Метод ионного напыления основан на распыливании бомбардировкой инертным газом в вакууме мишени, изготовленной из твердого смазочного материала. Выбиваемые при этом процессе частицы твердой смазки имеют высокую скорость встречи с покрываемой поверхностью, а предварительная бомбардировка этой поверхности ионами газа, очищая её, обеспечивает высокую адгезию частиц твердой смазки и материала поверхности. К недостаткам метода можно отнести ограниченную толщину получаемых покрытий (до 5 мкм).
Химические методы заключаются в получении пленок твердых смазок слоистой структуры на поверхности конструкционных материалов при взаимодействии с газами (сероводород, сероуглерод др.). Такие методы дают наиболее прочное сцепление покрытия с металлом подложки, так как в этом случае имеет место не адгезия или механическое внедрение частиц твердой смазки, а химическая их связь с металлом. В настоящее время разработаны материалы с толщиной сульфидного слоя до 100 мкм и работоспособные в вакууме при температурах до 300 º С [230].
При использовании электрофореза покрытие образуется за счет осаждения на конструкционную основу твердых смазок и суспензий под воздействием постоянного электрического тока. При этом используются суспензии дисперсионного порошка (размер частиц 1-6 мкм) в органической диэлектрической жидкости, в которую обычно добавляют стабилизирующие вещества, предотвращающие коксование частиц. Частицы, приобретающие в зависимости от свойств жидкости положительный или отрицательный заряд, перемещаются в ней под действием электростатического поля к одному из электродов и осаждаются в нем. Непосредственно после осаждения покрытия характеризуются, как правило, слабой прочностью сцепления с основой, низкой механической прочностью и плотностью. Поэтому после осаждения покрытия подвергают механическому уплотнению или спеканию. К достоинствам метода следует отнести: высокую скорость процесса осаждения, возможность получения равномерной толщины покрытия по всей поверхности детали сложной формы, однородность покрытия и широкий круг материалов, которые можно подвергнуть осаждению. Экспериментальные данные говорят о хорошей работоспособности электрофорезных покрытий графитом при температуре 650 º С.
5.3. Технология изготовления и термической обработки лепестков из сплава 36 НХТЮ
Для изготовления лепестков необходимы материалы, которые обладают коррозионной устойчивостью, теплостойкостью, не изменяющимся модулем упругости при изменении температуры. Материал лепестка также должен выдерживать прокатку и штамповку, иметь стабильные размеры, хорошо удерживать на поверхности антифрикционное покрытие.
Наибольшее применение в лепестковых газодинамических подшипниках находят сплавы системы железо-никель. Никель оказывает сильное влияние на физические и механические свойства железа, резко меняя его электропроводность, теплопроводность, коэффициент теплового расширения, модуль упругости. Добавка к системе хрома, титана, алюминия, марганца и других элементов упрочняет систему, улучшает свойства сплава.
Сортамент прецизионных сплавов с особыми свойствами изго-тавливается разнообразным. Так из сплава 36НХТЮ промышленностью производится: лента толщиной от 0,05 мм до 2,5 м и шириной от 100 до 400 мм. Кроме того из этого сплава делаются прутки разного размера и назначения.
При проектировании изделий из прецизионных сплавов необходимо учитывать условия эксплуатации, в первую очередь:
диапазон рабочих температур;
характер окружающей среды в которой должно работать изделие.
Для работы при температурах до 300 ºС лепестки можно изготавливать из сплава 36НХТЮ. Лепестки выполнялись из ленты толщиной 0,1 мм. Технология изготовления лепестков, применяемая в ДВГТУ для радиального ЛГП показана в таб. 5.1.
