Введение
В условиях научно-технического прогресса особенно важно развитие определяющих его областей науки, техники и производства. К ним могут быть отнесены сварка и резка металлов, которые во многих отраслях промышленности являются одними из основных факторов, определяющих темпы технического прогресса, и оказывают существенное влияние на эффективность общественного производства. Практически нет ни одной отрасли машиностроения, приборостроения и строительства, в которой не применялись бы сварка и резка металлов.
Сварное исполнение многих видов металлоконструкций позволило наиболее эффективно использовать заготовки, полученные прокаткой, гибкой, штамповкой, литьем и ковкой, а также металлы с различными физико-химическими свойствами. Сварные конструкции по сравнению с литыми, коваными, клепаными и т. п. являются более легкими и менее трудоемкими. С помощью сварки получают неразъемные соединения почти всех металлов и сплавов различной толщины – от сотых долей миллиметра до нескольких метров.
Основоположниками электрической дуговой сварки металлов и сплавов являются русские ученые и изобретатели.
По уровню развития сварочного производства СССР являлся ведущей страной в мире. И впервые осуществил эксперимент по ручной сварке, резке, пайке и напылению металлов в открытом космосе.
Успешно ведутся работы в специализированном институте сварочного профиля – Институте электросварки им. Е. О. Патона АН Украины (ИЭС).
Рост технического прогресса – введение в эксплуатацию сложного сварочного оборудования, автоматических линий, сварочных роботов и т. д. – повышает требования к уровню общеобразовательной и технической подготовки кадров рабочих-сварщиков.
Устройство и принцип работы оборудования, на котором будет производиться сварка конструкции
Сварочный аппарат постоянного тока ФОРСАЖ-502 промышленного применения предназначен для механизированной и полуавтоматической сварки (режим «MIG/MAG») стальных материалов, деталей и агрегатов.
В режиме «MIG/MAG» сварка производится сплошной или порошковой электродной проволокой диаметром от 0,8 до 1,6 мм в среде защитных газов. Сварочные инверторы ФОРСАЖ-502 используются совместно с внешними механизмами подачи проволоки ФОРСАЖ-МП, ФОРСАЖ-МП5или аналогичными механизмами с напряжением питания 24В постоянного тока.
Инверторный сварочный аппарат также может применяться для ручной электродуговой сварки(режим «ММА») штучными плавкими электродами любой марки диаметром от 1,6 до 5,0 мм.
Сварочный аппарат также можно использовать в качестве источника тока для аргонодуговой сварки деталей и материалов из нержавеющей стали и медных сплавов (режим «TIG») при наличии дополнительного оборудования.
Сварочный аппарат ФОРСАЖ-502 обеспечивает:
· стабильность процесса сварки;
· возможность питания сварочного аппарата от автономных передвижных электростанций мощностью не менее 30 кВ·А;
· защита от перегрева, перегрузки или при аварии;
· высококачественное формирование шва;
· 
выполнение сварочных швов в любых пространственных положениях.
Расширенная модификация
· Регулируемый НОТ START
· Регулируемый ARCFORCE
· Регулируемая Функция «Наклон ВАХ»
· Регулируемая Функция «Индуктивность»
· Регулируемая Функция «Базовый ток»
· Регулируемая Функция PILOTARC
· Импульсный режим
· Хранение 72-х пользовательских программ
· Функция ANTISTICK
· Дистанционное управление
Аппарат выполнен со степенью защиты IP22 по ГОСТ 14254-96. По степени защиты от поражения электрическим током аппарат относится к классу I по ГОСТ 12.2.007.0-75
Механизм подачи проволоки ФОРСАЖ-МП предназначен для работы в составе сварочных полуавтоматов при проведении сварочных работ в производстве, где необходима сварка деталей, узлов и сборок, изготовленных из углеродистых и легированных сталей.
Сварка производится в полуавтоматическом режиме с применением специальной электродной проволоки с диаметром 0,8 - 1,6мм в среде активных и инертных газов типа двуокиси углерода, аргона или их смесей.
