешивается в обмен материаль­ными потоками между различными цехами и участками, не уста­навливает для них текущих производственных заданий, ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной цепи. Производственная программа отдельного технологического зве­на определяется размером заказа последующего звена. Рассмотрим эту идею на примере (рис. 6.2). Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 100 ед. продукции. Этот заказ передается в цех сборки. Он для выполнения заказа запрашивает 100 деталей из цеха № 2.

Передав из своего запаса 100 деталей, цех № 2 для восполнения запаса заказывает у цеха № 1100 заготовок. В свою очередь, цех № 1, передав 100 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества заготовок также с целью вос­становления запаса. Таким образом, материальный поток «вытяги­вается» каждым последующим звеном. При этом персонал каждого цеха может учесть много специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа; больше, чем это смогла бы сделать систе­ме управления производством.

На практике реализованы различные варианты «толкающих» и «тянущих» систем. Примером первых может служить система МРП (система планирования потребности в материалах). Она характери­зуется высоким уровнем автоматизации управления, способным обес­печить не только текущее регулирование производственных запасов, но и корректирование планов и действий служб предприятия — снаб­женческих, производственных и сбытовых. Различают МРП-1 и МРП-2. Последняя включает определение потребности в материа­лах (функции МРП-1) и служит для управления технологическими процессами и автоматизированного принятия решений. Функцио­нальная схема системы МРП-2, впервые появившаяся в США в 80-е годы XX в., представлена на рис. 6.3.

Для определения потребности в материалах (верхний блок) раз­рабатывается прогноз потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам; анализируются возмож­ные сроки выполнения заказов и уровней страховых запасов с уче­том затрат на их содержание и обслуживание заказчиков; проводит­ся ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии завоза каждого вида сырья и материалов.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов. В нем содержится информация о заказах и их выполнении: номер и дата заказа, код сырья, код поставщика, ожидаемая дата постав­о, количество, цена и т.п. Результатная информация может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов, с указанием дополнительных данных (дата поставки по договору, фактическая дата поставки, заказанное и фактическое количество и т.п.).

К «тянущим» внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «канбан», рассмотренную в разделе 5. Система «канбан» позволяет реализовать подход «точно вовремя» и применяется для сокращения производственных запасов. Известность получила и система «ДРП» (система планирования распределения продукции). Подробно она будет рассмотрена в разделе 8. Известны и отечествен­ные внутрипроизводственные логистические системы. Пример — внутрипроизводственная логистическая система КСОТО (комплекс­ная система организации транспортного обслуживания), разработан­ная для машиностроительных предприятий. В КСОТО решаются следующие задачи:

■ создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутриза­водских перевозок;

■ оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели задачи оптимизации количества транспортных средств, необходимых для обслуживания техно­логических перевозок;

■моделирование технологического процесса межцеховых пере­возок;

■ изучение динамики грузопотоков на предприятии, которое позволяет создать математическую модель межцеховых пере­возок и разработать алгоритм моделирования таких перево­зок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации себестоимости перевозок;

■ оптимизация структуры парка транспортных средств предприя­тия. На основании известных схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается мате­матическая модель и решается задача оптимизации парка (транспортного цеха). Модель позволяет выбирать рациональ­ный вид транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;

■ создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов. Задача решается с применением методов линейного программирования для перевозок по прин­ципу «от склада к складу». Создается математическая модель оптимизации величины транспортной партии для грузов, пере­возимых в унифицированной таре;

■ разработка методики определения удельных затрат на погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках, в том числе: алгоритмы решения зада­чи определения объема перевозок по заготовительным и меха­ническим цехам; расчет общих и удельных затрат работы для отдельных цехов и предприятия в целом.

При разработке КСОТО определяется фактор, по которому необ­ходимо оптимизировать транспортное обслуживание. Им является целевая функция затрат, или удельный вес транспортных затрат в себестоимости продукции.

На величину этого фактора влияют следующие параметры: кон­структивная и технологическая сложность выпускаемых изделий; широкая номенклатура изготавливаемых заготовок, деталей и изде­лий; развитая межцеховая и межзаводская кооперация; наличие зна­чительных заделов на отдельных этапах технологических процессов; разветвленная структура производственных цехов; сложная схема грузопотоков; разнообразие типов транспортных средств; наличие специальных требований к организации и технологии перевозок.

Метод минимизации целевой функции позволяет учесть влия­ние перечисленных параметров на удельный вес стоимости транспорт­ного обслуживания в общей себестоимости изделия.