Таблица 5.1
Технология изготовления лепестков
| Операция | Оборудование | Оснастка | |
| 1. Штамповка вырубить по контуру | Пресс пневматический | Штамп вырубной | 
|
| 2. Штамповка гнуть кромку | Пресс пневматический | Наладка специальная | |
| 3. Штамповка профиль | Пресс пневматический | Штамп рабочий | |
| 4. Штамповка гнуть | Пресс пневматический | Наладка специальная | |
| 5. Штамповка гнуть | Пресс пневматический | Наладка специальная, оправка |
После изготовления лепестки следует термообработать. Конфигурация лепестков достаточно сложна и требует применения следующих специальных приспособлений:
для высокотемпературной закалки лепестков пакетом по 10-12 штук;
для окончательной термообработки (старения) малым пакетом по 2-4 штуки, старение формирует комплекс свойств сплава и фиксирует геометрию изделия;
контейнеров в которых происходит нагрев приспособлений с лепестками в засыпке порошка меди с добавками графита.
Лепестки, собранные в пакеты, укладываются в контейнеры и засыпаются порошком. Контейнеры нагреваются в вакуумной печи (вакуум 5×10 -3 мм рт. ст.) до температуры 980-1000 º С, выдерживаются при этой температуре 3 часа, затем извлекаются и закаливаются в воде совместно с контейнером. Таким образом фиксируется гомогенная структура сплава.
После закалки приспособления разбираются, лепестки визуально осматриваются, проверяется твердость. Твердость в пределах 120-150 НБ указывает на полное растворение упрочняющих фаз в основе сплава.
Затем лепестки собираются в другие приспособления для окончательной термообработки. Приспособления укладываются в контейнеры по 3 шт., засыпаются порошком и помещаются в рабочее пространство вакуумной печи (остаточное давление 5×10 -3 мм рт. ст.). Включается нагрев, садка нагревается до температуры 470 ºС и выдерживается при данной температуре 4 часа. После выдержки изделия охлаждаются в вакууме до температуры 150 ºС. Затем приспособления извлекаются и разбираются. Проверяется твердость лепестков, которая должна быть в пределах 370-420 НВ.
В результате проведенной термической обработки достигается комплекс механических свойств, необходимых для ЛГП.
5.4. Экспериментальная оценка работоспособности подшипников
с наддувом газа
У автора имеется опыт применения подшипников с наддувом газа для высокоскоростных турбомашин с окружной скоростью цапф до 200 м/с. Исследовались втулки подшипников из бронзы ОЦСН 3-7-5-1 и втулки, изготовленные из пропитанного баббитом графита, материал АГ1500Б83, а также из аналогичных материалов АГ1500С05, АГ1500БрСЗ0. Роторы выполнены из стали 38ХМЮА и 20Х13 с азотированной поверхностью цапф и из стали 45 с хромированными поверхностями цапф. Хромированные цапфы оказались в экстремальных условиях не работоспособными. При больших оборотах и жестком креплении подшипников в случае контакта цапфы с вкладышем на цапфе происходило отслаивание хрома в месте контакта узкой полосой по окружности и ротор заклинивало. Бронзовый подшипник также оказался неработоспособным, так как происходило наволакивание бронзы на цапфу и ротор не разгонялся до расчетных оборотов. Роторы с азотированными цапфами хорошо работали в подшипниках, сделанных из углеграфитовых материалов типа АГ1500Б83. В случае контактов цапфы с вкладышем аварии не происходило, хотя на роторе возникали натиры, а на втулке происходило некоторое выплавление металла.
При использовании в качестве смазки водяного пара применялись вкладыши подшипников из стали 20Х13 и стали 35 в паре с цапфами из стали 20Х13, ротора массой 180 кг. Причем цапфа одного опорного подшипника азотирована на глубину 0,2×10-3 м до твердости HV 1000. Вторая цапфа специально не термообрабатывалась.
При осмотре поверхностей цапф и втулок подшипников после длительной работы было замечено, что на поверхностях неазотированной цапфы и втулке подшипника, соответствующей этой цапфе, появилось множество мелких царапин. Это вызвано, по-видимому, мелкими частицами окалины, находящейся в трубопроводе, которые вместе с паром поступают в смазочный слой подшипника. С поверхностями азотированной цапфы и втулки подшипника, работающих с этой цапфой, видимых изменений не произошло. При замене втулок подшипника, изготовленных из стали 20Х13, на втулки, изготовленные из стали 35, характер повреждений не изменился.