Применение механизма подачи проволоки ФОРСАЖ-МП при проведении сварочных работ гарантирует:
-плавное регулирование скорости подачи электродной проволоки;
-стабильность процесса подачи электродной проволоки;
-простоту заделки кратера сварного шва с использованием режима "растяжки дуги";
-возможность работы в продолжительном режиме, а также в режиме регулируемых коротких швов;
-возможность двухтактного управления процессом подачи проволоки (путем нажатия и удержания кнопки управления в течение сварочного цикла) и четырехтактного (кратковременным включением и выключением кнопки управления в начале и в конце каждого сварочного цикла).
Механизм подачи проволоки ФОРСАЖ-МП может эксплуатироваться в следующих условиях:
-рабочая температура окружающего воздуха - от минус 40°С до + 40°С;
-влажность - до 98% при температуре + 25°С;
-вибрации с амплитудой до 0,5 мм и ускорением 1,5g в диапазоне частот от 1 до 35 Гц;
-транспортирование (в упаковке) при ударных ускорениях до 10 g с длительностью ударных импульсов 5 мс.
По степени защиты от поражения электрическим током механизм подачи проволоки ФОРСАЖ-МП относится к классу 0 ГОСТ 12.2.007.0-75.
При покупке механизма подачи проволоки необходимо:
-убедиться в отсутствии на упаковке и корпусе механических повреждений;
-проверить комплектность прилагаемой документации и аксессуаров;
-убедиться в правильном заполнении свидетельства о продаже, в котором должен быть проставлен заводской номер механизма подачи проволоки, наименование и штамп торгующей организации, разборчивая подпись продавца, дата продажи и адрес владельца механизма подачи проволоки.
После транспортирования или хранения механизма подачи проволоки при температуре ниже минус 40°С включение механизма подачи проволоки можно производить только после выдержки его в течение двух-трех часов при температуре не ниже минус 40°С.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ФОРСАЖ-МП
| Рабочий диапазон напряжения питания (постоянного тока), В | 22 - 32 |
| Ток, потребляемый при работе, A | 8, не более |
| Номинальный сварочный ток при ПВ=100%, А | |
| Род сварочного тока | постоянный |
| Диаметр электродной проволоки, мм | 0,8 - 1,6 |
| Диапазон плавного регулирования скорости подачи электродной проволоки, м/мин | 0,8 - 16 |
| Мощность мотора редуктора, ВА | |
| Регулируемое время в режиме "Растяжка дуги", с | 0,2 - 0,8 |
| Регулируемое время продувки газа, с | |
| перед сваркой | 0,2 - 0,8 |
| после сварки | 0,2 - 2,5 |
| Возможность управления механизмом подачи проволоки в двухтактном и четырехтактном режимах сварки | обеспечивается |
| Регулируемое время сварки и паузы в режиме коротких швов, с | 0,3 - 3,0, |
| Число роликов механизма подачи, шт | |
| Диаметр кассеты для электродной проволоки, мм | |
| Габаритные размеры механизма подачи проволоки, мм | 355х225х325, не более |
| Масса механизма подачи проволоки (без учета аксессуаров), кг | 8, не более |
| Масса брутто, кг | 14, не более |
| Показатели надежности | |
| установленная безотказная наработка, часов | 500, не менее |
| срок службы, лет | 5, не менее |
| назначенный ресурс до капитального ремонта, часов | 2500, не менее |
УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫФОРСАЖ-МП
Устройство механизма подачи проволоки
Конструктивно механизм подачи проволоки выполнен в виде переносного устройства.
На передней панели расположены:
-индикатор ПИТАНИЕ, сигнализирующий о включении механизма подачи проволоки, исправном состоянии и готовности к работе;
-регулятор "U" для регулирования выходного напряжения сварочного выпрямителя;
-регулятор скорости подачи электродной проволоки;
-переключатель "---/—" прерывистого/непрерывного режимов сварки;
-переключатель "ТАКТ" (двухтактный или четырехтактный режим) для выбора режима управления с кнопки на сварочной горелке;
-кнопка (газ) для открывания отсекателя газа и продува шланга подачи газа перед работой;
-выходная розетка для присоединения фидера сварочной горелки.
