Ремонт турбокомпрессора.

При техническим обслуживании ТО-3 проверяют плавность вращения ротора турбокомпрессора; осматри­вают концы вала ротора и полости подшипников; проверяют крепле­ние турбокомпрессора на кронштейнах, состояние дюритовых соеди­нений и трубопровода; очищают тройник трубопровода и фильтр под­вода смазки к подшипникам; проверяют свободный выбег роторов турбокомпрессоров. После остановки дизеля, работающего на нуле­вой позиции при температуре масла не ниже 65 °С, роторы должны вращаться не менее 1 мин. Для очистки от нагара лабиринтов без снятия турбокомпрессора с дизеля его промывают через одно техни­ческое обслуживание ТО-3.

Для предупреждения заклинивания ротора при каждом техничес­ком обслуживании ТО-3 производят контрольные замеры зазора «на масло» в опорно-упорном подшипнике со стороны компрессорного колеса, проверяют отсутствие пропуска масла во всасывающую по­лость и качество крепления прокладок колпачков подшипников.

Запрещается эксплуатация дизелей 10Д100 с давлением наддува в ресивере ниже следующих значений:

Температура окружающего воздуха, °С —40 —30 —20 —10 0 +10 +20 +30 +40

Давление наддува, 10⁵ Па 1,59 1,52 1,45 1,38 1,3 1,24 1,15 1,10 1,03

При текущем ремонте ТР-1 турбокомпрессор снимают с дизеля, разбирают и очищают от нагара колесо турбины и внутренние поло­сти корпуса. При текущих ТР-2, ТР-3 и капитальных ремонтах турбо­компрессоры снимают, полностью разбирают, очищают и ремонти­руют. Для снятия турбокомпрессора отсоединяют от него выпускные и продувочные коллекторы, масляный и водяной трубопроводы и отвертывают болты крепления к кронштейнам. При разборке турбо­компрессора снимают крышки подшипников и измеряют осевой раз­бег ротора (рис. 8), радиальные зазоры между лопатками колеса компрессора и вставкой, между лопатками колеса турбины и кожухом соплового аппарата. Для облегчения дальнейшей разборки турбо­компрессор устанавливают на специальных подставках компрессор­ным колесом вверх. Для предохранения резьбовой части ротора со стороны турбины на нее навертывают предохранительный колпачок.

После разборки детали турбокомпрессора очищают от нагара и масла. Особое внимание уделяют масляным и воздушным каналам, подходящим к лабиринтным уплотнениям. Трещины в корпусе ком­прессора, выпускном и газоприемном корпусах заваривают при усло­вии, что они несквозные. Раковины зашурупливают, царапины вы­водят шлифовкой; мелкие кольцевые риски (глубиной до 0,15 мм) на втулках корпусов от пластин лабиринтов и уплотнительных колец оставляют без исправления.

У соплового аппарата проверяют суммарную площадь выходных сечений, которая должна быть в пределах 126—129 см2. Увеличение площади сечения приводит к снижению частоты вращения и подачи турбокомпрессора, а разница в площадях сечения направляющих сопловых аппаратов двух турбокомпрессоров на одном дизеле приво­дит к помпажу турбокомпрессора, имеющего меньшую площадь се­чения. Регулировку осуществляют подгибкой лопаток по шаблону. Коробление соплового аппарата проверяют по плите; заход щупа допускается: между плитой и наружным ободом не более 0,15 мм, а между плитой и внутренним ободом не более 0,25 мм. Коробление до 1 мм устраняют шабровкой.

После разборки масляного фильтра промывают и очищают фильтрующие элементы, при изломе и обрыве сетки элементов за­меняют. Маслоподводящие трубки и шланги спрессовывают давле­нием 10⁶ Па, при наличии течи трубки и шланги заменяют, медные патрубки отжигают.