При пуске установки после длительного перерыва в работе, вызванного ремонтом парогенератора, на поверхностях пары трения, цапфа которой была неазотирована, появились глубокие царапины. Причем на цапфе они были в виде оспин, а на втулке в виде царапин по окружности. В нижней части втулки царапины были глубокие, в верхней части они становились мельче и даже исчезали совсем. Это вызвано тем, что во время ремонта трубопроводы засорились, пар, поступающий в подшипник, стал более засоренным. Твердые частицы попадают с паром в смазочный слой, внедряются в цапфу и царапают втулку. Так как цапфа расположена во втулке с эксцентриситетом, в нижней части подшипника смазочный зазор меньше. Поэтому, при отсутствии прецессии ротора, царапины в нижней части втулки глубже.
Повреждений подшипника с азотированной цапфой не произошло. Материалы вкладышей и цапф подбирались с учетом согласования коэффициентов температурного расширения, чтобы зазор в подшипнике во время работы оставался оптимальным.
На основании имеющегося опыта можно рекомендовать для вкладышей подшипников турбомашин пропитанный бронзой графит марки АГ1500БрС30, выпускаемый Московским электродным заводом. Допустимая рабочая температура для материала АГ1500БрС30 в окислительной газовой среде 400-450 º С, а восстановительной и нейтральной газовых средах 900 º С [34]. Газ, подаваемый на смазку, непосредственно перед подшипником необходимо фильтровать, чтобы не допустить попадания в смазочный слой твердых частиц, размером больше минимального местного смазочного зазора. Выполнить это можно установкой непосредственно на подшипнике щелевого фильтра. Питающий коллектор подшипника необходимо делать из коррозионностойких материалов, чтобы не возникало коррозии и частицы ржавчины не попадали в смазочный слой.
Работоспособность подшипников с наддувом газа существенно возрастает при упругом креплении подшипников. Желательно жесткость упругого крепления иметь несколько меньше жесткости газового слоя подшипника. Удобно втулки подшипников устанавливать в корпус на упругих кольцах.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
1. Из всего многообразия видов газовой смазки и конструкций подшипников выявлены подшипники, наиболее перспективные для применения в турбомашинах. Для использования в относительно малооборотных турбомашинах с тяжелыми роторами (частота вращения до 10000 мин-1, масса ротора - десяти и сотни килограммов) перспективны подшипники с наддувом газа. Радиальные подшипники- двухрядные, цилиндрические; осевые - двухрядные, кольцевые; с подачей газа в смазочный зазор через отверстия наддува, обеспечивающие внутреннюю переменную компенсацию. Для высокооборотных турбомашин с относительно легкими роторами (частота вращения свыше 10000 мин-1, масса ротора до десятков килограммов) перспективны лепестковые газодинамические подшипники.
2. Составлены математические модели, алгоритмы и программы расчета, основанные на численном решении дифференциальных уравнений газовой смазки, интегральных характеристик подшипников с газовой смазкой наиболее перспективных типов для турбомашин.
3. В результате вычислительного эксперимента установлены зависимости несущей способности ЛГП от: формы смазочного зазора, параметра L= 
, относительного эксцентриситета, количества лепестков в подшипнике, угла установки, внутреннего радиуса лепестков.
4. Выполнен комплекс экспериментальных исследований подшипников с газовой смазкой. Установлена возможность работы подшипников с наддувом влажного пара без возникновения вибрации типа “паровой молот”, предложены технические решения, обеспечивающий работоспособность подшипников с наддувом пара.
5. Определены безразмерные комплексы подобия, которые удобно применять при проектировании, так как в них не входят неизвестные в начале проектирования величины. Системный подход позволил создать универсальную методику проектирования применимую для многих подшипников с газовой смазкой, используемых в различных отраслях.