На боковой панели располагаются ручки управления процессом сварки:
-регуляторы "Тп" и "Тсв" для регулирования временных параметров прерывистого режима сварки;
-регулятор "Тпр" для установки времени подачи газа перед началом процесса сварки ("предгаз");
-регулятор "Тпст" для установки времени подачи газа после завершения процесса сварки ("постгаз");
-регулятор "Трст" для установки времени заварки кратера ("растяжка дуги");
На задней панели механизма подачи проволоки размещены:
- тумблер выключения питания; - вилка для подачи питания и осуществления управления источником сварочного тока; - вилка для подключения выходного кабеля положительной полярности источника сварочного тока; - отверстие для подачи электродной проволоки с катушки внутрь механизма; - втулка для присоединения резинового шланга от баллона с защитным газом (на этой втулке с помощью накидной гайки крепится ниппель, на который непосредственно крепится шланг подачи газа; ниппель и накидная гайка входят в комплект поставки механизма подачи проволоки).
На правой боковой стенке под "откидной" крышкой моноблока расположен люк для осуществления заправки электродной проволоки с катушки через ролики в горелку. Внутри этого люка на стенке расположена кнопка "ПРОГОН" для включения мотора при заправке проволоки в подающий механизм.
На крышке имеется ручка для переноса механизма подачи проволоки.
В комплект механизма подачи проволоки входит горелка для полуавтоматической сварки, на корпусе которой размещена кнопка управления процессом протягивания проволоки, подачи газа и сварочного тока для практического выполнения сварки.
На баллон устанавливается редуктор, который снижает давление и непосредственно регулирует расход газа при сварке.
3.Требования, предъявляемые к узлу «Каркас задний» Г4-ХП-2,5-38 14.030 СБ (химический состав и механические свойстваметалла, требования сборки и другие технические условия)
По узлу Г4-ХП-2.5-38-01-0, далее по тексту «печь», дает руководящие наставления по эксплуатации
1. НАЗНАЧЕНИЕ
1.1. Печь предназначена для непрерывной выпечки хлебобулочных изделий, выпекаемых при температуре 320 С
2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
2.1 Площадь пода, мм -37.5
2.2 Ширина пекарной камеры, мм -2600
2.3 Высота пекарной камеры, мм -270
2.4 Ширина сетчатой ленты, мм -2500
2.5 Производительность кг/ч, при сушке сухаря -350 -400
2.6 Установленная мощность, кВт 13.6
2.6 Габаритные размеры, мм
18844 длина
3544 ширина
3303 высота
2.8 Печь оборудована системой безопасности горения и системой автоматического регулирования температуры в пекарной камере
2.9 Масса печи без теплоизоляции, кг, не более -20500
2.10 Объем теплоизоляции, мм
Маты ТИС (до 400 С)
Маты ТИБ (до 700 С)
2.11 Время выпечки, мин -10-60
2.12 Температура выпечки, С -до 300
3. СОСТАВ ПЕЧИ И КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ
3.1. В состав печи входят сборочные единицы и детали согласно спецификации Г4-ХП-2.5-38-01-0 00.000.
3.2. В комплект поставки не входит теплоизоляция.
Теплоизоляция может по желанию заказчика, за отдельную плату
4. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ
4.1. Узел состоит из пекарной камеры шириной 2600 мм и высотой 270 мм, топочного устройства с горелкой; система газоходов для распределения греющих газов по корпусам, и газоходов возвратных с вентилятором рециркуляции; приводной части с приводом, сетчатым подом и возвратным каналом; системы вытяжки паров упе из пекарной камеры; натяжной станции; электрооборудования, обшивки и теплоизоляции. Узел оборудована устройством конвективного обогрева 5 зоны.
Привод узла снабжен частотным регулятором, который позволяет регулировать скорость движения сетчатого пода в пределах от 10 до 60 мин. Времени выпечки и электродвигателем с независимым охлаждением.
Вышеперечисленные составные части изготовлены из тщательно отборных материалов, благодаря чему обеспечен длительный срок службы печи
Конструкция узла позволяет установить в ней горелку для таза, для легкого дизельного топлива (дл 7.4 sCt/20 C или 1.6Е/20 С), средней вязкости (до 37.4sCt/100 C или 5Е/100 С)
4.2 Принцип работы печи
Тестовые заготовки перемещаются на сетчатом поде через печь, имеющую форму тоннеля, проходя через различные тепловые зоны, в которых происходит выпечка.