Рис. 8. Схема проверки вала ротора турбокомпрессора:

а — разбега вала; б — радиального зазора в подшипниках вала ротора, 1 — гайка, 2 — стержень, 3 — индикатор, 4 — приспособление; 5 — корпус турбокомпрессора; 6 — лапка

Рис. 9. Ротор турбокомпрессора ТК-34

Пяту ротора турбокомпрессора проверяют де­фектоскопом, при наличии трещин или глубоких задиров на рабочих поверхностях — заменяют. Неглубокие задиры, забоины устраняют шлифовкой с уменьшением высоты пяты не более 1 мм против чер­тежной.

Ослабшее колесо компрессора на валу ротора, определяемое обстукиванием, заменяют. Новое колесо сажают на вал с натягом 0,02—0,04 мм, с предварительным нагревом в масле до температуры 80—100 °С. В лопатках турбинного и воздушного колес проверяют, нет ли трещин, забоин, следов касания и других дефектов. На роторах с «елочным» креплением лопаток негодные лопатки заменяют. Посад­ку новых лопаток в диск ротора производят в диаметрально противо­положных местах, подбирая их одинаковой массы. Газовое колесо, имеющее трещины и отколы, заменяют вместе с ротором.

Биение ротора проверяют по индикатору в центрах станка после затяжки гайки. Допускается биение поверхностей: А и Г (рис. 9) — не более 0,02 мм; П, Т, Р — не более 0,05 мм; Я — не более 0,15 мм; Б — не более 0,1 мм; Е — не более 0,03 мм. При большем биении ро­тор обрабатывают на станке в пределах допускаемых размеров. Вал выправляют с нагревом. После ремонта ротора проводят динамичес­кую балансировку. Допускается дисбаланс не более 2,5-10^-4 Н-м в каждой плоскости коррекции. Балансируют вал без уплотнительных колец. Для балансировки снимают материал с борта К не более 7 мм, а с борта Н — не более 4 мм. Трещины в кожухе ротора заваривают электродуговой сваркой с присадкой алюминия марки АЛ5. Трещи­ны в водяной полости газоприемного и выпускного корпусов, обна­руженные при опрессовке полости давлением (2¸ 3) 10⁵ Па с выдерж­кой 5 мин, заваривают электродуговой сваркой угольными электро­дами с присадкой алюминия марки АЛ9В.

Трещины в сопловом аппарате заваривают электродуговой свар­кой электродами типа Э42А. Трещины в лопатках диффузора завари­вают с проверкой профиля лопаток по шаблону. Перед сборкой дета­ли турбокомпрессора промывают в осветительном керосине и проду­вают сжатым воздухом. Фланцы корпуса перед сборкой смазывают тонким слоем лака «Герметик», прокладывают шелковую нитку. Прокладки устанавливать не разрешается. Собирают турбокомпрес­сор в порядке, обратном разборке.

После сборки турбокомпрессора прокачивают масло с тем, чтобы убедиться, что оно проходит через подшипники и сливается в сливные отверстия. Водяные полости спрессовывают водой давлением 3×10⁵ Па в течение 5 мин. Течь воды не допускается. Проверяют осе­вой разбег вала ротора, радиальный зазор на масло индикаторными приспособлениями, зазор между лопатками воздушного колеса и вставкой, а также плавность вращения ротора от руки после уста­новки турбокомпрессора на дизель.

Перед постановкой на дизель турбокомпрессор обкатывают на стенде, где испытывают водяную полость давлением 5×10⁵ Па, приво­дят во вращение воздухом ротор турбокомпрессора [при давлении воздуха 6×10⁵ Па частота вращения ротора достигает 4000— 5000 об/мин (58—83 с^-1)] и проверяют систему смазки подшипни­ковых узлов давлением 4,5×10⁵ Па. Испытание продолжается 2 ч. Ритм вращения ротора равномерный, не должно быть течи масла, появления капель масла в наддувочной горловине компрессора.

При снятии с дизеля, разборке, ремонте, сборке и установке тур­бокомпрессора выполняют общие для ремонтного производства правила техники безопасности.