6. Предложен метод выбора оптимальных сочетаний конструктивных и режимных (газодинамических) параметров подшипников турбомашин, позволяющий проектировать подшипники с заданными свойствами при минимальных их габаритах и тем самым обеспечить надежную работу машин.
7. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования, разработанные модели, алгоритмы и программы позволили создать новый класс турбомашин с подшипниками на газовой смазке различного назначения с улучшенными характеристиками по сравнению с известными образцами, применяемыми в промышленности.
8. Впервые в стране выполнен комплекс исследований подшипников с газовой смазкой для турбокомпрессоров наддува двигателей внутреннего сгорания. Подшипники с наддувом воздуха для турбокомпрессоров ТКР 8,5 и ТКР 11 работоспособны при давлении воздуха подаваемого на смазку (абсолютном) более 0,15 МПа. ЛГП для ТКР 11 работоспособны при температуре газов перед турбиной 760 º С, частоте вращения 68000 мин-1. Виброскорость подшипников менее 0,78 мм/с., виброускорение 0,3 g.
9. Накоплен уникальный опыт исследования, проектирования, изготовления и эксплуатации турбомашин с подшипниками на газовой смазке. Подшипники с газовой смазкой весьма перспективны и имеют достаточную несущую способность для многих высокооборотных малогабаритных машин.
10. При подборе материалов для цапф и втулок подшипников необходимо учитывать коэффициенты температурного расширения и антизадирные свойства пары трения. Цапфы должны иметь высокую поверхностную твердость. Хорошей работоспособностью обладают азотированные цапфы.
11. Результаты данной работы вошли составной частью в два курса, читаемых на факультете корабельной энергетики ДВГТУ напрвление Кораблестроение и океанотехника (специальность 180103).
ЛИТЕРАТУРА
1. Аболтин Э.В., Марченко С.А. Исследование турбокомпрессора ТКР 9 с газовой смазкой подшипника // Газовая смазка в машинах и приборах. – М.: 1989. – С. 181.
2. Автомобильные двигатели с турбонаддувом / Ханин Н.С., Аболтин Э.В., Лямцев Б.Ф., Зайченко Е.Н., Аршинов Л.С. М.: Машиностроение, 1991. – 336 с.
3. Абрашкевич Ю.Д., Сотников Г.А. Абразивные армированные инструменты для строительно-монтажных работ – М.: Стройиздат. 1963. – 110 с.
4. Агишев Г.Г., Лохматов А.А., Медведев В.В. Газостатические опоры с гибкими опорными поверхностями // Газовая смазка в машинах и приборах. –М.: 1989. С. 19.
5. Агишев Г.Г. Методы исследования динамики и устойчивости тел, поддерживаемых опорами скольжения с газовой смазкой // Трение и смазка в машинах. Часть 1. Челябинск. 1983. – С. 149-150.
6. Агравал (Agrawal G.) Аэродинамические подшипники скольжения //Экспресс-информация.Детали машин 1991. № 35. С. 2-5.
7. Алиев Р.З., Иванова И.М., Лыдкин В.М. Численный метод решения уравнения Рейнольдса для газового подшипника с поддувом // Труды ЛПИ. –1969. – № 37 – С. 122-128.
8. Андреев П.А., Афонин В.В., Лучин Г.А., Семенов В.А. Создание радиальных газостатических подшипников мощных турбокомпрессорных установок // Газовые опоры турбомашин. МИХМ. 1976. – С. 124-128.
9. Андрейченкова Г.Е., Брагин А.Н., Ефремов Н.Ф., Тишин И.В. Триботехнические характеристики лепестковых газовых опор малых турбомашин //Проектирование и технология изготовления газовых опор экологические чистых машин. М.: 1991. – С.4.
10. Антонов А.М., Турыгин Г.А. Метод определения характеристик однорядных газостатических подшипников // Машиноведение. – 1969. – С. 98-102.