Печное пространство (тоннель) сделано таким образом, что горячий воздух перемещается по отдельным каналам в верхней и нижней частях тоннеля.
С помощью специальных регулировочных шиберов можно по желанию регулировать приток горячего воздуха в верхнюю и нижнюю части печного тоннеля.
Система обогрева основана на принудительном движении горючего воздуха за счет разряжения, создаваемого вентилятором, что полностью исключает проникновение горячих дымовых газов в печное пространство
4. Технологическая последовательность сборки и сварки узла «Каркас задний»
Г4-ХП-2,5-38 14.030 СБ
Способ сварки: механизированная в среде углекислого газа, проволокой сплошного сечения d- 1,2 мм;
Тип сварного соединения –стыковое, шов односторонний угловой с высотой катета 2мм., по незамкнутой линии.
Положение сварки: - нижнее.
Присадочные материалы: - сварочная проволока марки Св-0,8 Г2С диаметром 1,2 мм
Защитный газ: - углекислый газ СО2.
Основной материал: сталь СТ-3
Номер ГОСТа(ТУ): 14771-76
Метод подготовки кромок: механическая обработка, снятие заусенцев.
Способ сборки: в сборочном приспособлении, на прихватках.
Предварительный подогрев: - не требуется.
Сварочное оборудование: сварочный полуавтомат в комплекте.
Вспомогательная оснастка и инструмент: молоток, зубило, напильник, металлическая щетка, шлифмашинка, шаблоны для контроля сборки и сварных швов СВШ-3
Таблица 4.1. Размеры конструктивных элементов сварных соединений
| Обозначение сварного соединения | Номинальная толщина, мм | Катет мм | Зазор, мм | Предельные отклонения, мм | Выпуклость шва, мм | ||
| У | 2 | 0-1,5 | +0,5-0(по всей длине шва) | Наплывы и неровности шва обработать | |||
| С | 0-1,5 | +0,5-0(по всей длине шва) | Наплывы и неровности шва обработать | ||||
Таблица 4.2. Технологические параметры механизированной сварки в среде углекислого газа
| Диаметр проволоки, мм. | Сила сварочного тока, А | Напряжение дуги, В | Вылет электрода, мм. | Расход газа, л/мин. |
| 1,2 | 120-200 | 20-25 | 15-20 | 12-18 |
Таблица 4.3. Перечень операций технологического процесса
| Операция | Оборудование, инструмент и приспособления. |
| 1. Подготовка Подготовить кромки привариваемых деталей (уголков, платиков) и зоны металла, прилегающие к местам сварки от грязи, масла, влаги и других загрязнений на ширину не менее 20 мм. Все неровности кромок до сборки (заусеницы, забоины, и т.д.) удалить. На привариваемых кромках не допускаются надрывы, вмятины, и трещины. Устранить до сборки методом зачистки. | Набор слесарного инструмента, шлифмашинка, ветошь. |
| 2. Сборка Установить подготовленные детали: уголки и платики (см. спецификацию) на сборочную плиту с помощью прижимов в приспособлениях в соответствии с их обработанными поверхностями и выполнить прихватки по всей окружности. Затем также с помощью приспособлений собрать и прихватить пластины. Проверить правильность сборки. 3. Сварка. Все сварочные швы выполнить по ГОСТ14771-76 механизированной сваркой в среде углекислого газа плавящимся электродом. Приварить уголки к стойкам, а затем и платики в нижнем положении с внутренней стороны высотой катета - 2 мм. Швы выполнить по замкнутой линии. После выполнения сварки наплывы и неровности сварочного шва обработать. 4. Контроль Осуществить визуально-измерительный контроль сварных швов и конструкции в целом. | Пост механизированной сварки в углекислом газе, приспособления для сборки, прижимы, струбцины, набор слесарного инструмента, линейка, угольник, шаблон. Пост механизированной сварки в углекислом газе, шлифмашинка, полировальный круг. Линейка, угольник, шаблон для контроля сварных швов. |