11. Арсеньев Ю.Н. Снижение содержания вредных веществ в выхлопных газах судовых дизелей // Труды международной конференции по судостроению, секция Д. – Санкт-Петербург, 1994. – С. 11-16.
12. Артоболевский И.И., Шейнберг С.А. Скоростные опоры скольжения с воздушной смазкой // Вестник машиностроения. – 1950. – № 8.
13. Баласаньян В.С., Борисов Ю.Т. Повышение надежности высокоскоростных шпинделей на опорах с газовой смазкой // Надежность роторных систем с опорами на газовой смазке. М.: 1990. – С. 14. 14. Баласаньян В.С. Расчет прямоугольных аэростатических направляющих с дискретным поддувом / Станки и инструмент, 1977. № 12. – С. 11-12. 15. Безродный В.Г. Гидродинамический расчет газовых подвесов с постоянным зазором // Труды НКИ. 1972, вып. 42. – С. 116-122.
16. Белоусов А.И., Изжоуров Е.А. Дросселирующие элементы из материала МР для опор с газовой смазкой // Газовые опоры турбомашин. МИХМ. 1976. – С. 57-62.
17. Болдырев Ю.Я., Борисов Ю.В. Газовые подшипники с оптимальной микрогеометрией смазочного слоя // Газовая смазка в машинах и приборах. – М.: 1989. – С. 32.
18. Болдырев Ю.Я., Борисов Ю.В. Радиальная опора конечной длины с максимальной несущей способностью// Проектирование и технология изготовления газовых опор экологически чистых машин. – М.: 1991. – С. 27.
19. Болдырев Ю.Я., Григорьев Б.С. Одномерный оптимальный реверсивный профиль // Проектирование и технология изготовления газовых опор экологически чистых машин. – М.: 1991. – С. 28.
20. Болдырев Ю.Я. Модельная пространственная вариационная задача теории газовой смазки для периодического профиля // Проектирование и технология изготовления газовых опор экологически чистых машин.– М.: 1991.– С. 23.
21. Болдырев Ю.Я. Оптимальные задачи теории смазки // Трение и смазка в машинах. Часть 1.Челябинск. 1983. – С. 134-135.
22. Борисов Ю.Т. Исследование формы рабочей поверхности аэродинамических подшипников с термокомпенсацией / Станки и инструмент. 1977. № 12. С. 17-19.
23. Брагин А.Н., Зотов С.Н., Карогодина А.М. и др. Трибохарактеристики твердых смазочных покрытий лепестковых газовых опор. // Газовая смазка в машинах и приборах. – М.: 1989 – С. 103-104.
24. Брагин А.Н., Сигачев С.И. Демпфирование в лепестковом газовом подшипнике // Трение и смазка в машинах. Часть 1. Челябинск. 1983. – С. 143-144.
25. Брагин А.Н., Требухин В.М., Агафонов А.Р. Лепестковые газовые подшипники турбомашин. – М.: 1984. – 158 с.
26. Буй. Нестационарное численное решение уравнений Пуассона и Лапласа в применении к медленному вязкому течению //Труды Американского общества инженеров-механиков, ТОИР. –1966. № 4. – С. 41.
27. Букус И.А., Антонов А.М. Определение оптимальных размеров газостатических подшипников судовых и газотурбинных двигателей // Труды ЛКИ. 1968. - С. 15-22.
28. Бургвиц А.Г., Завьялов Г.А. Приближенное интегрирование уравнений Прандтля неустановившегося движения газовой смазки // Машиноведение. 1966. - № 3. С. 92-101.
29. Буше Н.А., Копытько В.В. Совместимость трущихся поверхностей. –М.: Наука. 1981.- 127 c.
30. Веников В.А., Веников Г.В. Теория подобия и моделирования. – М.: Высшая школа. 1984. - 439 с.
31. Вермелен М. Некоторые современные методы измерений используемые при исследовании подшипников скольжения // Перевод № А-59685 (78/38831) статьи “Eнkele moderne mutmethoden biу het onderzoek op glijlagers/ Pevue M Tijdschrift. 1976 bd 22, № 1. P.19-30.
32. Воздушная холодильная машина с подшипниками на воздушной смазке ВХМ 3-04. / Кончаков Е.И., Крюков А.Ф., Самсонов А.И. Инф. листок Приморского ЦНТИ № 85-1, –1985.
33. Воробьев П.И., Журавская С.А., Шайхутдинов Н.Н. Двухступенчатый профиль аэродинамических опор (Плоская задача). // Проблемы развития газовой смазки. Часть 1.-М.: Наука. 1972. С.71-78.
34. Воронков Б.Д. Подшипники сухого трения.- Л.: Машиностроение, 1979. - 224 с.
35. Галанов Н.С. Автоматизация выбора оптимальных параметров аэростатических подшипников / Механизация и автоматизация производства. 1972. № 7. С. 22-24.
36. Гондин Ю.Н. Исследование воздушных радиальных подшипников скольжения с внешним наддувом. // Труды Горьковского политехнического института. 1972. Том 28, вып.11. С. 56-58.
37. Грессем Н. С., Пауэлл. Дж. Подшипники с газовой смазкой. М.: Мир, 1966.
38. Григоров А.И., Семенов А.Г. Обработка газовых подшипников с применением ионного распыления. - М.: Наука, 1976.-123 с.
39. Гросс (Gross W.A.) Захманоглу (Zachmanoglou E.C.). Решение уравнения Рейнольдса для пленок газовой смазки методом малых возмущений // Труды Американского общества инженеров-механиков. С. 10-16.
40. Гудченко В.М. Тонкие поверхностные покрытия для деталей газовых опор // Проблемы развития газовой смазки. Часть 2.- М.: Наука. 1972. С. 275-284.
41. Гутер Р.С., Овчинский Б.Р. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта. - М.: Наука. 1970.
42. Данильченко В.Ф., Снопов А.И. Расчет характеристик газостатического подшипника с циркулярным поддувом. / Станки и инструмент. 1977.
№ 12. С. 6-8.
43. Дейтон, Чесмен. Экспериментальное исследование влияния дисбаланса ротора, опирающегося на газовые подшипники с внешним наддувом // Труды Американского общества инженеров-механиков. Проблемы трения и смазки № 4. 1972. Р. 76-85.
44. Демидович Б.П., Марон И.А. Основы вычислительной математики.-М.: Наука. 1970.
45. Джонсон Н. (Johnson N.L.), Лион Ф. (Leone E.C.). Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы обработки данных. М.: Мир. 1980.- 612 с.
46. Джонсон Н. (Johnson N.L.), Лион Ф.(Leon F.C.). Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы планирования эксперимента. М.: Мир. 1981.-518 с.
47. Дидов В.В., Самсонов А.И., Овсянников С.В. Динамика роторов на лепестковых газодинамических подшипниках. // Материалы Международной конференции НТК «Актуальные проблемы создания эксплуатации комбинированных ДВС» г. Хабаровск, 2002. с. 168-172.
48. Дизели. Справочник / Под ред. В.А. Ваншейдта и др.- Л.: Машиностроение, 1977 - 480 с.
49. Ди, Шайрc. Современное состояние разработок подшипников с питающими щелями // Труды Американского общества инженеров-механиков. Проблемы трения и смазки. -1971.- № 4- С. 1-9.
50. Дитер С. (Dieter Stuтрр). Экспериментальное исследование конструкции и экономичности плоских аэростатических опор / / Экспресс-информация. Детали машин. 1965. № 29. С. 1-26.
51. Дмитриев Г.Г. Исследование течения газа в смазочном слое газостатического подшипника. // Доклад на совещании по газовой смазке подшипников 12-14 февраля 1968 г. М.: институт машиноведения. С. 229-240. 52. Дорогостайский Д.В., Жученко М.М., Мальцев Н.Я. Теория и устройство судна. – Л.: Судостроение. 1976. - 413 с.