| Произвести контроль всех основных размеров конструкции и точность установки элементов согласно чертежу. Произвести визуально-измерительный контроль сварных швов. Оценку качества осуществлять в соответствии со следующими нормами: - геометрические размеры сварных швов должны соответствовать технологическим требованиям для данного узла; - все сварные швы должны иметь равномерную чешуйчатость и плавный переход к основному металлу; - скопление пор, шлаковых включений, подрезы основного металла, наплывы, трещины и не провары и не допускается; - все недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе контроля подлежат исправлению. 5. Исправление дефектов. Все обнаруженные дефекты исправляются следующими способами: зачисткой, переваркой, (подваркой), удалением дефектных участков с последующей переваркой. Для исправления дефектов используются сварочные материалы и режимы, рекомендуемые для основных швов. | Линейка, угольник, шаблон для контроля сварных швов. Пост механизированной сварки в углекислом газе, шлифмашинка, полировальный круг, шаблон для контроля сварных швов. |
5. Инструмент, приспособления, сварочные материалы применяемые при сборки и сварки «Каркас задний» Г4-ХП-2,5-38 14.030 СБ
Сварочная проволока марки Св-08-Г2С диаметр 1.2 мм
Щетка металлическая
Сварочный аппарат Форсаж-502
Подающий механизм Форсаж- МП
Кран-балка, с грузоподъемностью 3 Тонны
Набор слесарного инструмента
Шлифмашинка
Полировальный круг
Ветошь
Пост механизированной сварки в углекислом газе
Приспособления для сборки
Прижимы
Струбцины
Линейка
Угольник
Шаблон.
Маски со стеклянными светофильтрами
Щитки
Каски относят к разряду специальных приспособлений. Спецодежда состоит из куртки и брюк прямоугольного силуэта.
6. Возможные дефекты и меры по их предупреждению при сборке сварке узла «Каркас задний» Г4-ХП-2,5-38 14.030 СБ
В процессе сварки в металле шва и зоне термического влияния могут возникать дефекты, которые снижают прочность соединения, приводят к не герметичности швов, снижают эксплуатационную надежность изделия. Причины возникновения дефектов различны, поэтому и меры по их предупреждению и устранению также различны.
Наиболее характерными дефектами при сварке являются дефекты формирования шва (непровары, прожоги, подрезы, наплывы). Их происхождение связано с нарушением режима сварки. Они могут появиться в результате неправильной подготовки и сборки свариваемого стыка. Для предотвращения образования дефектов формирования необходимо следить за исправностью сварочного оборудования, правильностью подготовки стыка, соответствием квалификации сварщика выполняемой работе.
Один из наиболее опасных дефектов - непровар. При дуговой сварке его появление связано с недостаточным сварочным током. Опасность непровара заключается в том, что при нагружении изделия в процессе эксплуатации непровар создает концентрацию напряжений. Напряжения, возникающие в этом месте, могут в несколько раз превышать средние напряжения в изделии, а это приводит к разрушению изделия при нагрузках, значительно меньших, чем расчетные. Непровары обязательно устраняют подваркой дефектных участков.
Менее опасны поры. Они имеют округлую форму и не создают опасной концентрации напряжений, поэтому незначительное количество таких дефектов иногда допускается, однако их размеры и количество на определенной длине шва строго регламентируются технической документацией на изделие.
Недопустимыми дефектами сварных соединений являются трещины. Подобно непроварам, они служат концентраторами напряжений. Для
устранения выявленных трещин в дефектном месте делают выборку металла и проводят ручную подварку.
По месту расположения различают дефекты наружные и внутренние. Наружные дефекты, как правило, могут быть выявлены при внешнем осмотре. Для обнаружения внутренних дефектов применяют специальные методы неразрушающего или разрушающего контроля.
Для обнаружения дефектов применяют различные методы контроля. Если при контроле не нарушается целостность сварного соединения, то используемый при этом метод относится к неразрушающим методам контроля.
К неразрушающим методам контроля относятся внешний осмотр, контроль обнаружения скрытых дефектов (магнитный, радиационный, ультразвуковой), методы обнаружения дефектов, выходящих на поверхность (магнитный, люминесцентный, цветной).
Внешний осмотр выполняют невооруженным глазом или с использованием лупы (обычно не более 10_кратного увеличения), а также различного мерительного инструмента и шаблонов.
Организация рабочего места
Сварщик должен быть оснащен: сварочным оборудованием, устройствами для сварки, инструментом; приспособлениями для крепления или размещения узлов или изделий при сварке; переносными устройствами для вентиляции зоны сварки; устройствами (переносными) для защиты зоны сварки от излучения дуги.
От правильной организации рабочего места сварщика, оснащенности его необходимым оборудованием, инструментом и приспособлениями, правильного размещения этого оборудования на рабочем месте зависит и эффективность его труда и производительность.
Основными элементами организации труда сварщиков на рабочих местах, от которых зависит наивысшая производительность труда и высокое качество, будут следующие:
а) своевременность получения задания;
б) наличие соответствующего оборудования, поддержание его в работоспособном состоянии и правильное его размещение;
в) своевременность доставки на рабочие места материалов, заготовок, деталей и др.;
г) высокая надежность оборудования и высокое качество материалов;
д) действенный контроль качества сварных соединений;
е) поддержание на рабочем месте надлежащего порядка.
Из изложенного следует, что организация рабочего места сварщика в каждом конкретном случае должна быть тщательно продумана и научно обоснована, так как от этого зависит эффективность его труда.
8. Правила техники безопасности сборки и сварки узла «Каркас задний» Г4-ХП-2,5-38 14.030 СБ
Необходимо ознакомиться с порядком включения и выключения питающей сети высокого напряжения, убедиться в наличии актов обязательной ежегодной проверке заземления и сопротивления изоляции коммутационных проводов
Запрещается пользоваться неисправными сварочными щитками и разбитыми защитными светофильтрами.
Нельзя производить сварочные работы при отключенной или неисправной системе вентиляции.
Сварочное оборудование в процессе эксплуатации требует ухода и обслуживания. Перед включением источника питания сварщик должен очистить его от грязи, пыли, огарков или кусков сварочной проволоки: проверить надежность изоляции сварочных проводов и их присоединения, при необходимости подтянуть крепление, изолировать место повреждения сварочного кабеля: убедиться в наличии заземления.
Данные меры гарантируют надежную и безопасную работу источника питания Производственные здания, сооружения, оборудование, технологические процессы, рабочие места должны отвечать требованиям, обеспечивающим здоровые и безопасные условия труда. Такие требования предусмотрены в обязательных для администрации единых межотраслевых и отраслевых правилах по охране труда, санитарных правилах и нормах, которые разрабатываются и утверждаются в установленном законодательством порядке.
На работах с вредными условиями труда рабочим и служащим выдается бесплатно по установленным нормам молоко или другие равноценные пищевые продукты, а работающим в особо вредных условиях труда предоставляется бесплатно по установленным нормам лечебно-профилактическое питание. Нормы и порядок выдачи специальной одежды и других средств индивидуальной защиты, мыла, молока и лечебно-профилактического питания устанавливаются администрацией организаций по согласованию с соответствующими выборными профсоюзными органами или иными уполномоченными работниками представительными органами в соответствии с государственными нормативными требованиями по охране труда, предусмотренными в актах Российской Федерации и ее субъектов (в санитарных правилах и нормах, в правилах безопасности и др.) Обычно эти вопросы решаются в коллективных договорах.
1. Сварочные работы должны производиться в электросварочных цехах или на специально оборудованных площадках.
2. Сварочный пост находящийся как в помещении, так и на открытом воздухе, должен быть огражден щитами либо ширмами для защиты окружающих от вредного действия электрической дуги.
3. При сварке изделий массой более 20 кг должны быть установлены подъемно-транспортные механизмы.
4. Сварочный цех должен иметь отопление и температура в помещение должна быть не ниже +16С.
5. В сварочном цехе должна быть вентиляционная система.
6. В сварочном цехе должна быть система общего или комбинированного освещения.
7. Сварочные работы должны выполняться в специальной одежде и обуви, в рукавицах, берете. Для защиты глаз и лица применяются щитки или маски,
При электросварочных работах необходимо соблюдать технику безопасности, поскольку имеется вероятность получения производственной травмы
-поражение электрическим током
-поражение зрения и открытой поверхности кожи лучами электрической дуги
-ожоги от капель металла и шлака
-отравление организма вредными газами, пылью и испарениями, выделяющимися при сварке
-ушибы, ранения и поражения от взрывов балонов сжатого газа и при сварке сосудов из-под горючих веществ.