53. Дроздович В.Н. Газодинамические подшипники. – Л.: Машиностроение. 1976. -208 с.
54. Душин Н.В., Степанянц Л.Г. Гидродинамический расчёт цилиндрического подвеса // Труды ЛПИ. – 1961. – № 217. С. 127-132.
55. Жедь В.П., Павлова М.А. Повышение несущей способности радиальных аэростатических подшипников / Станки и инструмент, 1968. С. 16-18.
56. Жедь В.П., Пинегин С.В., Табачников Ю.Б. Применение в промышленности опор с газовой смазкой / Станки и инструмент, 1977. № 12. С. 1-3.
57. Заблоцкий Н.Д. Газовая смазка параллельных перемещающихся плоскостей при наличии наддува // Труды ЛПИ. – 1966. – № 265. – С. 91-94.
58. Заблоцкий Н.Д. Исследование схемы непрерывного наддува к расчёту газовых подшипников с дискретным наддувом // Труды ЛПИ. – № 248. – С. 35-44.
59. Заблоцкий Н.Д. Линеаризация граничных условий в теории воздушных надвесов // Труды ЛПИ.- 1961.- № 217. С. 133-139.
60. Заблоцкий Н.Д. Один метод построения асимптотического решения задач газовой смазки с наддувом // Труды ЛПИ.-1970.-№ 313. С. 106-109.
61. Заблоцкий Н.Д. Радиальный газовый подшипник с кольцевой линией наддува // Труды ЛПИ.- 1970.- № 313.- С. 101-105.
62. Заблоцкий Н.Д., Карпов В.С. Упорный газовый подшипник с наддувом / Механика жидкости и газа. 1973. № 1. С. 25-31.
63. Заблоцкий Н.Д., Карпов В.С. Характеристики устройств наддува газовых опор / Механика жидкости и газа. № 2. 1973. С. 143-149.
64. Заблоцкий Н.Д., Карпов В.С. Экспериментальное исследование систем наддува газовых опор // Проблемы развития газовой смазки. Часть 2.- М.: Наука. 1972. С. 26-39.
65. Зайдель А.Н. Ошибки измерений физических величин. Л.: Наука. 1974.
66. Захарова Н.Е. Экспериментальные исследования несущей способности лепесткового газодинамического подпятника // Трение и смазка в машинах. Часть 1.Челябинск. 1983.- С. 142-143.
67. Иванов А.А., Кревсун Э.Г., Нагула П.К. Испытание материалов пар трения газодинамических подшипников // Надежность роторных систем с опорами на газовой смазке. - М.: 1990. С. 41.
68. Иванов А.Н., Гончарова Н.В. Метод расчёта газостатических подшипников со смешанным наддувом // Проектирование и технология изготовления газовых опор экологически чистых машин. М.: 1991. С.-6.
69. Иванов А.Н., Можаева Е.В. Теоретическое исследование влияния эффекта вращения вала на характеристики газостатических опор с карманами // Проектирование и технология изготовления газовых опор экологически чистых машин. М.: 1991. С. 7.
70. Иванов А.Н., Снопов А.И., Лучин Г.А. Расчёт радиальных газостатических подшипников с осевыми микроканавками. / Механика деформируемого тела. 1987. С. 31-36.
71. Камерон А. Теория смазки в инженерном деле.-М.: Машгиз, 1962.
72. Каннингем, Флеминг, Андерсон. Статические испытания воздушных радиальных подшипников с внешним наддувом при наличии вращения // Труды Американского общества инженеров-механиков. Проблемы трения и смазки. 1969. С. 163-170.
73. Карпов В.С., Грудская Е.Г. Устойчивость вала высокоскоростного внутришлифовального шпинделя на воздушных подшипниках с наддувом /Станки и инструмент,1977. № 12. С. 8-10.
74. Кастелли, Пирвикc. Обзор численных методов решения задач газового подшипника // Труды Американского общества инженеров-механиков. Проблемы трения и смазки.-1968.- № 4.- С. 129-198.
75. Кастелли, Пирвикс. Статистические характеристики газовых подшипников с осевыми канавками. // Труды Американского общества инженеров-механиков. Теоретические. Челябинск. 1983.-С. 149-150.
76. Кастелли (CasteIIi V.), Стивенсон (Stevenson C.H.). Полунеявные численные методы решения нестационарного уравнения газовой смазки. // Труды Американского общества инженеров- механиков. Проблемы трения и смазки.- 1968.- № 3.- С. 186-192.
77. Кастелли В. Экспериментальный и теоретический анализ пористого подшипника скольжения с газовой смазкой и вращающейся цапфой / Перевод № В-46277 (80/52259) статьи Casstelli V. Experimental and Theoretical Analysis of the Gas- lubricated Rorous Rotating Journal Bearing / Transactions ASLE, 1979. V. 22, № 4. Р. 382-388.
78. Коднянко В.А., Пикалов Ю.А., Тюриков А.С., Шатохин С.Н. Исследование газостатических опор с двойным дросселированием газа // Опоры скольжения с внешними источниками давления. – Красноярск. 1977. С. 120-130.
79. Коднянко В.А., Пикалов Ю.А., Шатохин С.Н. Исследование газостатической опоры с регулятором расхода // Опоры скольжения с внешним источников давления.- Красноярск. 1977. С. 130-139.
80. Константинеску В.Н.Газовая смазка. – М.: Машиностроение, 1968. 718 с.
81. Константинеску В.Н., Салкудин М.А. Расспределение давления в газостатическом подшипнике с одним и двумя рядами питающих дросселирующих отверстий / Экспресс-информация. Детали машин, 1968. № 31. - С. 1-17.
82. Кончаков Е.И., Самсонов А.И. Турбодетандер-вентилятор специальной аэродинамической схемы. // Холодильная техника. Москва, 2001. с. 22-29.
83. Клайн С.Д. Подобие и приближенные методы. М.: Мир, 1968.
84. Котляр И.В., Виноградов В.С., Кончаков Е.И., Самсонов А.И. и др. Высокоскоростные турбошлифовальные машины. / Машиностроитель. 1978. № 2. С. 44-45.
85. Котляр И.В., Виноградов В.С., Самсонов А.И. и др. Применение газостатических опор в высоскоростных турбошлифовальных машинах / Вестник машиностроения. - 1979.- № 4. - С. 51-52.
86. Котляр И.В., Дидов В.В., Самсонов А.И. Применение метода переходных режимов для расчёта динамической устойчивости жёсткого ротора на газостатических подшипниках // Энергетическое машиностроение. – Харьков. Высш. школа. 1979, вып. 28. С. 38-43.
87. Котляр И.В., Кончаков Е.И., Самсонов А.И. и др. Высокоскоростной стенд. // Машиностроитель. 1977. № 9. С. 42.
88. Котляр И.В., Самсонов А.И. Метод расчёта газостатических цилиндрических подшипников турбомашин. // Энергетическое машиностроение – Харьков. Висш. школа, 1979, вып.27-С. 42-46.
89. Котляр Я.М. Некоторые примеры движения вязкого газа в узком зазоре переменной толщины // Известия Академии Наук СССР.-М.: –1958.- № 5. - С. 34-39.
90. Котляр Я.М. Течение вязкого газа в зазоре между двумя коаксиальными цилиндрами // Известия Академии Наук СССР. М.: – 1957. - №10.- С. 12-18.
91. Кулаков В.М., Куликов Е.М., Верещагин М.П. Оптимизация осевых опор с внешним наддувом по геометрическим и режимным параметрам // Газовые опоры турбомашин. МИХМ. 1976. С. 134-139.