При исправном состоянии оборудования и правильном выполнении сварочных работ возможность поражения током исключается
Но на практике возможны поражения электрическим током вследствие неисправности сварочного оборудования или сети заземления; неправильного подключения сварочного оборудования к сети; неисправности электропроводки и неправильного ведения сварочных работ. Поражение от электрического тока происходит при прикосновении к токонесущим частям электропроводки и сварочной аппаратуры.
Чтобы избежать возможность поражения электрическим током необходимо соблюдать следующие условия:
- корпуса источников питания дуги, сварочного вспомогательного оборудования и свариваемые изделия должны быть надежно заземлены;
-заземление должно быть осуществлено медным проводом (один конец провода закрепляется к корпусу источника питания дуги к специальному болту с надписью «Земля», второй конец присоединен к заземляющей шине или к металлическому штырю, вбитому в землю);
- заземление передвижных источников питания производится до их включения в силовую сеть, а снятие заземления — после отключения от силовой сети;
- для подключения источников сварочного тока к сети используются настенные ящики с рубильниками, предохранителями и зажимами
длина проводов сетевого питания не должна быть более 10 м.;
- сварочное оборудование должно находиться под навесом, в палатке или в будке для предохранения от дождя и снега
(при отсутствии возможности соблюдения таких условий сварочные работы не производят, а сварочную аппаратуру укрывают от воздействия влаги);
- присоединять и отсоединять от сети электросварочное оборудование, а также наблюдать за его исправным состоянием в процессе эксплуатации обязан электротехнический персонал (сварщикам запрещается выполнять эти работы);
- все сварочные провода должны иметь исправную изоляцию и соответствовать применяемым токам
Для защиты зрения и кожи лица от световых и невидимых лучей дуги электросварщики и их подручные должны закрывать лицо щитком, маской или шлемом, в смотровые отверстия которых вставлено специальное стекло — светофильтр. Светофильтр выбирают в зависимости от сварочного тока и вида сварочных работ.
-особое внимание необходимо уделять предотвращению взрывов.
Взрывы возможны при неправильных транспортировке, хранении и использовании баллонов со сжатыми газами. Баллоны транспортируют с навернутыми предохранительными колпаками на подрессоренном транспорте или на специальных тележках.
Заключение
Эта квалификационная работа была выполнена, благодаря материалам полученным на Шебекинском машиностроительном заводе с серийным выпуском машины Г4-ХП-2,5-38 при записании использовались материалы полученные из имеющейся документации завода по данной машине. Кроме того весь материал неплохо помог при написании дипломной работы по детали «Каркас задний» Г4-ХП-2,5-38 14.030 СБ
Рекомендации помогли подготовиться к написанию работы, система имеющихся материалов, правильно оформить работу. Это работа направлена на осознание студентом всей связи практики и инженерных разработок, научной теорией и учебно-методическим комплектом
Полученные рекомендации помогают правильно описать свою работу и подготовку обучающегося к последующей защите своей работы
Систематизация различных положений по оформлению различных экзаменационных работ позволяет улучшить качество этой работы, а это в свою очередь поднимает уровень самого образовательного процесса
Список используемой литературы
1. Оборудование, техника и технология сварки и резки металлов В. В. Овчинников
2. Ручная газовая сварка (комплект из 25 плакатов): — Москва, Академия, 2006 г.- 25 с.
3. Оборудование, механизация и автоматизация сварочных процессов В. В. Овчинников
4. Технический паспорт, полученный на Шебекинском машиностроительном заводе
5. Краткий справочник сварщика: С. Л. Корякин-Черняк — Санкт-Петербург, Наука и техника, 2010 г.- 288 с.
6. Сварка. Резка. Контроль. Справочник (комплект из 2 книг): Н.П. Алешин — Москва, Машиностроение, 2004 г.- 1104 с.
7. Электродуговая сварка. Практика и теория: О. М. Черный — Москва, Феникс, 2009 г.- 320 с.